Температура и продолжительность нагрева

Физическое состояние поверхностного слоя деталей и его напряженность, обусловленные механической обработкой, оказывают существенное влияние на эксплуатационные свойства и прежде всего на их усталостную прочность. Остаточные напряжения и деформационное упрочнение поверхностного слоя в условиях циклического нагружения и рабочих температур могут положительно и отрицательно влиять на сопротивление материала усталости. В связи с этим представляет большой научный и практический интерес изучение устойчивости поверхностного наклепа и остаточных макронапряжений после механической обработки в зависимости от температуры и продолжительности нагрева. [c.131]

Влияние температуры и продолжительности нагрева на устойчивость макронапряжений в среднеуглеродистой [89] и аустенит-ной [8] сталях показано на рис. 4.2. В первом приближении можно считать, что с уменьшением температуры нагрева скорость релаксации напряжений уменьшается по экспоненциальному закону. [c.140]

Для определения характера влияния наклепа, температуры и продолжительности нагрева на релаксацию остаточных макронапряжений был применен метод многофакторного регрессионного анализа данных экспериментального исследования. [c.147]

Зависимость релаксации макронапряжений от совместного влияния температуры и продолжительности нагрева и степени деформационного упрочнения поверхностного слоя исследуемых жаропрочных сплавов выражается корреляционным уравнением следующего вида [c.152]

Распределение макронапряжений по глубине поверхностного слоя после виброгалтовки в зависимости от температуры и продолжительности нагрева в вакууме показано на рис. 4.11. [c.156]

Общая зависимость макронапряжений на поверхности образца после виброгалтовки от температуры и продолжительности нагревов в интервале температур от 400 до 650° С и выдержке до 100 ч имеет следующий вид [c.157]

Степень наклепа поверхностного слоя в процессе изотермических нагревов непрерывно изменяется, уменьшаясь с повышением температуры и продолжительности нагревов. Заметное изменение микротвердости в образцах из жаропрочных сплавов наблюдается при 700—750° С и выше. При нагревах с более низкими температурами деформационное упрочнение поверхностного слоя в этих сплавах достаточно устойчиво. [c.158]

Математическая обработка результатов экспериментов позволила для исследованных сплавов и условий изотермических нагревов в вакууме установить обш,ую зависимость разупрочнения деформированного поверхностного слоя от температуры и продолжительности нагревов и макронапряжений в виде следующего уравнения [c.159]

Из этого следует, что условия возникновения процесса рекристаллизации и скорость ее протекания (температура и продолжительность нагрева) будут неодинаковы для образцов, подвергнутых различной механической обработке. Рентгеноструктурные исследования образцов после обкатки роликом, фрезерования и шлифования, подвергнутых изотермическим нагревам в вакууме, полностью это подтвердили. [c.161]

Релаксация макронапряжений зависит от температуры и продолжительности нагрева и степени деформационного упрочнения поверхностного слоя. [c.162]

Разупрочнение деформированного поверхностного слоя в условиях изотермического нагрева в вакууме, так же как и релаксация макронапряжений, зависит в основном от температуры и продолжительности нагрева, начальной степени наклепа и макронапряжений. [c.163]

Свойства углеродистой стали после закалки и отпуска определяются температурой и продолжительностью нагрева при отпуске. Они не зависят от скорости охлаждения после отпуска. [c.150]

Существенное влияние на результаты испытаний оказывает температура и продолжительность нагрева образца перед торцовой закалкой чем выше температура и продолжительнее нагрев, тем больше прокаливаемость (в данном случае на прокаливаемость влияет величина зерна аустенита, увеличивающаяся по мере перегрева стали). [c.242]

Условия термической обработки. Рассматривая вопрос о роли условий термической обработки на прокаливаемость стали, следует иметь в виду два момента 1) температуру и продолжительность нагрева 2) скорость охлаждения. [c.148]

Межкристаллитное окисление обычно возникает на наружной (огневой) поверхности труб, но может наблюдаться и на внутренней (водяной) стороне оно обнаруживается на участках обезуглероживания металла, вызванного сильным его перегревом. Степень меж-кристаллитного окисления металла является функцией температуры и продолжительности нагрева. [c.65]

Температура и продолжительность нагрева перед ковкой титановых сплавов [c.527]

Температура и продолжительность нагрева перед ковкой 527 [c.566]

Диффузия в твердой фазе, предшествующая плавлению припоя, зависит от интенсивности процесса флюсования, наличия контакта основного металла и припоя, температуры и продолжительности нагрева. Этот процесс активно протекает при образовании контактно-реакционного спая, а также растворно-диффузионного, когда припой применяется в виде гальванического покрытия, слоя плакирования или напыления. Диффузионные процессы в твердом состоянии имеют особое значение в случае диффузионной пайки, при которой в резуль- [c.76]

Качество нагрева определяется правильным выбором температуры и продолжительности нагрева. ., [c.106]

В 1944 г. ВЧ-сварку применили при изготовлении стыковых и нахлесточных соединений у изделий из листовых термопластов, в частности из ПММА. Разработка технологии сварки ПММА была обусловлена началом широкого его применения в самолетостроении. В это же время была обнаружена специфика тепловых видов сварки некоторых термопластов, температура текучести которых близка или выше температуры деструкции сварка таких ПМ требовала очень точного соблюдения температуры и продолжительности нагрева. К числу таких ПМ как раз и относится ПММА, перегрев зоны сварного шва которого приводил к выделению мономера, сопровождающемуся образованием газовых пузырьков. Для получения бездефектного шва в таких случаях стали применять сварку растворителем, при которой присадочным материалом служил мономер — акрилат, полимеризующий-ся под влиянием ВЧ-нагрева. Это можно считать началом развития видов сварки с использованием химически активных присадочных материалов. [c.326]

Состав покрытия определяет его способность переходить из твердого в вязкое или жидкое состояние при увеличении температуры и продолжительности нагрева. Это свойство заметно проявляется у силикатных эмалевых покрытий, а также у покрытий, содержащих стеклообразные компоненты, легкоплавкие металлы, окислы или соли металлов. [c.22]

Кристаллические частицы в процессе работы стеклокерамических покрытий могут претерпевать изменения, растворяться в стекловидной связке. Изменение химического и фазового состава стеклокерамических покрытий зависит от химического состава, количественного соотношения фаз, температуры и продолжительности нагрева, а также от состава окружающей атмосферы. Поэтому при разработке покрытий большое значение приобретают изучение качественных и количественных изменений в фазовом составе защитных слоев, исследование взаимодействия с подложкой и физико-химических свойств покрытий. Следует стремиться получать покрытия с высокой жаростойкостью при минимальном содержании стеклофазы, сохранении хорошего смачивания металла, сплошности и укрывистости, а также с заданными коэффициентами линейного расширения, вязкостью при сравнительно невысокой температуре формирования сплошного газонепроницаемого, химически инертного слоя покрытия [7 ]. Столь различные и отчасти противоречивые требования к покрытиям для горячей обработки металла обусловили создание новых стеклокерамических покрытий. [c.38]

Основа сплава, химический состав покрытия, температура и продолжительность нагрева оказывают влияние на процессы взаимодействия защитного слоя с подложкой и эффективность применения покрытий. [c.127]

На процесс роста зерна в углеродистой стали влияют Температура и продолжительность нагрева, содержание углерода и способ раскисления, примененный при выплавке стали. [c.122]

Некоторые металлы, например железо, никель, кобальт, марганец, хром, медь, сурьма, висмут, олово, свинец, цинк и кадмий, при нагревании на воздухе (таллий уже при комнатной температуре) образуют на своей поверхности окисный слой, толщина которого увеличивается с ростом температуры и продолжительностью нагрева. Тамманн с сотрудниками [5—10] проследили зависимость изменения окрашивания от продолжительности нагрева и показали, что процесс подчиняется степенному закону. Из этого они сделали заключение о скорости утолщения слоя, образующегося на поверхности шлифа. [c.18]

Устойчивость макронапряжений при нагреве и различных видах йагружения. Остаточные макронапряжения, возникающие в поверхностном слое деталей в процессе их изготовления, в условиях эксплуатации непрерывно изменяются. Основными эксплуатационными факторами для силовых деталей из жаропрочных сплавов, влияющими на устойчивость макронапряжений, являются температура и продолжительность нагрева и виды нагружений (статическое, циклическое и динамическое). [c.140]

Релаксация макронапряжений гидрогалтованных образцов из сплава ВТ9 в зависимости от температуры и продолжительности нагревов определяется уравнениями следующего вида [c.155]

Релаксацию остаточных макронапряжений в образцах из стали ЭИ961 изучали в условиях изотермического нагрева в вакууме при различных температурах и продолжительностях нагрева. [c.155]

Зависимость Д1и])фузпи алюминия от температуры и продолжительности нагрева приведена в табл. 33 и 34. [c.240]

Структуру, образукяцуюся в результате распада мартенсита при температурах ниже 350 "С, называют отпущенным мартенситом, который отличается от мартенсита закалки меньшей концентрацией в нем углерода и включением дисперсных кристалликов -карбида, когерентно связанных с решеткой мартенсита. Содержание углерода в отяущенном мартенсите определяется температурой и продолжительностью нагрева, а также составом исходного мартенсита. Чем выше температура отпуска, тем меньше содержание углерода, в твердом растворе (мартенсите). С увеличением длительности нагрева при этих температурах скачала наблюдается интенсивное выделение углерода, а затем процесс замедляется и при больших врлдержках практически прекращается. [c.185]

При дальнейшем нагреве выше критических точек и происходит рост аустенитных зерен. Рост зерна аус-тенита при нагреве стали оказывает большое влияние на результаты термообработки, главным образом закалки. Размер зерна при комнатной температуре, который получен в стали в результате того или иного вида термической обработки, называют действительным зерном. Размер действительного зерна зависит от размера зерна аустенита. Обычно чем крупнее зерно аустенита, тем крупнее действительное зерно. Сталь с крупным действительным зерном имеет пониженный предел прочности, пониженную ударную вязкость и склонность к образованию трещин, поэтому при термообработке всегда стремятся к получению мелкого зерна. По склонности к росту аустенитного зерца при нагреве все стали делят на наследственно мелкозернистые и наследственно крупнозернистые. В наследственно крупнозернистых сталях размер зерна быстро увеличивается даже при небольшом нагреве выше критических точек. В наследственно мелкозернистых сталях при значительном нагреве сохраняется мелкое зерно. На процесс роста зерен в углеродистой стали оказывают влияние температура и продолжительность нагрева, содержание углерода в стали, способы раскисления, применяемые при выплавке стали. Кипящие стали являются, как правило, наследственно крупнозернистыми, а спокойные — наследственно мелкозернистыми. Введение легирующих элементов, за исключением марганца, тормозит рост зерен аустенита при нагревании. Наиболее энергично тормозят рост зерна карбидообразующие элементы титан, ванадий, вольфрам, молибден и хром. Наследственно мелкозернистые стали позволяют использовать расширенный интервал закалочных температур и облегченные условия нагрева стали. [c.113]

Сплав ХН58В после оптимальной термической обработки (закалки с 1070 °С в воде) имеет структуру никельхромового твердого раствора с зерном № 6—8, ГОСТ 5639—85 (рис. 3.006, а). При отпуске в интервале температур 600—900°С из у-твердого раствора возможно выделение карбидов типа МазС, и а-фазы. Количество, тип и морфология вторичных фаз определяется температурой и продолжительностью нагрева. При кратковременных выдержках (<1 ч) при 600—700 °С образуются пограничные выделения карбида МазСв (рис. 3.006, б, в), а при более длительных (>1 ч) при 700 °С и кратковременных (до 1 ч) нагревах при 800—900 °С образуется а-фаза. Так, если после 10 ч отпуска при 700 °С наблюдаются лишь пограничные колонии а-фазе (рис. 3.006, б, д), то повышение температуры отпуска до 800—900 С (при 10 ч выдержке) вызывает изменение морфологии а-фазы и переход к а-фазе, равномерно распределенной в объеме зерна (рис. 3.006, д, е). [c.171]

Метод проверен на большом числе плавож сталей в широком интервале сенсибилизирующих температур и продолжительностей нагрева. Установлено удовлетворительное соответствие с кривыми Ролласо-на. Метод не обладает необходимой чувствительностью для сталей, стабилизированных титаном [c.63]

При полном отжиге образуется зерно аустенита, размер которого зависит от температуры и продолжительности нагрева. Наименьший размер зерна можно создать при температуре, немн го большей температуры Аз. Поэтому температура полного отжига составляет Лз+(30—50)°С. При полном отжиге в зависимости от состава образуется феррито-перлитная, чисто перлитная или перли-то-цементитная структура. В соответствии с этим в зависимости от размеров детали скорость охлаждения необходимо выбирать на основании диаграмм непрерывных превращений. Время охлаждения от температуры аустенитизации до 500° С должно быть больше, чем критическое время tn. Так как при этом протекает также процесс перекристаллизации и вследствие этого измельчение зерна, то отжиг успешно применяют для термической обработки высоколегированных инструментальных сталей с высоким содержанием углерода даже тогда, когда очень медленное охлаждение требует продолжительного времени. [c.139]

Рис. 63. Зависимость степени окисления МпРб204 от температуры и продолжительности нагрева на воа-духе

Механизм и кинетика процессов, происходящих в ферритах при термической обработке, могут существенно изменяться, если один из компонентов феррита обладает заметной летучестью. Тогда термическая обработка приведёт к изменению состава феррита, причем интенсивность этого процесса зависит от температуры и продолжительности нагрева, состава и объема окружающей феррит газовой фазы, керамической структуры образцов и других факторов. Наиболее летучими компонентами в ферритах обычно считают dO, ZnO, LiaO и uO. Механизм испарения цинка из ферритов не выяснен однозначно. Броунлоу [29] полагает, что ионы цинка, входящие в состав шпинели, восстанавливаются двухвалентным железом до атомарного состояния и переходят в газовую фазу. Полученная им скорость испарения цинка из феррита в 50 раз превышала скорость испарения чистой окиси циика. Яма-гутчи [30], напротив, утверждает, что интенсивность испарения цинка не зависит от содержания ионов 2-валентного железа в твердой фазе и значительно уменьшается при образовании ферритов циика. Наиболее вероятной причиной потери цинка он считает реакцию [c.172]

Далее было определено [194], что при описанном выше отжиге общая длительность процесса зависит от химического состава стали, температуры и продолжительности нагрева при выполнении предшествующих операций ТО ковки, штамповки, прокатки или сварки. Чем выше температура предварительного нагрева и больше его длительность при выполнении указанных операций, тем хуже отжигаемость стали, тем больше оптимальное число циклов отжига. Число циклов длительностью по 30 мин каждый изменяется от 2 до 8, и общая продолжительность термоциклического бесступенчатого отжига составляет лишь 1—4 ч, т. е. в 10—15 раз меньше, чем при классических видах отжига. Так, при отжиге стали Р6М5 или Р18, подвергавшейся ковочному нагреву при 1150 С, оптимальное число циклов отжига равно 2 и его общая продолжительность составляет 1 ч после закалки этих же сталей от 1220 и 1275 °С оптимальное число циклов возрастает до 4, а общее время отжига увеличивается до 2 ч. Примерно 4 ч (8 циклов) требуется для получения твердости 25 HRQ в сварных заготовках с рабочей частью из стали Р6М5 или Р18. [c.118]

Для цементации твердым карбюризатором стальные детали укладывают в ящик из листовой стали толщиной 6—8 мм и пересыпают их карбюризатором. Последний обычно представляет собой смесь, состоящую из 75— -80% древесного угля мелкой фракции (2—4 мм) и 20—25% углекислых солей (ВаСОд или ЫааСОз). Толщину цементированного слоя определяют по излому контрольных образцов. Ящик закрывают крышкой, обмазывают огнеупорной глиной, просушивают и устанавливают в нагревательную печь (камерную или непрерывного действия). Температура печи обычно составляет 900— 950° С выдержка при-этих температурах равна 5—10 ч. В каждом конкретном случае температура и продолжительность нагрева определяются требуемой толщиной цементированного слоя. [c.181]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...