Точность работы кулачковых механизмов

Точность работы кулачковых механизмов зависит от угла подъема кулачка. С уменьшением угла подъема кулачка повышается точность работы кулачкового механизма. Практически максимальный угол подъема кулачка доходит до 30° в некоторых случаях в механизмах с роликом угол подъема допускается до 35—45 . [c.135]

Условия работы этих станков, например с кулачковыми механизмами, характеризуются тем, что кулачками непосредственно осуществляется перемещение рабочих органов станков. В связи с этим на рабочих поверхностях их возникают высокие удельные давления. Эта специфичность работы кулачковых механизмов, наряду с их относительно сложными формами, приводит к высокой стоимости изготовления их, быстрому износу и потере точности передачи команд. [c.185]

Соблюдение необходимой точности работы исполнительного органа кулачкового механизма зависит от величины износа профиля кулачка. При проектировании задают возможное или допустимое отклонения в движении исполнительного органа. Эти отклонения, определяемые максимальной величиной износа А, пропорциональны числу циклов ц (в практике машиностроения величина Пц достигает 10 —10 ). [c.151]

Принцип равномерного износа. Нарушение правильной работы механизмов в результате их износа часто зависит не столько от величины износа, сколько от неравномерности его распределения по поверхности трения. Например, неравномерный износ по длине ходовых винтов приводит к уменьшению точности перемещения узлов, неравномерный износ по профилю кулачковых механизмов искажает характер передаваемого закона движения, неравномерный износ направляющих прямолинейного движения отрицательно сказывается на точности и виброустойчивости станков и т. д. [c.399]

Основным показателем надежности является вероятность безотказной работы изделия (коэффициент надежности) P t) в пределах заданного времени Т, причем P t) . Безотказность — это свойство изделия непрерывно сохранять работоспособность, т. е. не иметь отказов в течение определенного срока службы (работы) при определенных условиях эксплуатации. Отказ есть такое событие, которое заключается в нарушении работоспособности машины или ее элемента. Например, поломка пружины кулачкового механизма, нарушение точности дозировки. [c.210]

Главное требование к точным механизмам заключается в согласованности движения ведомого и ведущего звеньев с заданной точностью. Характеристикой точности является кинематическая ошибка механизма. Наиболее часто в точных приборах применяются винтовые, рычажные и кулачковые механизмы, а также зубчатые и червячные передачи. Для их работы характерны статический режим и реверсирование движения. [c.456]

Классификация схем обработки. Из рассмотренных конструкций видно, что копировальные устройства по принципу взаимодействия ролика и копира делятся на устройства прямого и следящего действия. В копировальных устройствах прямого действия осуществляется силовой контакт ролика и копира. Изменение формы копира непосредственно влияет на перемещения ролика и инструмента, жестко связанных между собой. Ролик и копир работают как кулачковый механизм и воспринимают значительные нагрузки. Деформация звеньев копировального устройства, возникающие при работе под нагрузкой, приводят к снижению точности обработки. В копировальных устройствах следящего действия копир действует на ролик с не- [c.9]

Основное преимущество кулачкового механизма — возможность реализации движения ведомого звена теоретически по любому закону при конструктивной простоте самого механизма и высокой точности его работы. Именно поэтому их широко применяют в приборостроении. Кроме того, кулачковые механизмы надежны в работе, имеют малые габариты, незаменимы там, где от механических систем требуется строго определенный автоматизм. К недостаткам кулачковых механизмов следует отнести относительную сложность их изготовления. Кулачок изготовляют вручную по специальной разметке, если число изделий невелико, или на копировально-фрезерных станках с последующим шлифованием на специальных станках при серийном производстве. Использование станков с числовым программным управлением расширяет возможности изготовления кулачков со сложными рабочими профилями. [c.67]

Для перемещения балансира и шпиндельной бабки могут применяться по два кулачка один кулачок только для перемещений, требующих высокую точность, а второй кулачок — для всех остальных движений. На балансире и рычаге механизма перемещения шпиндельной бабки имеются соответственно по два сухаря, каждый из которых взаимодействует со своим кулачком. В каждом механизме одновременно работает только один кулачок. Такое устройство кулачковых механизмов балансира и шпиндельной бабки облегчает задачу изготовления кулачков для получения высокой точности обработки. [c.91]

В качестве примера на рис. 19 приведено два аналогичных кулачковых механизма, перемещающих суппорт или другой орган станка. Износ между кулачком и толкателем (и,) и между суппортом и другим концом рычага (и ) приведет к изменению величины перемещения суппорта Д. От этой величины может зависеть точность обработки или правильная работа данного целевого механизма. Однако в первом случае ошибка перемещения зависит от суммы износов А—и + и , а во втором— от их разности А=и—и,. [c.59]

Для обеспечения высокой точности работы механизма выталкивания и его достаточной надежности кулачок и ролик привода (см. например, б и 7, на рис. 4.48, а) во время всего цикла работы механизма должны находиться в постоянном контакте. Применение пружин силового контакта (замыкания) роликов с кулачками приводит к увеличению нагрузок на кулачки и их быстрому изнашиванию. Наиболее рациональным решением является геометрическое (кинематическое) замыкание двух дисковых кулачков прямого и обратного хода выталкивателей с помощью двух роликов, установленных на консолях жесткого двуплечего рычага (см. рис. 4.48, е, з, л). Такая схема кулачкового механизма принята во всех конструкциях современных одно- и многопозиционных холодноштамповочных автоматов. [c.222]

Кулачковые механизмы содержат высшие кинематические пары, требующие для обеспечения надежной работы повышенного внимания не только к точности изготовления и сборки, но, в первую очередь, к точности расчета координат профиля в соответствии с требованиями обеспечения функционального назначения по заданному закону движения ведомого звена и цикловой диаграмме взаимодействия. [c.255]

В низших кинематических парах погрешности формы мало влияют на точность работы механизма. В высших парах точных механизмов погрешности формы детали могут вызвать заметные ошибки и должны учитываться при проектировании (например, в кулачковых механизмах) [41]. [c.150]

Формулы (3) — (12) подверглись экспериментальной проверке при исследовании устройств позиционирования с кулачково-цевочными, мальтийскими, зубчато-рычажными, кулачково-зубчато-рычажными, кулачково-планетарными механизмами, а такн<е гидромеханических и пневмомеханических поворотных устройств. Эти механизмы исследовались как на натурных моделях и при испытаниях унифицированных узлов, так и при помощи математических моделей. Наибольшие трудности при исследовании математической модели представляло изучение связи быстроходности с точностью позиционирования.Эти вопросы рассмотрены в работе[4]. Проведенные исследования этих устройств, а также механизмов линейного позиционирования автоматического манипулятора с гидравлическим приводом подтвердили правильность выбранной структуры эмпирических формул. [c.14]

Применение в кулачково-цевочных механизмах вращающегося фиксатора обеспечивает повышенную надежность работы, но понижает точность фиксации и увеличивает потери времени из-за ударов и длительных колебаний карусели в начале и в конце поворота. Поэтому в точных автоматах целесообразно введение дополнительного механизма фиксации. [c.64]

Было установлено, что при среднем качестве изготовления механизмов надежный выстой мог быть получен (в широком диапазоне изменения скоростей) лишь при торможении ведомых звеньев. Угол поворота ведущего звена зубчато-рычажных механизмов,, соответствующий выстою фв, изменялся в пределах О—120°, а у кулачково-зубчато-рычажных и кулачково-планетарных механизмов в пределах 90—270° (табл. 25). Большую быстроходность обеспечивали зубчато-рычажные механизмы с t=l. Исследованные механизмы можно рекомендовать для применения в тех случаях когда не предъявляются высокие требования к точности конечных положений и к стабильности выстоя. Например, кулачково-планетарный механизм был применен в бисквитно-заверточном автомате и теперь надежно работает при производительности автомата ЗО циклов в минуту (фв = 240°). Были изучены кинематические и динамические параметры в широком диапазоне изменения основных параметров [68—71]. [c.72]

Неудовлетворительные результаты работы кулачкового механизма суппорта автомата Gildemeister объясняются неудачной конструкцией каретки ролика в отношении распределения усилий. Расположение двух параллельных круглых направляющих, по которым перемещается каретка ролика в вертикальной плоскости, приводит к неблагоприятному распределению усилий и, кроме того, требует большой точности изготовления и монтажа. [c.270]

Из полиномных законов преимущественно используют закон Б (a = a ax= onst), но по динамическим соображениям его применение возможно лишь в тихоходных механизмах. Решающим фактором, определяющим работу реального кулачкового механизма, является точность воспроизведения профиля, соответствующего выбранному закону движения. В этом отношении тригонометрические законы имеют то преимущество, что допускают изготовление профиля методом обката, обеспечивающим большую точность их выполнения. [c.193]

В механизмах двойной фиксации применяются как поступательные (1-7а-б, 1-86), так и качающиеся фиксаторы (11-7е). Большинства конструкций обеспечивает среднюю точность, в отдельных случаях достигается высокая точность фиксации. Быстроходность обычно, невысока (К = 0,37—1,6). Значительны затраты времени на фиксацию (т]ф = 0,3—0,35). Качаюш ийся фиксатор в отдельных конструкциях используется в качестве упругого звена (П-4е). Условия работы этого механизма рассмотрены в гл. 6. В наиболее быстроходных автоматах используются вращающиеся фиксаторы. В большинстве случаев они применяются в случаях непрерывного вращения РВ. Большое распространение получили кулачково-цевочные механизмы. Они требуют точного изготовления профиля простран- [c.87]

При испытании менее тяжелых и более быстроходных головок с электромеханическим приводом для основного механизма фиксации (типа в ) характерны более значительные величины Ад и Ацд, чем у головок с гидравлическим приводом. Механизмы предварительной фиксации (типа а ) работали в тяжелых условиях (зона г ) и в конце испытаний перед ремонтом величины превышали для этих механизмов допустимый уровень (А сд/ /1кдБ = 10 ). Результаты ресурсных испытаний [7] подтвердили эти выводы. Быстроходность, характеризуемая коэффициентом за счет увеличения длительности фиксации, уменьшалась медленнее, чем увеличивалась величина Лд. То же было характерно и для механизмов типа Г , но предельные величины Ал для них были меньше (табл. 2.3.4) из-за большей чувствительности по точности механизма фиксации к износу фиксирующих поверхностей. Поворот здесь осуществлялся с помощью пространственного кулачкового механизма, износ которого приводил к значи- [c.193]

В каждом механизме поочередно работает только один кулачо.к. Такое устройство кулачковых механизмов балансира и шпиндельной бабки облегчает задачу изготовления кулачков для получения высокой точности обработки. [c.110]

В разомкнутой системе (рис. XIII.1, а) командные сигналы подаются от программоносителя 1 к исполнительному органу 5, последний совершает требуемые движения без их корректирования. В этих системах точность перемещений ИО зависит от точности изготовления программоносителя, дешифратора 2, передаточно-передающего устройства 3 и исполнительного механизма 4. Эти системы не дают информации о характере протекания процесса, поэтому они широко применяются для управления такими технологическими процессами, которые независимо от внешних воздействий остаются практически постоянными. К таким системам относятся системы, управляющие работой шарнирно-стержневых и шарнирно-кулачковых цикловых механизмов. [c.250]

Циклограмма работы револьверной головки токарного станка с ЧПУ, полученная при экспериментальном исследовании кинематических параметров, приведена на рис. 7.4. Длительность цикла работы Гц определяется работой электродвигателя индивидуального привода головки. Она устанавливается по записи скорости (Од ротора электродвигателя. Начало поворота револьверной головки запаздывает на время р.ф, включающее время разгона ротора с помощью муфты, расфиксации и включения кулачковой муфты. Начало поворота головки сопровождается ударом (скорость о)р и ускорение е ). После окончания разгона t-p начинается участок установившегося движения ty T Головка поворачивается на угол, несколько больший ф = 2tl/zq, величина которого контролируется датчиком положения. По команде от датчика происходит реверс двигателя рев, сопровождающийся переходным процессом tj и затухающими колебаниями Врев, ty a в конце реверса, когда головка фиксируется механизмом предварительной фиксации, на участке производится осевое перемещение головки, фиксация и зажим. Сигнал на отключение электродвигателя выдается датчиком контроля окончания зажима. Применение в механизме фиксации плоских шестерен с торцевым зубом (z = 12) позволяет обеспечить точность б = 20" и достаточно высокую жесткость. Надежность фиксации головки определяется качеством и точностью регулировки положения датчиков и механизмов, осуществляющих предварительную фиксацию, так как [c.124]

V группа. Механизмы автоматического и полуавтоматического типа, прецизионное оборудование, конструирование которого связано с проведением поисковых работ и больших аналитических расчетов, а также расчетов сопрягаемых размеров в пределах допусков 1-го и 2-го классов точности. К ним относятся червячные и винтовые регулирующие передачи, конструкция которых обеспечивает возможность встройки их в автоматические линии электроразъемы автоматы, имеющие кулачковые и эксцентриковые механизмы и т. п. [c.242]

В серии контроллеров переменного тока предусмотрены исполнения ККТ 65А и ККТ 69А (предназначаются только для механизмов подъема) с улучшенными регу-лировочиымн и энергетическими показателями. Контроллеры ККТ 65А и ККТ 69А, выполняемые с использованием принципа динамического торможения с самовозбуждением, обеспечивают устойчивый диапазон регулирования скорости 8 1. Указанные исполнения применяются вместе с магнитным контроллером ТРД 160, предназначенным для получения режима динамического торможения. Кулачковые контроллеры ККТ 65А и ККТ 69А обеспечивают заданный диапазон регулирования скорости без применения толчкового режима работы, поэтому управление ими несколько проще и удобнее, чем контроллерами ККТ 61А и ККТ 68А. Контроллеры ККТ 65А и ККТ 69А могут быть рекомендованы для кранов легкого, среднего, а также тяжелого режимов работы с большими скоростями подъема и спуска, а также с более жесткими требованиями к точности остановки. [c.75]

Выбор той или иной системы управления оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели линии, ее производительность, точность и надежность в работе. По степени централизации различают централизованные, децентрализованные и смешанные системы управления линиями. При централизованной системе всем технологическим циклом линии управляют с помощью центрального командного устройства (командоаппарата, кулачкового вала и т. д.). В таких системах управления прпдплжитрлкнпгть рабочего цикла для каждого исполнительного механизма постоянна. К недостатку таких систем управления следует отнести необходимость иметь дополнительные предохранительные устройства, контролирующие положение и действия исполнительных механизмов линии. В децентрализованных системах управления используются датчики (путевые переключатели и концевые выключатели), включаемые движущимися рабочими элементами машин и механизмов и обрабатываемых изделий. Недостаток децентрализованных систем — большое число уп- [c.225]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...