Напильники Стойкость

Стойкость напильников общего назначения ориентировочно при опиливании сталей различной твердости I—120 ч, цветных металлов и сплавов 120—160 ч. [c.745]

Стойкость напильников общего назначения (в ч) характеризуется следующими данными по видам обрабатываемого материала [c.330]

Стойкость режущих инструментов —Формулы для подсчета 155 -- напильников 330 [c.567]

Постепенно зубья напильника, несмотря на проведенное их восстановление, становится все мельче, поэтому время от времени напильники вновь подвергают насечке, для чего предварительно снимают все старые зубья. Пересечку производят обычно после двукратного восстановления зубьев. Пересекать напильники можно не более двух-трех раз. После пересечки напильники имеют примерно такую же производительность и стойкость, как новые напильники. [c.163]

При электрохимическом восстановлении старые напильники обрабатываются методом электрополирования, в результате которого стойкость восстановленных напильников повышается до 80 /о. [c.251]

Стойкость напильников общего назначения следующая при опиливании сталей различной твердости — около 80—120 ч при опиливании цветных металлов и сплавов—120—160 ч. Величину насечки напильника следует выбирать в зависимости от припуска, требуемой точности и чистоты поверхности (табл. У11.4). [c.26]

Высокая твердость и износостойкость хромированного слоя используется для повышения стойкости штампов, калибров и режущих инструментов. Бархатными хромированными напильниками можно обрабатывать даже [c.196]

После цианирования поверхность напильника приобретает необходимую твёрдость / с=60—65 и увеличенную стойкость поверхностного слоя. [c.44]

Одним из наиболее эффективных способов увеличения износостойкости напильников является цементация их хромом. При этом на поверхности напильников образуется слой карбидов хрома толщиной 40—45 мк. Твёрдость этого слоя тем выше, чем больше углерода содержится в стали, из которой изготовлены напильники такие напильники обладают, кроме того, большой антикоррозионной стойкостью. [c.44]

Стойкость цементованных хромом личных напильников выше стойкости обычных напильников в два — два с половиной раза режущие их [c.44]

Напильники для обработки цветных сплавов в отличие от слесарных напильников общего назначения имеют другие, более рациональные для данного конкретного сплава углы наклона насечек и более глубокую и острую насечку, что обеспечивает высокую производительность и стойкость напильников. Напильники выпускаются только плоскими и остроносыми с насечкой J r 1 и предназначаются для обработки бронзы, латуни и дюралюминия. [c.274]

Испытание напильников длиной >250 мм иа производительность и стойкость производится на испытательном станке завода Калибр нлн на станке аналогичного типа, а напильников длиной <200 мм — на испытательном станке конструкции Исаева при числе рабочих ходов испытательного станка 55— б0 в минуту. Испытание на производительность осуществляется на брусках из стали марки У8 твердостью НВ 170—187 (табл. 21). Условия испытания регламентированы ГОСТ 1465-59. [c.1011]

Стойкость напильников общего назначения [c.1012]

НОРМЫ СТОЙКОСТИ, ЗАТУПЛЕНИЕ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ ИЗНОШЕННЫХ НАПИЛЬНИКОВ [c.245]

Период времени, в течение которого напильник сохраняет свои режущие свойства, т. е. стойкость напильника, зависит от обрабатываемого материала, качества напильника, а также от ухода за ним. [c.245]

В среднем можно считать, что при нормальных условиях работы стойкость напильников хорошего качества составляет при опиливании стали средней твердости — 12—15 рабочих смен твердой стали —10— 12 мягкой стали и бронзы-— 15—18 латуни и алюминия —15—20 рабочих смен. [c.245]

Напильники изготовляются из инструментальной высокоуглеродистой стали с соответствующей термической обработкой, что обеспечивает их высокую стойкость. [c.2]

Все это обеспечивает высокую производительность и стойкость напильников. [c.68]

Испытание напидьников. Условия испытания регламентированы ГСХЗТом 1465—69. Их производят на специальных станках на брусках из стали марки У8 твердостью НВ 170—187. Стойкость напильников общего назначения для мягкой стали, латуни, бронзы, алюминия 120— 150 ч, стали средней твердости 100—120 ч и твердой стали 80—100 ч. [c.711]

ХРОМИРОВАНИЕ СТАЛИ - поверхностное насыщение малоуглеродистой стали хромом с целью повышения коррозионной стойкости и кислотоупорности. Хромирование средне- и высокоуглеродистой стали резко повышает также ее твердость и износоустойчивость. X. с. проводят, в порошкообразной смеси, состоящей из 50% феррохрома, 45% AljO, и 5% NH4 I. Процесс проводят также в вакуумных печах е разрежением 1 10 2 i. Ю" мл рт. ст., в газовой среде (Hj-j-H l или HG1) и кера-мич. массе (предварительно пропитывается хлоридами хрома). При темп-ре 1000° примерно за 8—10 час. на стали 08 образуется хромированный слой толщиной 0,10— 0,12 мм (твердый раствор хрома в а-железе с микротвердостью ок. 160 кг м.ч ), на стали У 10 — слой толщиной 0,02—0,03 мм (карбид хрома Сг зСв с микротвердостью >1300 кг1м.м ). X. с. применяется при изготовлении цепей моторных пил для резки дерева, матриц для высадки болтов, сопловых устройств, бархатных и личных напильников, деталей, работающих в атм. условиях и агрессивных средах. [c.421]

Фосфатирование режущего инструмента. Практические успехи при фосфатировании режущего инструмента достигнуты, например, в ЧССР и ГДР [75]. Фосфатирование используют для повышения стойкости режущего инструмента всех видов, а также для лемехов плугов и сегментов режущих аппаратов сельскохозяйственных машин [76]. Сообщается [77, 78], что фосфатирование применяют для повышения долговечности фрез, токарных резцов, напильников, спиральных сверл и другого инструмента, изготовленного из углеродистых и инструментальных сталей, за исключением твердых сплавов. Преимущественно используют горячее фосфатирование при 95—98 °С в течение 12—15 мин, до прекращения выделения Нз-Благодаря такой обработке стойкость режущих инструментов повышается в 1,8—4 раза фосфатная пленка способствует улучшению смазки режущего инструмента и облегчает отделение стружки. Исследования [79] показали, что горячее фосфатирование спиральных сверл повышает их стойкость на 360%, а холодное — на 195% по сравнению с нефосфатированными сверлами. Согласно другим данным [80], горячее фосфатирование повышает стойкость инструмента на 300—400%, холодное — на 150%, обработка в горячей воде на 200%, электроискровая обработка на 200—300%, а обработка сверл паром при 540 °С в течение 20 мин увеличивает их производительность в 2 раза. Предполагается, что горячее фосфатирование и обработка в горячей воде способствуют снижению содержания в стали мягкого остаточного аустенита вследствие его перехода в мартенсит, повышающий прочность металла. На стойкость инструмента влияет также и продолжительность фосфатирования или обработки в горячей воде. Исследования [81] показали, что стойкость инструмента возрастает с увеличением продолжительности обработки до определенного значения, после которого стойкость снижается. [c.254]

Для повышения стойкости восстанавливаемые напильники рекомендуется цианировать при температуре 800—820° в ванне, состоящей из хлористого бария Ba lg 72%, хлористого натрия Na l 23%, цианистого натрия Na N 5%. [c.43]

Нормальная эксплуатация электродов сводится к поддержанию заданных размеров и формы их рабочей части и к обеспечению чистоты контактной поверхности. Для этого сварщик периодически очищает контактную поверхность электродов наждачной бумагой или личным напильником, опиливает профиль электрода напильником или обрабатывает его специальным инструментом-заправником без снятия электродов с машины. Кроме того, сильно деформированные электроды ремонтируются путем обточки на токарном станке. Иногда изношенные электроды наплавляются медью. Стойкость наплавленного электрода значительно ниже стойкости электрода, изготовленного из холоднокатанной [c.258]

На данном полуавтомате по сравнению с насекальными в два раза увеличена производительность, до трех раз повышена стойкость и производительность напильников, многостаночное обслуживание (один рабочий может обслуживать до пяти полуавтоматов). [c.193]

От стружки напильники и надфили очищают стальной щеткой, а сильно загрязненные опускают в 10%-ный раствор серной кислоты на 10—12 мин, затем промывают в воде и очищают стальной щеткой. Стойкость слесарных напильников общего назначения при опиливании заготовок из стали составляет в среднем 100 ч, при ошшивании заготовок из цветных металлов — 140 ч. [c.422]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...