Режущие инструменты и приспособления для их закрепления

Режущие инструменты и приспособления для их закрепления [c.219]

На токарных автоматах и полуавтоматах применяются различные типы стандартного и специального режущего и вспомогательного инструмента. При проектировании технологического процесса следует стремиться к максимальному использованию стандартных режущих инструментов и приспособлений для их закрепления. Автоматные резцы подобны резцам, применяемым на универсальных токарных станках, но имеют меньший размер и шлифованный стержень, для повышения точности их установки. Кроме того, конструкция этих инструментов обычно обеспечивает больший срок их эксплуатации благодаря возможности получения большего числа заточек до полного износа. [c.219]

В подтверждение этого положения достаточно привести такой пример. В то время, как станкостроение за 1930—1950 гг. сделало большой шаг вперед в деле совершенствования конструкций станков, конструкции приспособлений и инструмента в массовом и крупносерийном производстве за тот же период или совсем не изменились, или изменились незначительно. Применялись в большинстве случаев все те же плоские стержневые и фасонные профильные резцы и устаревшие конструкции державок для их закрепления. Как правило, эти конструкции не обеспечивали идентичности положения режущей кромки при смене инструмента, чем и вызывалась необходимость регулирования положения [c.126]

Полное время переподготовки производства при смене деталей или Изделий состоит из времени 1) анализа чертежа детали и технических условий 2) выбора рациональной заготовки 3) разработки маршрута технологического процесса с учетом применения оборудования, оснащенного СПУ 4) определения объема и содержания операций на станках с СПУ, расчет режимов резания и нормирование 5) определения экономической целесообразности применения СПУ для обработки данной детали 6) выбора приспособлений, режущего инструмента, определения способа базирования детали 7) расчета опорных точек траектории режущего инструмента, последовательности их работы при обработке детали 8) полного расчета траектории режущего инструмента и кодирование на программоносителе в виде, удобном для управления станком 9) установки приспособлений и режущего инструмента на станке и программоносителя в командоаппарате, определение начальных точек отсчета 10) закрепления заготовки 11) обработки детали 12) снятия детали. [c.554]

Шпиндели и их опоры. Шпиндель — разновидность вала — служит для закрепления и вращения режущего инструмента или приспособления, несущего заготовку. [c.116]

При разработке технологического процесса сборки необходимо не только выбрать и указать все компенсирующие звенья, но и обеспечить внесение требующихся изменений в их номинальные размеры, чтобы гарантировать выполнение пригонки за счет правильно выбранных компенсирующих звеньев. Для облегчения пригонки, представляющей собой утомительную физическую работу, важно ограничиться минимально необходимым припуском на пригонку (см.стр. 114) и разработать необходимые для выполнения пригонки контрольно-измерительные приспособления, для определения точности относительного положения собираемых деталей и сборочных единиц, а также приспособления для пригонки (шабровочные плиты, угольники, приспособления для установки, закрепления и поворота шабруемых деталей), режущий инструмент удобной конструкции (шаберы). [c.403]

В комплекс ручных операций по наладке токарно-револьверного станка входят установка приспособления для закрепления детали, установка режущего инструмента, установка упоров для подачи прутков и ограничения хода суппортов, установка кулачков командоаппарата, проверка изготовленных пробных деталей с последующей под-наладкой. Для выполнения наладки составляют карту наладки, где указывают порядок переходов, их совмещение, режущий инструмент, режимы резания для каждого инструмента и другие данные. [c.81]

При изготовлении деталей невозможно получить абсолютно точно один и тот же заданный размер не только у целого ряда обрабатываемых деталей, но даже и на одной детали в разных ее сечениях. Основные источники появления некоторых отклонений от заданных размеров И, формы изделий следующие 1) неточность изготовления и износ в процессе работы оборудования (станков, прессов и т. д.), приспособлений для обработки, режущих инструментов неоднородность заготовок деталей по размерам, форме, твердости и механическим свойствам 2) неточность базирования заготовок при установке на станки и их неточное закрепление в приспособлениях 3) температурные влияния, приводящие к изменению размеров отдельных частей оборудования, приспособлений, режущих инструментов и обрабатываемых деталей 4) неоднородность режимов обработки (скоростей, подач, глубин резания и др.) 5) вибрации фундамента под оборудованием и т. д. [c.194]

Законы рассеивания ошибок. Основными производственными причинами отклонений размеров и формы реальных деталей от заданных теоретических являются а) погрешности направляющих, шпинделей станков и приспособлений для крепления обрабатываемых деталей б) неточность установки и деформации деталей при закреплении их на станках в) деформации деталей станков, приспособлений, инструмента и обрабатываемых деталей от усилий резания г) деформации от неравномерного нагрева деталей в процессе обработки д) деформации литых и термически обработанных деталей под действием остаточных внутренних напряжений е) износ режущего инструмента в процессе обработки деталей ж) несовершенство и ошибки мерительного инструмента. [c.145]

Для осуществления управления упругими перемещениями необходимо прежде всего иметь возможность измерять их величину или отклонения. Наиболее радикальным решением было бы непосредственное измерение отклонений расстояния режущих кромок инструмента от баз станка или приспособления, определяющих положение деталей в процессе их обработки. Однако в большинстве случаев непосредственного измерения осуществить не удается и приходится прибегать к косвенным методам измерения. На рис. 2 показана схема измерения расстояния между фрезой и базой приспособления (угольника) с помощью индуктивных датчиков 6 и 7 с отсчетными устройствами. Датчиком 6 измеряют размер Лг, т. е. расстояния от эталонной линейки 5, расположенной параллельно направляющей стола станка, несущего угольник 2 с обрабатываемой деталью 3 и базой индуктивного датчика, закрепленной на кронштейне, который, в свою очередь, укреплен на хоботе. Индуктивный же датчик 7 через бесшарнирный рычаг измеряет осевые перемещения фрезы. Для этого на фрезе 1 крепится диск 4, проточенный на месте после того, как фреза установлена на шпиндель. Таким образом, с помощью [c.330]

Целесообразно, чтобы пылестружкоприемники были конструктивно связаны с приспособлениями для закрепления или направления режущего инструмента (с резцедержателем, фрезерной или сверлильной головкой, кондукторной плитой и т. д.) и составляли их неотъемлемую часть. [c.110]

Устройства, предназначенные для установки обрабатываемых деталей относительно станка (установки, ванны) и режущего инструмента, выверки, закрепления их при обработке, называются приспособлениями. [c.139]

Приспособлениями называются вспомогательные устройства, служащие для установки и зажима заготовок без предварительной их разметки, а также для направления режущего инструмента. Приспособления, предназначенные для установки и закрепления режущих инструментов, обычно называют вспомогательным инструментом (бор-штанги, переходные втулки и т. д.).. [c.120]

Станочные приспособления — наиболее распространенный вид технологической оснастки. Приспособления предназначаются для установки и закрепления обрабатываемых деталей, правильной ориентации их относительно инструмента и рабочих органов станка и для обеспечения нужного направления режущим инструментам. [c.370]

Контактные деформации в сопряжениях самого приспособления сводятся к минимуму предварительной затяжкой их стыков. Деформации сжатия заготовки и деталей приспособления обычно настолько малы (за исключением случаев закрепления тонкостенных заготовок), что ими можно пренебрегать. При настройке станка для автоматического получения заданной точности установка режущего инструмента на размер, а также регулировка положения упоров или копиров производится от установочных поверхностей приспособления (станка) до приложения на них загрузки. В результате все последующие сдвиги установочных поверхностей и неполное совмещение с ними баз деталей приводят к погрешностям закрепления по размерам, отсчитываемым от этих баз. [c.55]

К основным функциям относятся прием и накопление заготовок в бункере поштучное отделение заготовок и выдача их из бункера ориентация заготовок в пространстве для придания им необходимого для обработки или измерения положения перемещение заготовок для их обработки или измерения закрепление заготовок, перемещение к режущему инструменту, их обработка, отвод инструмента, контроль и освобождение крепежно-зажимного приспособления от заготовок и стружки. В зависимости от конкретных условий производства фрезерный станок автоматизируется с таким расчетом, чтобы он мог быть встроен в линию. [c.179]

Машиностроительные заводы, выпускающие изделия средними и крупными сериями, широко применяют различные приспособления для установки и закрепления обрабатываемых деталей, правильной их ориентации и обеспечения направления режущим инструментам. Приспособления бывают универсальные, специальные, переналаживаемые, универсально-сборные, сборно-разборные и универсально-наладочные. [c.234]

По назначению для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на станках (доля таких приспособлений в их общем числе наиболее весомая и составляет 70—80% для крепления режущих инструментов сборочные (для соединения с определенной точностью сопрягаемых деталей и сборочных единиц) контрольные (для контроля заготовок, обрабатываемых деталей, сборочных единиц и машин в целом) для захвата, перемещения, кантования и транспортировки обрабатываемых заготовок. [c.153]

Приспособления и вспомогательный инструмент. Для установки и закрепления заготовок деталей (на столе токарно-карусельного станка) и режущего инструмента (в револьверной головке) применяют различные приспособления. В их числе приспособления для установки обрабатываемых заготовок (например, самоцентрирую-щая планшайба, которая облегчает выверку и обеспечивает надежное закрепление обрабатываемой заготовки), приспособления для обработки фасонных поверхностей и др. [c.275]

На первом этапе конструирования получают и анализируют исходные данные, определяют условия использования приспособления и предъявляемые к нему требования. Второй этап заключается в уточнении схемы установки. Зная принятую в технологическом процессе схему базирования заготовки, точность и шероховатость поверхностей базы, определяют тип н размер установочных элементов, их число и взаимное положение. Решение этого вопроса увязывается с требуемой точностью обработки на данной операции. На третьем этапе конструирования, зная величины сил резания, устанавливают место приложения сил закрепления и определяют их величину на основе расчетных данных (см. гл. И). Исходя из регламентированного времени на закрепление и открепление заготовки, типа приспособления (одно- или многоместное), конфигурации и точности заготовки, а также силы закрепления, выбирают тип зажимного устройства и определяют его основные размеры. На четвертом этапе устанавливают тип и размер деталей для направления и контроля положения режущего инструмента, на пятом — выявляют необходимые вспомогательные устройства, выбирают их конструкции и размеры, исходя из массы заготовки, выполняемой операции н необходимой точ юсти обработки. При выборе конструкции и размеров указанных элементов максимально используют имеющиеся стандарты. [c.183]

Основными условиями являются правильный выбор марки твердого сплава, формы и размера пластинки правильное назначение геометрических элементов режущей части сверла правильное и надежное закрепление пластинки в корпусе сверла, который должен обладать достаточной жесткостью и прочностью высококачественная заточка сверл с обязательной их доводкой применение смазывающе-охлаждающей жидкости (обычно эмульсии, 8 ч- 10 л/мин), надежное закрепление инструмента в патроне или другом приспособлении надежное закрепление заготовки своевременная переточка инструмента правильный выбор оборудования для скоростного сверления (достаточно мощного, высокоскоростного и жесткого) применение быстродействующих приспособлений, автоматических упоров и других элементов малой автоматизации, способствующих снижению вспомогательного времени. [c.274]

Для составления расчетной схемы и расчета станка по чер-" тежу необходимо иметь следующие материалы 1) паспорт на станок, где указаны его общий вид, схемы установки и крепления на фундаменте 2) сборочные чертежи всех основных узлов станка с разрезами и спецификацией 3) чертежи всех основных корпусных деталей, шпинделей, ходовых винтов, шестерен и валов цепИ гл авного привода и привода подачи, планок и клиньев, влияющих на жесткость суппортов и столов 4) паспорта и сборочные чертежи основных приспособлений для крепления детали и режущего инструмента (зажимных и поводковых патронов, упорных центров, оправок и борштанг) 5) чертежи режущих инструментов и данные об их способе установки и закрепления, геометрии и материале режущей части, массе инструмента, величине допустимого дисбаланса 6) схему крепления обрабатываемой детали, ее размеры, данные о материале, термообработке, данные о силах закрепления детали 7) подробные сведения о режимах резания 8) дополнительные сведения о наиболее важных комплектующих изделиях (электродвигателях, гидростанциях и гидродвигателях, ремнях, подшипниках). [c.173]

При обработке деталей невозможно получить абсолютно точно один и тот же заданный размер не только у ряда обрабатываемых деталей, но даже и у одной детали в разных сечениях. Это 0 бъясняется тем, что на. процесс обработки деталей влияют многочисленные причины. Основными источниками появления отклонений от заданных размеров и формы изделий являются неточность изготовления оборудования (станков, прессов и т. д.), приспособлений для обработки и режущих инструментов и их степень изношенности неоднородность заготовок для деталей по размерам, форме, твердости, механическим свойствам неточность базирования заготовок и их неправильное закрепление в приспособлениях температурные влияния, приводящие к изменению размеров отдельных частей оборудования, или приспособлений, или режущих инструментов упругие деформации деталей оборудования, приспособлений, режущих инструментов и обрабатываемых изделий неоднородность режимов обработки (скоростей, подач, глубин резания и др.) вибрации фундамента под оборудованием и др. [c.3]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

Материал книги расположен по 1 есколько измененной против обычной классификации типовых деталей — такой классификации, которая позволяет установить общность технологических особенностей различных деталей. Последовательность изложения подчинена принципу от простого к сложному . В большинстве глав описываются приспособления для закрепления заготовок. Режимы резания, режущий инструмент, отдельные приемы работы затрагиваются только в тех случаях, когда их описание делает объяснение более четким и доходчивым. [c.4]

Приспособления для установки и закрепления заготовок на автоматических линиях применяют двух видов стационарные и приспособления-спутники. Стационарные приспособления предназначены только для выполнения определенной операции обработки на одном определенном агрегате (станке). Эти приспособления выполняют следующие функции предварительное ориентирование заготовки, базирование, окончательное ориентирование и фиксирование ее в этом положении, закрепление и раскрепление, направление режущих инструментов при обработке. В стационарных приспособлениях заготовки устанавливаются автоматически. Это осуществляется специальными питателями, которые могут совершать относительно простые пространственные перемещения заготовок. Следовательно, подача заготовок с конвейера в стационарное приспосбление, установка их на базовые поверхности, фиксация, закрепление, раскрепление и перемещение из рабочей зоны станка на конвейер должны осуществляться простыми транспортными движениями питателя. Стационарные приспособления используют на автоматических линиях в основном для заготовок, неподвижных при обработке (головки и блоки цилиндров двигателей и т. д.). [c.382]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...