Деформации деталей и узлов

Существенное влияние на точность обработки на КРС оказывают температурные деформации деталей и узлов станка. Поэтому помещения, [c.429]

Базовая деталь 30 Деформации деталей и узлов 38 [c.628]

Точность сборочных работ. При сборке машин могут иметь место ошибки взаимного положения их элементов, некачественные сопряжения, а также деформации деталей и узлов местного и общего характера. [c.34]

Отказ — неисправность, без устранения которой машина (или аппаратура) не может выполнять все или хотя бы одну ее основную функцию. Виды отказов полный неполный (частичный) катастрофический параметрический внезапный постепенный и др. При полном отказе невозможно использование машины до устранения его причины. Частичный отказ связан с ухудшением работы одного или нескольких узлов машины. Катастрофический отказ приводит к полному нарушению работоспособности (короткое замыкание, поломка и деформации деталей и узлов и т. д.) машины. Параметрические отказы выражаются в ухудшении качества функционирования изделия (например, потеря точности станка). [c.444]

При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров или натягов. [c.187]

Возможность получения при электронно-лучевой сварке ванны расплавленного металла малого объема резко снижает деформации свариваемых изделий, что позволяет сваривать конструкции из уже окончательно обработанных деталей и узлов с минимальной последующей размерной обработкой или вовсе без нее. При этом возможна также сварка изделий в термообработанном состоянии (например, после закалки), так как зона разупрочнения получается достаточно малой, что не сказывается на общей работоспособности изделия в целом. По такому принципу сваривают блоки шестерен коробок передач автомобилей и станков, шевронные шестерни силовых передач, что значительно снижает трудоемкость их изготовления. [c.114]

Все изменения, вносимые в конструкцию деталей и узлов, могут приводить к изменениям их механической прочности, центров масс, механических деформаций, превышений температуры конструкции и т.д. Поэтому проработка конструкции ЭМУ должна сопровождаться необходимыми поверочными расчетами. В частности, для маховика в связи с увеличением его диаметра необходимо проверить механическую прочность, а также оценить деформацию от действия центробежных сил. При изменении конфигурации крышки необходимо определить ее осевую жесткость. [c.201]

Жесткость. Рациональная жесткость достигается подбором таких размеров и материалов деталей и узлов, при которых деформации их ограничиваются пределами, обеспечивающими нормальные условия работы механизма. Деформации деталей механизмов возникают из-за действия сил, изменения температуры, наличия остаточных напряжений и приводят к изменению размеров и формы деталей, характера их сопряжения и существенно влияют на работоспособность механизма. Так, например, изгиб валов вызывает неравномерный износ, увеличение сил трения и даже заедание в подшипниках скольжения, ухудшает условия работы подшипников [c.209]

Практическое прогнозирование работоспособности оборудования должно базироваться на шести—восьми основных параметрах. Основными параметрами, которые характеризуют предельное состояние деталей и узлов и могут быть использованы для практического прогнозирования эксплуатационной долговечности, являются поврежденность деталей температурный режим эксплуатации количество пусков-остановов (для котлов и изменение нагрузки) длительность эксплуатации геометрические размеры (большие остаточные деформации и износ стенок труб поверхностей нагрева) механические свойства материалов и структурное состояние металла. [c.174]

Часто для деталей и узлов из высокопрочных или термоупрочненных сталей возникает необходимость их термической обработки после изготовления конструкций [65]. При этом ставятся задачи восстановления высокопрочных характеристик ослабленных участков, снижения отрицательного влияния сварочных пластических деформаций и остаточных напряжений. Такие рекомендации изложены в монографии Винокурова [66] применительно к рациональному использованию отпуска сварных соединений. [c.44]

Степень и равномерность затяжки винтовых соединений в значительной степени предопределяют правильность работы многих ответственных узлов. Неравномерная затяжка вызывает излишнее напряжение в деталях и узлах, приводит к деформациям, а неполная затяжка ведет к разбалтыванию резьбового соединения во время работы, что имеет особое значение в машинах, работающ,их с переменными нагрузками (с толчками). [c.266]

При сборке машин могут возникнуть погрешности взаимного положения их элементов, некачественные сопряжения, а также деформации деталей и сборочных единиц местного и общего характера. Неправильное взаимное положение сопрягаемых деталей и сборочных единиц металлорежущих станков снижает их геометрическую и кинематическую точность. Неправильная сборка узлов вращения (например, роторов лопаточных машин) вызывает их неуравновешенность. Некачественные сопряжения стыков уменьшают их контактную жесткость и герметичность. Неправильная сборка гидравлических машин может, например, вызвать снижение к. п. д., производительности и развиваемого напора. [c.176]

Сплав ВХ-4 в основном предназначен для фасонного литья, а сплавы ВХ-3 и ВХ-4А — для деталей и узлов, изготовляемых методами деформации и сварки. [c.423]

К погрешностям установки относятся погрешность базирования, погрешность от деформации при зажатии заготовки, деталей и узлов приспособлений, погрешности от неточности изготовления приспособления. [c.259]

Независимо от причин возникновения деформации делятся на а) деформации обрабатываемой детали, деталей станков, приспособлений и инструментов б) деформации в местах сопряжения деталей и узлов (деформации стыков). [c.6]

Первая группа охватывает изменения, имеющие целью обеспечить требуемое качество изделия, и предупредить брак деталей и узлов, возникновение трещин, поломок и деформаций при их сборке, испытании и т. п. [c.541]

Разработанная ИМАШ АН СССР аппаратура для многоточечных статических, квазистатических деформаций и температур в деталях и узлах энергетического оборудования типа ТК-80 освоена и вьшускается небольшими партиями ЦКБ уникального приборостроения АН СССР. [c.29]

Метод заключается в нанесении на поверхность детали или образца сетки с базой от 0,25 до 5 мм и в замере получаемых деформаций с помощью инструментального микроскопа(увеличение до 60 раз) пли по фотографии путем пересчетов находятся напряжение и величины главных деформаций и пластического сдвига. Сетки применяются при испытании деталей и узлов до разрушения, при механических испытаниях образцов, при испытаниях при температурах до 350° С и при пониженных температурах. [c.518]

Накатанные сетки применяют для изучения местных больших (в металлах) и упругих материалах, (таких, как резина) деформаций от 5% и выше [20], [76 , [77]. На поверхность детали или образца наносят сетки с базой от 0,25 до 5 мм и замеряют получаемые деформации инструментальным микроскопом или по фотографии, пересчетом находят напряжение и величины глазных деформаций и сдвига. Накатанные сетки применяют при испытании деталей и узлов до разрушения, механических испытаниях образцов, испытаниях при температурах до 350° и при пониженных температурах. [c.577]

Деформации деталей и узлов, не предусмотренные конструкцией, возникаюшие из-за неправильной сборки [c.23]

С, через дробно-линейные преобразования размениваем пространственное разрешение на температуру. Одним словом, ухудшаем видеотепловизионный снимок по пространственному разрешению, например, в десять или сто раз. Соответственно получаем в десять или сто раз лучше температурную чувствительность и строим изотермы - линии одинаковых температур, которые несут информацию о величине остаточных напряжений и деформаций деталей и узлов обследуемой техники и, соответственно, о месте и величине предразрушений. [c.70]

Сборка без подгонки должна обеспечивать нормальную работу узла. Рассмотрим особешюсти сборки узла ведо.мого вала 14. Характер соединения деталей и узлов зависит от условий работы и сборки собираемых узлов и конечных изделий. Для равномерного вращения вала 14 (наряду с другими мерами) необходимо исключить радиальное смещение колес и проворачивание их относительно ва.яов. Для этого колеса с валами, а также шпонки по ширине с пазами валов и колес должны соединяться без зазора, плотно, благодаря упругим деформациям ш- [c.30]

Для решения этой задачи необходимо в первую очередь оценить на основании законов старения степень или скорость повреждения тех элементов, которые определяют значение выходного параметра. При этом математическое ожидание и дисперсия процесса оцениваются с учетом спектра нагрузок и режимов работы. Одновременно на основании данных о конструкции основных элементов машины и общей компоновки ее узлов определяются начальные параметры изделия — его геометрическая точность, жесткость, влияние быстро протекающих процессов и процессов средней скорости на параметры изделия. Обычно не все эти показатели могут быть получены расчетным путем. Так, например, методы расчета, связанные с виброустойчивостью и с тепловыми деформациями сложных деталей и узлов, еще недостаточно разработаны. В этом случае следует использовать данные аналогов, производить моделирование процессов на макетах или задаваться допустимой их величиной. В последнем случае при окончательной отработке конструкции изделия всегда могут быть приняты меры для доведения данного параметра до требуемого у зовня. [c.201]

Для повышения надежности самих измерительных средств, ошибка которых приведет к получению размера за пределами допуска, могут применяться устройства с автоматической поднастрой-кой системы активного контроля (рис. 145, б). Это устройство отличается от предыдущего наличием второго контрольного устройства At которое производит повторное измерение обработанных деталей, проверяет работу основного измерительного устройства и при необходимости поднастраивает его. Системы активного контроля, особенно с самонастройкой, являются важным звеном при создании автоматизированного производства с управлен 1ем параметрами качества. Однако, оценивая возможности активного контроля, следует отметить, что он не может решить всех задач по управлению качеством технологического процесса. Отклонение измеряемого параметра качества может явиться следствием нескольких причин и поэтому в ряде случаев трудно судить, какую подналадку процесса следует произвести для восстановления требуемого уровня качества и возможно ли вообще это сделать. Например, отклонение от цилиндрической формы изделия при его шлифовании может иметь место из-за тепловых деформаций станка, износа направляющих стола, из-за деформации детали и узлов станка или при суммарном воздействии всех этих факторов. Поэтому для автоматического восстановления утраченных показателей технологического процесса необходимо осуществить подналадку отдельных параметров технологического оборудования. Это связано с контролем и подналадкой целевых механизмов оборудования, определяющих показатели качества выпускаемой про- [c.456]

В последние десятилетия получили распространение систематические исследования циклической прочности материалов в области малоцикловой усталости (деформации лежат в пластической области), что особенно характерно для зон концентрации напряжений. Однако недостаточно полно изученным остается вопрос о сопротивлении мапоцикповому разрушению при попигармониче-ском нагружении, в том числе при высоких температурах, когда проявление температурно-временных эффектов может инициироваться высокочастотной составляюш ей циклических напряжений. Режимы нагружения, при которых на основной процесс цикличе ского изменения напряжений накладывается переменная состав-ляюЕдая более высокой частоты, свойственны элементам тепловых и энергетических установок, лопастям гидротурбин, лопаткам газотурбинных двигателей и ряду других деталей и узлов. Исследования сопротивления малоцикловой усталости при двухчастотных режимах нагружения выполнялись в весьма ограниченном объеме и без привлечения методов, позволяющих достаточно полно охарактеризовать особенности циклического деформирования материала в упругопластической области. [c.15]

Коэффициентом упругости или податливости какого-либо участка трансмиссии называют отношение величины линейной деформации (или угла закручивания) данного участка к величине действующего на него усилия (или крутящего момента). Измеряется величина коэффициента податливости участка соответственно при линейных деформациях в м1кГ, при крутильных — в кГм . " Величина, обратная коэффициенту податливости, называется коэффициентом жесткости. Определение коэффициента жесткости участков трансмиссии обычно не представляет труда. Для многих типовых деталей и узлов могут быть с успехом использо- [c.9]

Изучение распределения напряже-ния. Обычно применяется статическая нагрузка, соответствующая типичным условиям при работе машины и осуществляемая в лаборатории с помощью нагрузочных приспособлений или испытательных мащин. Для измерения напряжений с помощью тензометров применяются детали или их модели (при деформациях в пределах упругости, . Модель выполняется по форме детали с соблюдением масштаба подобия (см. табл. 15). Материал модели — пластмасса или легкие сплавы, обеспечивающие соблюдение пропорциональности между нагрузкой и деформацией. Наиболее удобно применение пластмасс (блочные оргстекло или пеолейкорит—для машинных деталей и узлов, листовое оргстекло для тонкостенных узлов и конструкций) а) благодаря малой величине модуля продольной упругости нагрузки модели малы и деформации значительны, что существенно облегчает эксперимент б) облегчаются требования к изоляции датчиков и проводки к ним. [c.499]

Динамические усилия и деформации в системах с меняющимися параметрами (при вибрации и соударении деталей и узлов). Применяют электронные модели с линейными и нелинейныдми операцион- [c.600]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...