Специальные бруски

На мостах с деревянными пролетными строениями пространство между контррельсами или между специальными брусками покрывают дощатым настилом п засыпают щебнем или гравием, а пространство между путевым рельсом и контррельсом (или бруском) покрывают полосой стали. На мостах с металлическими пролетными строениями на деревянных опорах указанные покрытия устра- [c.277]

Изношенные клинья целесообразно восстанавливать наделками из текстолита, который подбирают по толщине в зависимости от величины зазоров. Их ставят на карбинольном или эпоксидном клее. Клинья весьма удобно восстанавливать акрилопластами, для этого с трущейся поверхности клина сострагивают слой металла не менее 1,5 мм, затем его устанавливают на место так, чтобы по длине был запас на регулировку, и щупом замеряют зазор между клином и суппортом. Далее клин прижимают к специальному бруску, подложив под края клина пластинки, соответствующие величине полученного замера (зазора), герметизируют пластилином и заливают пластмассой. После затвердения опиливают приливы пластика и шабрят клин по месту. [c.191]

Фиг. 137. Схема измерения перемещений двух точек с применением специального бруска.

Станок должен быть установлен на жестком основании (фундаменте или бетонном полу) и закреплен фундаментными болтами. Для проверки станка во вре.мя его установки под тумбы станины подкладываются стальные клинья шириной 40-Т-60 мм с углом наклона 5°. Расстояние между основаниями тумб и фундаментом должно быть не меньше 15 мм. Выверка станка на фундаменте или на бетонной плите осуществляется в продольном и поперечном направлениях при помощи прецизионного уровня. Выверка станины по длине производится передвижением уровня по ее плоским направляющим в поперечном направлении выверка осуществляется при помощи точной линейки с установленным на ней уровнем. Линейка кладется на специальные бруски, уложенные на плоских направляющих сначала около передней бабки, а затем на заднем конце станины. [c.147]

Созданы специальные станки, которые обеспечивают согласование в процессе обработки следующих параметров частоты и амплитуды колебания и направления движения брусков, удельного давления брусков на обрабатываемую поверхность и окружной скорости обрабатываемой поверхности. Благодаря сочетанию движения брусков в разных направлениях и вращению детали следы обработки перекрещиваются, и это повышает чистоту поверхности. [c.385]

До сих пор нами рассматривалась электроалмазная обработка с использованием токопроводящего инструмента, выполненного на металлической связке. Но уже последний пример, когда ток подводился не через бруски, а через корпус хонинговальной головки, показывает, что в некоторых случаях возможно применение и токонепроводящих брусков или кругов. Работа такими кругами, как показывает опыт, может оказаться более эффективной, так как при использовании токопроводящего инструмента необходимо поддерживать устойчивый контакт между ними и деталью. Равномерный подвод электролита в зону обработки оказывается во многих случаях затрудненным, как и поддержание необходимой плотности тока. Трудности возрастают при увеличении площади контакта инструмента с деталью. При применении токонепроводящих кругов это ограничение отпадает, так как круг осуществляет только съем металла. Электрохимическое растворение обеспечивается за счет тока, протекающего между деталью и специальным катодом, который может быть соединен со шлифовальной бабкой и поэтому перемещается вместе с ней, охватывая деталь. Шлифовальный круг при этом может размещаться в вырезе катода (рис. 35). [c.87]

Хонинговальные бруски крепят в хонинговальных головках различными способами (рис. 10), бруски для суперфиниширования — в специальных приспособлениях. [c.668]

Абразивный износ (ГОСТ 11012—64). Определяют уменьшение объема образца в результате испытания на специальной машине, схема которой указана в стандарте. Метод не распространяется на газонаполненные и ячеистые пластмассы, а также на пленки и покрытия, имеющие толщину менее 2 мм. Образцы в виде бруска квадратного сечения 10Х Ю мм и высотой 10—20 ММ-, цилиндра диаметром 10 мм и высотой 10—20 мм. [c.152]

Нагружение испытуемого бруска производится двумя способами а) брусок помещается на двух опорах и груз подвешивается в его середине, б) брусок закрепляется консольно, грузы подвешиваются к свободному концу (фиг. 141). Известен также метод [74], заключающийся в изгибании отрезка плоской ленты (толщиной 0,5 мм) до определённого радиуса в специальном приспособлении — матрице, нагреве ленты вместе с матрицей в течение 30 мин. при данной температуре и последующем замере остаточной кривизны. [c.62]

Чистовой и черновой бруски в специальной державке [c.47]

Не подвергаются испытанию вращением на прочность следующие виды инструментов ПП для шлифования шариков, ведущие круги, ПВД на вулканитовой и бакелитовой связке, ПР, ПН, 1К, 2К, Кр, М, О, круги на магнезиальной связке диаметром 650 мм и более, алмазные круги, сегменты и бруски всех размеров. Испытание кругов вращением на прочность производят на специально предназначенном для этой цели станке, обеспечивающем безопасное проведение испытания. [c.471]

Назначение. Притирочное шлифование металлов производится абразивными брусками, укрепленными в специальных головках. Притираются главным образом отверстия и реже — наружные цилиндрические поверхности. Диаметры обрабатываемых отверстий находятся в пределах от 5 до 1100 мм, длины отверстий достигают до 20 м. Притирочным шлифованием повышается точность формы и размеров и улучшается чистота обрабатываемых поверхностей. [c.420]

Доводка раг меров и чистоты поверхности путем взаимосвязанного вращательного и возвратно-поступательного перемещения головки с брусками из абразива или специальных материалов [c.642]

Доводка размеров и получение высокой чистоты поверхности путем быстрого колебательного движения брусков из мелкозернистого абразива или специального материала и вращения обрабатываемой детали [c.642]

Для определения механических свойств и химического состава мелких и средних отливок в середине разливки каждой плавки отливают пробные бруски, которые проходят термическую обработку вместе с отливками. От отливок весом более 150 кг после термической обработки отрезают специально предусматриваемые приливы и из них изготовляют образцы. Механические свойства отливок должны соответствовать требованиям табл. 4-9. [c.161]

Абразивные бруски при правке закрепляют в тисках (на плоскошлифовальных и заточных станках) или в специальных приспособлениях. Алмазный круг при правке вращается на обычной рабочей скорости. Рекомендации по выбору характеристики брусков приведены в табл. 35. [c.635]

Установка и припаивание одновременно всего комплекта брусков должны выполняться в специальном приспособлении (см. литературу [9]). [c.652]

Способом смещения задней бабки обрабатывают пологие наружные конусы невысокой точности. Метод прост, так как не требует специальной оснастки. При обработке происходит смятие центрового гнезда, поэтому для установки лучше применять шаровой центр. Необходимое смещение задней бабки (обычно на величину не более 0,01 длины конусной поверхности заготовки) устанавливают по шкале, нанесенной на этой бабке, по индикатору или по лимбу суппорта (при контроле с помощью щупа и бруска, закрепленного в суппорте). [c.230]

Станок или специальный патрон должны обеспечивать цикл хонингования по следую-шей программе быстрое выдвижение брусков до касания с поверхностью отверстия после ввода инструмента в отверстие подача брусков с малым радиальным давлением 0,2 —0,4 МПа для обработки в течение 2 — 3 с подача с давлением 1,2—1,5 МПа для снятия оставшегося припуска по гладкой поверхности быстрый отвод брусков перед выводом инструмента из отверстия. [c.430]

Установка и припаивание одновременно всего комплекта брусков должны выполняться в специальном приспособлении. После пайки для болте точного расположения бруски прирабатываются в сборе с хонинговальной головкой. Приработка производится притирочной пастой на хонинговальном станке по отверстию хонингуемой (бракованной) заготовки при условии равенства окружной скоро- [c.435]

Электрохимическое суперфиниширование применяется в качестве отделочных операций, снижающих шероховатость олосжих и цилиндрических поверхностей деталей. По сравнению с механическим, суперфинишированием электоохимическое повышает производительность данных операций в 8—10 раз. Схема и особенности электрохимического суперфиниширования приведены в табл. 10. Для выполнения этой операции в качестве притиров используются абразивные н алмазные бруски, а также специальные бруски, выполняемые иа основе эпоксидной смолы с добавлением полировальных паст. Прн суперфинишировании поверхностей деталей, изготов-ленных на особо вязких материалов, применяют притиры, выполненные из дерева. [c.163]

Рабочие цилиндры сообщаются между собой и с гидравлическим цилиндром 3 при помощи трубопроводов 4, 5, 6. Давление жидкости в пределах 1,2—2 ат создается маховичком 7 вручную, но можно это произвести и пневмоприводом. Возвращение державок с роликом в исходное положение достигается вакуумом, образующимся при вращении маховичка 7 в обратную сторону. При практическом использовании люнета данной конструкции, установлено, что ролики 2 следует монтировать на игольчатых подшипниках, а не на шарикоподшипниках при чистовой обработке, когда роликам приходится катиться по обработаннойповерхности, на державки 1 целесообразно надевать сменные кулачки (фиг. 251, б) со специальными брусками из бакаута, лигностона или бука. Последний вид материала показал наилучшие результаты в отношении износостойкости. [c.253]

Посредством специальных брусков (штегов) 19 колебания струн 21 передаются деке 20, укрепленной на футоре 17. Клавиатура рояля предназначена для передачи удара руки музыканта механике 25. [c.105]

При способах сварки лежачим и наклонным электродами также применяют специальные электроды, расплавление покрытия которых, об])азуя козырек определенных размеров, предупреждает короткое замыкание дуги. Повышение производительности труда достигается за счет того, что один сварщик- одиовремешю обслуживает несколько дуг. Лежачим электродом (рис. 22, а) сваривают стыковые и нахлесточные соединения и угловые швы на стали толщиной 0,5—6 мм. Используют электроды диаметром 2,5—8 мм и длиной до 2000 мм. Электрод укладывают на стык, подле кащий сварке, и накрывают сверху массивным медным бруском, изолированным бумагой от изделия, для предупреждения возмогк-ного обрыва дуги из-за деформации электрода при его расплав- [c.28]

Сущность хонингования (хонинг-процесса) заключается в механической доводке предварительно развернутого, расшлифованного или расточенного отверстия специальной вращающейся головкой (хоном) с шестью (иногда и более) абразивными раздвижными брусками, имеющей, кроме того, возвратно-поступательное движение. Раздвижение абразивных брусков в радиальном направлении осуществляется механическим, гидравлическим или пневматическим устройством. [c.226]

В 1824 г. Хэмфри Дэви [2], основываясь на данных лабораторных исследований в соленой воде, сообщил, что медь можно успешно защитить от коррозии, если обеспечить ее контакт с железом или цинком. Он предложил осуществлять катодную защиту медной обшивки кораблей с использованием прикрепленных к корпусу жертвенных железных блоков при соотношении поверхностей железа и меди I 100. При практической проверке скорость коррозии, как и предсказывал Дэви, заметно уменьшилась. Однако катодно защищенная медь обрастала морскими организмами в отличие от незащищенной меди, которая образует в воде ионы меди в концентрации, достаточной для уничтожения этих организмов (см. разд. 5.6.1). Так как обрастание корпуса уменьшает скорость судна во время плавания. Британское Адмиралтейство отвергло эту идею. После смерти X. Дэви в 1829 г. его двоюродный брат Эдмунд Дэви- (профессор химии Королевского Дублинского университета) успешно защищал железные части буев с помощью цинковых брусков, а Роберт Маллет в 1840 г. специально изготовил цинковый сплав, пригодный для использования в качестве жертвенных анодов. Когда деревянные корпуса судов были вытеснены стальными, установка цинковых пластин стала традиционной для всех кораблей Адмиралтейства . Эти пластины обеспечивали местную защиту, особенно от усиленной коррозии, вызванной контактом с бронзовым гребным валом. Однако возможность общей катодной защиты морских судов не изучалась примерно до 1950 г., когда этим занялись в канадском военно-морском флоте [3]. Было показано, что при правильном применении препятствующих йбрастанию красок и в сочетании с противокоррозионными красками катодная защита кораблей возможна и заметно снижает эксплуатационные расходы. Катодно защищенные, а следовательно, гладкие корпуса уменьшают также расход топлива при движении кораблей. [c.216]

Модуль Юнга плазменных покрытий определяется статическими (А. М. Вирник, В. В. Кудинов и др.) и динамическими методами (Л. И. Дехтярь, Б. А. Ляшенко, В. А. Барвинок, Г. М. Козлов и др.). Модуль упругости окисных покрытий при температурах 20, 600, 1000°С оценивали на специальной высокотемпературной установке при скорости деформирования 1 мм/мин. За схему нагружения принимали трех-, четырехточечный изгиб брусков размером 5x5x70 мм [9]. Образцы изготавливались следующим образом в плазменном покрытии толщиной 5,5—6 мм, нанесенном на цилиндрическую оправку, прорезались алмазным кругом пазы по образующей до основного металла. После механического отделения брусков проводили их шлифование в оправке до указанных размеров. Испытания проводи- [c.52]

В 1950—1958 гг. были спроектированы ЭНИМСом и изготовлены заводом Станкоконструкция автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения (валов и роторов электродвигателей, зубчатых колес, шлицевых валиков и т. и.). В 1950 г. ими же был спроектирован и изготовлен автоматический завод для производства алюминиевых поршней. Все процессы, начиная с расплавления брусков металла и отливки поршней, термообработки и механической обработки, автоматической доводки поршней по весо-Boii характеристике и кончая контролел и упаковкой готовых поршней в коробки, были автоматизированы. Комплексная автоматизация массового производства поршней открыла многие узкие места в технологии механической обработки деталей и их контроля, что способствовало в дальнейшем значительному усовершенствованию конструкции специальных и агрегатных станков и технологических процессов обработки металлов. [c.81]

Для исправления формы после спекания изделие подвергают рихтованию при температуре 200° С или после повторного подогрева до 200—250° С его помещают под пресс или в специальное устройство и охлаждают под нагрузкой. После рихтовки коробления остаются незначительные. Так выправляются плиты, круги, бруски и т. п. Цилиндры, втулки, кольца, прокладки при необходимости могут быть откалиброваны охлаждением на. металлическом стержне нужного диаметра. [c.57]

При хонинговании отверстий со сплошной поверхностью число брусков выбирают из условия, чтобы их суммарная ширина составляла 0,25—0,5 длины окружности отверстия. Рекомендуется четное число брусков (8, 6, 4 и 2) с диаметральным расположением по окружности. Длина брусков должка составлять 0,5—0,75 длины обрабатываемого отверстия. Рекомендации по выбору числа брусков при суперфинишировании приведены в табл. 42. Длина брусков составляет 1,5—3 их ширины. Микродоводку рекомендуется вести одним бруском, закрепленным в специальном приспособлении. [c.668]

Испытание напидьников. Условия испытания регламентированы ГСХЗТом 1465—69. Их производят на специальных станках на брусках из стали марки У8 твердостью НВ 170—187. Стойкость напильников общего назначения для мягкой стали, латуни, бронзы, алюминия 120— 150 ч, стали средней твердости 100—120 ч и твердой стали 80—100 ч. [c.711]

Устройство прибора показано на рис. 4. Установленные в хонин-говальной головке 2 абразивные бруски 3 снабжены на своих концах удлинителями 6 из пластмассы, составляющими одно целое. В специальном приспособлении 4 установлено собственно измерительное кольцо 5, внутренний диаметр Dj которого соответствует диаметру окончательно обработанного отверстия детали 1. [c.313]

Двуокись углерода твердая (сухой лед) Oj. Продукт отверждения жидкой СО при быстром испарении. Льдоподобная масса, выпускаемая (ГОСТ 12162—66) в виде цилиндров диаметром 180 и высотой 300 мм, куба 250 X 250 X 250 мм и брусков в 200 X X 200 X 850 и 500 X 500 X 250 мм. Испаряется, не переходя в жидкое состояние, при —78,5° С (сублимация). По чистоте продукт подразделяют на пищевой и технический. В машиностроении применяют для охлаждения деталей, для получений прессовых соединений. Хранят в специальных изотермических контейнерах. Хранение в герметической таре не допускается. [c.282]

Притиры и абразивные материалы. Притиры для ручной доводки выполняются в виде плит и брусков для плоских деталей, разрезных колец или брусков для наружных цилиндрических поверхностей и разрезных стержней— оправок для внутренних поверхностей. Для доводки резьбы применяются разрезные резьбовые кольца или резьбовые пробки. Работа на специальных ста 1ках производится чугунными" дисками или колодками. Выбор материала притира зависит от характера операции и абразивного вещества (табл. 45) [15]. [c.37]

Сущность процесса. Операция хонингова-ния выполняется специальной головкой с укреплёнными на ней абразивными брусками (hone), что и породило термин honing". В процессе работы головка совершает вращательное и возвратно-поступательное движение, в результате чего на обрабатываемой поверхности создаётся косая сетка рисок от абразивных [c.39]

Громоздкие и грубые круги и бруски при больших их запасах можно хранить в штабелях. Средние, мелкие и тонкие круги и бруски укладываются в полочно-клеточные стеллажи, причём средние круги d = 200-ь300 мм) устанавливаются на ребро в специальные стеллажи. На фиг. 33 изображён стеллаж для абразивов, в котором нижняя часть предназначена для хранения крупных абразивов (Л >500 мм), устанавливаемых вертикально. Верхняя часть стеллажа служит для мелких абразивов, укла дываемых плашмя. [c.443]

Троллейные линии выполняются почти исключительно стальными. Они прокладываются на специальной конструкции с изоляторами или деревянными пропитанными брусками. Конструкция крепится чаще всего на подкрановой балке со стороны кабины крановожатого, реже— на затяжках стропильной фермы над краном. [c.474]

Суперфиниширование внутренних поверхностей. Эти поверхности обрабатывают на внутришлифовальном станке мод. ХШ83А-Н35 с помощью специальной головки (рис. 203), обеспечивающей возвратно-поступательное движение брусков. Поступательное движение осуществляется от эксцентрикового вала-шестерни 3, который соединен с ползуном 1 посредством обоймы. Специальная головка закрепляется на корпусе 2 шлифовальной головки винтом 4. Эксцентриковый вал-шестерня вращается от шпинделя шлифовальной головки через коническую шестерню 5. Число двойных ходов ползуна, а следовательно, и брусков зависит от скорости вращения шпинделя шлифовальной головки. [c.355]

Окружные скорости и удельные да вления брусков сильно влияют на производительность их следует поэтому принимать более высокими. В ряде случаев из-за динамической неуравнове шенности головок и по другим причинам применяют пониженные скорости. Так, при обработке глубоких отверстий в деталях из специальной стали применяют окружные скорости от 25 до 27 mImuh, скорости возвратно-поступательного движения — от 7 до 11 м1мин [c.421]

Схема с градирнями. Для охлаждения теплая вода подается в градирню по напорным трубам на высоту 6—8 м в большинстве случаев в распределительные желоба н, вытекая по специальным трубкам, вставленным в днища желобов, падает струйками на разбрызгивающие тарелки (розетки) на розепсах струи разбиваются на капли, падающие при оросителях разбрызгивающего типа на решетник, представляющий ряд деревянных брусков, заполняющих все пространство оросительного устройства под желоба.ми. Оросители разбрызгивающего типа нмеют преимущественное распространение. Поверхность охлаждения в градирнях этого типа образуется частично пленкой, обволакивающей бруски решетника, час- [c.351]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...