Сталь Электроимпульсная обработка

Электроимпульсная обработка преимущественно распространена при изготовлении ковочных штампов и при получении большого количества щелей в ситах из нержавеющей стали. Но максимальный эффект электроимпульсный способ, так же как и электроискровой, приносит при обработке отверстий сложной формы и незначительных по размеру. По скорости съема металла он превосходит электроискровой (до 6000 мм мин) при столь же высокой чистоте обработки (4-й и 6-й классы). [c.126]

Грубые режимы обработки отличаются не только большой энергией импульсов, но и малой частотой их повторения, т. е. они характеризуются большой скважностью, чистовые режимы — наоборот. Для обработки деталей из твердых сплавов и других тугоплавких материалов, склонных к образованию трещин при быстром охлаждении, рекомендуются импульсы не только малой продолжительности, но и большой скважности. При обработке деталей из стали для обеспечения высокой производительности нужно применять более продолжительные импульсы с малой скважностью, что и достигается при электроимпульсной обработке. Снижение производительности при тонкой обработке, отличающейся малой энергией, единичных импульсов, частично компенсируется увеличением частоты их следования. При этом скважность может еще более снижаться, если продолжительность импульсов остается прежней, или оставаться без изменений, если продолжительность импульсов сокращается. [c.147]

Бойки для обработки полых заготовок изготовляют из сталей марок 40 и 45 с наплавкой рабочих поверхностей электродами марки ЭН-бОм и последующей электроимпульсной обработкой. [c.359]

На рис. 112 дана зависимость производительности от продольных вибраций при обработке глухих отверстий в деталях из стали марки 40Х графитированными электродами-инструментами. На самых мягких режимах электроимпульсной обработки [c.236]

Обрабатываемость электроэрозионным методом зависит от свойств обрабатываемых материалов (от температуры плавления Т-ал и коэффициента теплопроводности X), средней мощности, подводимой в зону обработки, и размеров обрабатываемой поверхности. Стали и жаропрочные сплавы имеют примерно одинаковую обрабатываемость. При обработке алюминия и его сплавов производительность на 30—50% выше. Твердые сплавы обрабатываются в 5—6 раз хуже, чем стали. Съем материала с 1 обрабатываемой поверхности стальной детали при электроимпульсной обработке равен 35—60 мм /мин, а высота неровностей обработанной поверхности равна 0,3—1,5 мм и глубина измененного слоя металла 0,2—0,5 мм. [c.355]

Высота микронеровностей при среднечастотной и низкочастотной Электроимпульсной обработке сталей и твердого сплава [c.87]

В связи с этим интенсивность съема металла на финишных режимах существенно снижается. Электроимпульсной обработкой на повышенных частотах можно получить поверхность с шероховатостью до 5—7-го классов чистоты. Получаемая шероховатость и соответствующая ей производительность при обработке сталей и твердых сплавов указана в табл. 12. [c.87]

С повышением частоты импульсов глубина термически измененного слоя уменьшается. При высокочастотной электроимпульсной обработке на финишных режимах глубина измененного слоя для сталей и жаропрочных сплавов составляет 0,01—0,03 мм, причем термически измененный слой залегает в виде отдельных зон. [c.91]

Относительный износ при электроимпульсной обработке стали (длительность импульсов 600—1000 мк/сек) не более 0,3% [c.208]

Тонкостенные детали сложны в изготовлении главным образом из-за того, что они легко деформируются силами резания при механической обработке. Особенно сложной является обработка тонкостенных деталей, изготовленных из жаропрочных, нержавеющих и других труднообрабатываемых сталей и сплавов, а также сотовых конструкций. Электроимпульсной обработкой можно [c.277]

Электроимпульсная обработка. Прп обработке закрытых фасонных полостей пресс-форм повышенной твердости (свыше HR 40), рабочих полостей, имеющих сложные переходы, узкие щели и глубокие пазы, окна и ребра, находит применение электроимпульсная обработка. Применение электроимпульсной обработки эффективно также при изготовлении пресс-форм для литья под давлением из жаропрочных и высоколегированных сталей и при изготовлении пресс-форм для резиновых деталей. Электроимпульсная обработка пресс-форм может производиться без предварительной механической обработки. Для удаления основной массы припуска электроимпульсную обработку полости (при обработке на глубину до 8 мм) рекомендуется производить с питанием станка генератором при частоте 400 Гц, а при использовании генераторов типа ШГИ при частоте 1000 Гц. Шероховатость поверхности после черновой обработки соответствует Rz = 40-ь80 мкм. После черновой обработки оставляют припуск 0,3—0,5 мм. Затем производят чистовую обработку с питанием станка от высокочастотного генератора ВГ-ЗВ. Станки оснащены широкодиапазонными генераторами ШГИ для работы на низких и высоких частотах. [c.143]

Обрабатываемость материала при этом способе получения изделий определяется температурой плавления и Теплопроводностью металла и не зависит от его механических свойств (твердости и предела прочности). Эффективность обработки заготовок из незакаленной и закаленной стали примерно одинаковая. Электроимпульсная обработка не зависит от размеров обрабатываемой поверхности и может проводиться с одинаковой скоростью погружения инструмента в заготовку. [c.416]

Пресс-формы для литья стали под давлением имеют ряд отличий от ковочных штампов, для которых электроимпульсная обработка уже давно нашла производственное применение. Эти отличия сводятся к следующему. [c.225]

В станках, предназначенных для грубой обработки сталей, чаще всего применяют независимые машинные генераторы импульсов, у которых частота следования импульсов не зависит от величины зазора между электродами и других факторов, как это было в схемах R , RL и др. Указанные машинные генераторы импульсов, характерные для электроимпульсных станков, имеют заданную частоту следования импульсов, более высокую их продолжительность и отличаются малой скважностью. [c.152]

После наращивания деталей металлизацией, наплавкой, хромированием восстановленные поверхности также отличаются повышенной, а в последнем случае и очень высокой твердостью. После металлизации, ручной и электроимпульсной наплавки поверхности деталей характеризуются шероховатостью и неравномерной твердостью на отдельных участках. В связи со сказанным дли механической обработки восстановленных автомобильных деталей наряду с углеродистыми широко применяются легированные инструментальные стали, твердые сплавы, абразивный и алмазный инструменты. [c.134]

Электроимпульсный станок модели 4723. Область его применения — обработка фасонных полостей и отверстий в изделиях из жаропрочных и твердых сплавов, закаленных, высоколегированных и инструментальных сталей. Рядом — штампы, полученные на этом станке [c.53]

Электроимпульсный способ основан на использо вании импульсов электрического тока большой и средней длительности. Обработка проводится также в диэлектрической жидкости при обратной для сталей полярности электродов (инструмент — анод,, деталь — катод). [c.62]

На инструментальных заводах и в инструментальных цехах машиностроительных предприятий большое количество мелкофракционных отходов образуется при изготовлении и заточке инструмента из твердых сплавов и быстрорежущих сталей (инструментальные пылевидные отходы). Несколько десятков тысяч тонн в год металла теряется с пылевидными отходами на шарикоподшипниковых заводах при обработке шариковых заготовок абразивными и металлическими дисками. Кроме того, при электроимпульсной, электрогидравлической и некоторых других видах электрофизической и электрохимической обработки деталей из высоколегированных сплавов образуются также мелкофракционные металлоотходы, которые состоят из металлического порошка, смешанного с графитом и техническим маслом. [c.405]

При обработке фасонных поверхностей возможна непрерывная работа станка на грубых режимах в течение 3—4 ч и более. При такой работе температура перегрева достигает 40—42° С, а температурные погрешности — весьма существенных величин. Например, на длине 200 мм, что близко к средним размерам поверхностей, обрабатываемых электроимпульсным методом, температурная погрешность в случае обработки стали алюминиевыми электродами составит = 200-10 (25 — 12,4)-40 = 0,1 мм. [c.97]

Наиболее износостойким является материал ЭЭГ, состоящий на 99,9% из графита и приготовленный по специальной технологии. Вследствие высоких показателей по стойкости при удовлетворительной стабильности процесса материал ЭЭГ стал основным при обработке заготовок из отбеленных чугунов, сталей и жаропрочных сплавов. При наличии дополнительного движения относительно заготовки электроды-инструменты из графитированного материала ЭЭГ хорошо работают по твердым сплавам в области повышенных мощностей. Это позволяет широко применить материал ЭЭГ при обработке вращающимся электродом-инструментом на операциях электроимпульсного шлифования. [c.208]

В случае, когда требуется определить припуск на механическую обработку после электроимпульсной (предшествующий переход выполнен на электроимпульсном станке), величину На следует выбирать по данным, приведенным выше на номограммах рис. 101. Величины Ра и вд выбирают по данным для металлорежущих станков. Величина Гд слоя с измененной структурой для стали 45 приведена ниже для черновых режимов в табл. 32 и для чистовых — в табл. 33. [c.239]

Электроэрозиоиная обработка применяется в двух основных разновидностях—электроискровой и электроимпульсной. К ним примыкают методы анодно-механической и электроконтактной обработки, нередко рассматриваемые как самостоятельные. Имея в основном одну физическую природу, электроискровая и электроимпуль-сная обработки имеют и существенные различия. В первой из них энергоносителями являются электроны и используется искровая форма разряда, во второй — энергоносителями являются ионы, используется дуговая форма разряда. Производительность электроимпульсной обработки ПО стали достигает 25 000 мм /мин, тогда как у электроискровой она не превышает 600 мм /мин. Сильно отличается относительный износ инструмента при электроискровом способе он достигает 25—100% от массы снятого металла, при электро-импульсном — только 0,05—0,3%. [c.142]

Отверстия в ситах обрабатывают многоэлектродным инструментом. А. И. Исаев и И. А. Морозов исследовали эффективность одновременной электроимпульсной обработки 80—114 отверстий диаметром 1—3,5 мм на станке 473 по одноконтурной схеме [48]. Отверстия прошивались в деталях из сталей 1X13 и 12Х1МФ при [c.157]

При увеличении расхода реагентов удается снивелировать отрицательное действие электронмпульсной обработки и довести суммарное извлечение никеля в концентраты I, 2, 3 до уровня извлечения из исходной (не подвергнутой электроимпульсному воздействию) суспензии, но отрицательное воздействие электроимпульсной обработки на флотируемость сульфидных минералов является очевидным. Представляется возможным также подобрать реагентный режим, делавший флотацию менее чувствительной к электроимпульсной обработке (табл.5.12), а стало быть и реализовать обеспечиваемую электроимпульсной дезинтеграцией возможность достижения более высоких технологических показателей обогащения за счет лучшего раскрытия зерен минералов. Однако в силу повышенных энергетических затрат на дезинтеграцию руд до флотационной крупности экономическая целесобразность применения ЭИ-дезинтеграции для медно-никелевых руд всецело зависит от успешности решения проблемы электротехнического обеспечения технологии конденсаторами повышенного ресурса работы. [c.233]

Электроимпульсная обработка — это разновидность электроэрозион-ной обработки, отличающаяся применением относительно длинных униполярных импульсов тока, получаемых от машинных генераторов. Электроимпульсная обработка характеризуется высокой удельной производительностью и снижением износа инструмента по сравнению с обработкой импульсами малой длительности (электроискровой способ). Полярность электродов при импульсной обработке сталей обратна полярности электродов при электроискровом способе обработки (деталь — катод, инструмент — анод). Продолжительность импульсов тока 500— 10 000 мксек со скважностью 1—10. [c.499]

Отожженные карбидостали хорошо поддаются механической обработке, при которой рекомендуется применять пониженные скоросгн резания. Для получения деталей сложной конфигурации из карбидо-сталей используют электроимпульсную обработку, при которой сплавы Ti - сталь обрабатьюаются в 3 раза быстрее, чем твердые сплавы на основе карбида вольфрама, а срок службы стандартных медно-графитовых электродов повьпыается в четыре раза. Электроимпульс-ная обработка с проволокой обеспечивает хорошее состояние поверхности карбидостали при скорости резания, лишь минимально превышающей скорости резания, используемой прн обработке инструментальной стали. [c.110]

Фиг. VIII.30. Зависимость скорости съема металла от величины среднего тока при электроимпульсной обработке площадей различной величины. Изделие — сталь электрод — красная медь среда — веретенное масло.

Режимы электроимпульсной и электроискровой обработки различны. При электроимпульсной обработке применяют пониженные напряжения и большие значения среднйх токов, а частота тока, питающего разрядный межэлектродный промежуток, стабильна. Электроимпульсная обработка характеризуется применением униполярных импульсов тока длительностью 0,5—1,0 мкс скважностью 1—10 производительностью 100—300 мм7с на грубых режимах с Rz = 80-ь40 мкм малым относительным износом электродов, составляющим для графита 0,1—0,5 % применением обратной полярности (присоединения электродов к положительному полюсу источника тока) применением в качестве источника тока транзисторных широкодиапазонных генераторов импульсов низкой и средней частоты (400—3000 Гц) типа ШГИ, ГТИ, ВГ-ЗВ работой обычно с низким напряжением (25—30 В) и большой силой тока (50—5000 А). Основная область применения электроимпульсного метода — образование отверстий в деталях больших объемов, слол ной формы и невысокой точностью в заготовках из обыкновенной и жаропрочной стали (например, штампов, лопаток турбин, цельных роторов турбин, решеток и т. п.). [c.294]

При электроимпульсном методе обработки происходит последовательное возбуждение разрядов между поверхностями инструмента и заготовки. Возбуждение разрядов происходит с помощью импульсов напряжения, создаваемых специальным генератором. Снижение температуры при электроимпульсной обработке по сравнению с электроискровой обработкой уменьшает износ инструмента. Достигаемый наибольший съем металла (стали) составляет 15 см 1мин. Электроимпульсным методом обрабатывают сложные поверхности с точностью до 0,03—0,05 мм. и отверстия с точностью 0,01—0,02 мм. Качество поверхности зависит от рел<имов обработки. При грубом режиме достигается максимальная производительность (400 имп1сек), но высота неровностей поверхности = 0,3- 1,5 мм, а поверхностный слой с измененными свойствами имеет глубину 0,2—-0,4 мм. Чистовые релсимы (2500 имп1сек) обеспечивают заданную шероховатость поверхности с = 0,002- 0,004 лж. [c.233]

При одинаковой частоте импульсов можно генерировать импульсы с болыиой (как при электроискровой обработке) и с малой с кважностью (как при электроимпульсной обработке). По первому пути пошли зарубежные и ряд советских исследователей результатом явилось создание высокочастотных систем с короткими искровыми импульсами, пригодных для получения небольших изделий из твердых сплавов, но значительно менее эффективных при изготовлении изделий больших размеров из сталей. [c.71]

Резаки для чистовой вихрекопировальной обработки, обрабатываемые с целью получения достаточно малых поверхностных неровностей на повышенных частотах порядка 8000 ими сек и выше, делаются из закаленных инструментальных сталей с большой глубиной прокаливания из-за недостаточного упрочнения рабочей поверхности резака в процессе электроимпульсной обработки. [c.222]

По характеру операций к изготовлению сеток и сит близка электроимпульсная обработка деталей типа решеток. Одна из таких деталей (рис. 130) диаметром 290 мм из нержавеющей стали 1Х18Н9Т имеет 48 кольцевых пазов шириной 6,4 жж. Время обработки одновременно всех пазов на глубину 18 мм с по- [c.279]

На рис. 133 показан валок с диаметром бочки 320 мм из отбеленного чугуна с твердостью до НВ 510, изготовленный электроимпульсным способом. Валок имеет 21 ручей для проката арматурной стали с профилем № 12. Электроимпульсная обработка валка производится на специальном электроимпульсном одиннадцатишпиндельном полуавтомате модели МА-53. Этот станок позволяет обрабатывать валки с диаметром бочки до 400 мм для профилей арматурной стали от № 12 до 45, причем все ручьи валка обрабатываются одновременно. [c.283]

При изготовлении формующих деталей пресс-форм для резиновых изделий чистовую обработку фасонных формующих поверхностей осуществляют резцами и фрезами после термической обработки, так как формуюш,ие детали имеют твердость HR 2S—32. Инструментом из быстрорежущей кобальтовой стали или из твердого сплава Т30К4 можно обрабатывать детали твер достью HR 40—45. Пресс-формы твердостью выше HR 40 можно обрабатывать электроимпульсной обработкой или инструментом из эльбора-Р или композита. Торцовые фрезы, оснащенные эльбором-Р, обеспечивают при чистовой обработке стальных деталей твердостью HR 60 (о = 60- 200 м/мин, s = 25ч--ь80 мм/мин, t — 0,1ч-0,4 мм) шероховатость поверхности Ra = = 1,25н-0,68 мкм, точность 1—2-го классов. При этом производительность повышается в 2—2,5 раза по сравнению со шлифованием. Геометрические параметры зубьев фрезы у = —10 , == = — 2 —ф = 10ч-12°, г = 0,3- 0,6 мм. [c.117]

Метод особенно эффективен при обработке обтекаемых поверхностей, поскольку при этом обеспечиваются нанлучшие условия протока электролита без завихрений. При электрохимической обработке достигается шероховатость поверхности Яа = 0,16 мкм. Производительность электрохимической обработки деталей из жаропрочных и высокопрочных сталей в 2—3 раза выше электроэрозионной — электроимпульсной обработки. Преимущество электрохимической обработки по сравнению с электроэрозионной достижение малой шероховатости поверхности, незначительный износ электродов-инструментов и отсутствие трещин. Недостатком являются ограничения, связанные с плавностью формы обрабатываемой поверхности, исключающей завихрение электролита и необходимость источников тока большой силы. [c.252]

В начале 50-х годов в результате совместных работ ЭНИМСа (А. Л. Лив-щиц и др.), ОКБ станкостроения (С. С. Подлазов и др.) и ХПИ (И. С. Рогачев и др.) была создана серия специальных генераторов импульсов, с помощью которых при ЭЭО можно использовать кратковременные искродуговые и дуговые электрические разряды. Для того чтобы отличить условия обработки, характерные для питания от указанных генераторов импульсов, в соответствующих случаях стали прибегать к термину электроимпульсная обработка . Это, в свою очередь, послужило примером для того, чтобы обработку при питании от иных генераторов импульсов называть высокочастотная электроискровая обработка, низко-, средне- и высокочастотная разновидности электроимпульсной обработки и др. [c.6]

Еще больше расширились возможности технологии машиностроения в самые последние годы, когда были созданы принципиально новые методы электроэррозионной (электроискровой, электроимпульсной, электроконтакт-ной и анодномеханической) обработки вместе с необходимым для их осуществления оборудованием новых типов. Эти процессы и типы оборудования предназначены, в первую очередь, для тех отраслей новой техники, в которых, как известно, широко применяются новые материалы — жаропрочные, магнитные, нержавеющие, антикавитационные и другие высоколегированные стали и твердые сплавы, полупроводники, рубины, кварц, алмазы, ферриты и др. Размерная обработка их в обычных условиях затруднительна либо вовсе невозможна. [c.19]

Станки мод. 4А724, 4725 и 4726 — электроимпульсные копировально-прошивочные, предназначены для обработки крупных ковочных штампов, пресс-форм, кокилей, лопаток, межлопаточных каналов, а также прошивания фасонных отверстий и полостей в закаленных, высоколегированных и инструментальных сталях, жаропрочных и твердых сплавах. [c.42]

Типичным для обработки электроимпульсным методом является копировальнопрошивочный станок 4723. Он предназначен для обработки токопроводящих материалов и, в первую очередь, фасонных полостей и отверстий в деталях из жаропрочных и твердых сплавов, закаленных, высоколегированных и инструментальных сталей. [c.304]

Для сталей, сохраняющих при охлаждении стабильность аустенита до 20 и способных к его распаду при пластич. деформации, а также к дальнейшему упрочнению старением (стали, граничащие со сталями переходного класса), возможно достижение прочности С. с. путем механич. наклепа при больших степенях деформа-ЦШ1 (до 90%) и последующего старения. Возможно также достижение свойственной С. с. прочности путем пластич. деформации аустенитных сталей и сталей переходного класса при низких темп-рах (—70° и ниже). Необходимость при всех этих технологич. приемах пластич. деформации в размерах, к-рые резко изменяют форму и размеры изделий, и практич. невозможность проведения после упрочнения операций формования, гибки п т. п., а также крайняя затруднительность сварки в связп со значительным (более чем в 2 раза) разупрочнением сварного шва, крайне ограничивают применение С.с. как конструкц. материала. Широкое использование С. с. также затрудняется ее чувствительностью к концентрации напряжений, резко снижающих конструктивную прочность, и трудностями механич. обработки, к-рая для С. с. может осуществляться только спец. методами (панр., электроэрозионное и электроимпульсное шлифование) при последнем методе требуется соблюдение крайней осторожности во избежание прижогов. На рис. 5 показана хрупкая прочность стали ВЛ1 после закалки и термомеханич. обработки. В основном возможно изготовление только таких [c.243]

Износ инструмента при электроимпульсном методе в 20 раз ниже (иногда инструмент не изнашивается совсем), производительность — в 20 раз выше, а расход энергии — в три раза меньше по сравнению с электроискровым методом. Это обусловлено следующим во-первых, продолжительность разрядов в сотни раз больше, чем в случае искры (достигает иногда сотой доли секунды) во-вторых, перерывы между разрядами меньше в-третьих, инструмент подключается не к отрицательному, а к положительному полюсу источника тока. Большей длительности разряда соответствует и меньшая его температура (4000—5000 вместо 10000°С). Целесообразность применения электроимпульсного способа также во многом определяется себестоимостью электрода-инструмента. Для большинства операций электроды делают из токопроводящего графита, слабо изнашивающегося. Широко используются и электроды из меди, латуни, стали, алюминия, из медновольфрамовых и серебряновольфрамовых композиций. На величину износа инструмента влияют параметры импульсов рабочего тока (особенно их длительность), сочетание материалов электрода-инструмента и обрабатываемой детали, а также условия обработки (циркуляция рабочей жидкости, регулирование процесса и т. д.). Уменьшение пауз между разрядами поз- [c.52]

Для электроимпульсной обработкп характерным является изготовление закаленных высадочных матриц и пуансонов, матриц вырубных штампов, изготовление и многократное восстановление (без отжига) молотовых штампов, пресс-форм для прессования пластмасс, обработка деталей из жаропрочных и магнитных сталей и т. и. [c.457]

Электроимпульсный метод применяется для изготовления отверстий и полостей в штампах, прессформах и других изделиях средних и больших размеров из закаленных и высоколегированных сталей. На рис. УП-5, б показано рабочее колесо турбины из жаропрочного сплава, обработанное электроимпульсным способом. Время обработки 25 ч. Механическая обработка сложных полостей этого колеса практически невозможна. [c.457]

Взаимосвязь между режимами обработки и обеспечиваемой при этом производительностью процесса и чистотой обработанной поверхности представлена на номограммах. Номограммы построены для случая работы медными электродами по стали 45 на частоте 400 имп1сек в пределах режимов по току до 600 а (рис. 101), а также на частоте 100 имп/сек при токах до 800 а (рис. 101, б) и на частоте 50 имп/сек при токах до 1000 а (рис. 101, в). При других материалах детали и электрода-инструмента приведенные соотношения изменяются, причем у тех материалов, которые обрабатываются электроимпульсным способом лучше, чем сталь 45 (например, у жаропрочных сплавов на никелевой основе), чистота поверхности на тех же режимах несколько хуже, и наоборот — у материалов с худшей обрабатываемостью чистота поверхности получается лучше (данные по обрабатываемости металлов и сплавов электроимпульсным способом приведены в гл. П1). [c.230]

Технологический процесс изготовления пресс-форм для литья стали под давлением с использованием электроимпульсной и высокочастотной электроискровой обработки разрабатывался применительно к изготовлению сложных полостей при средней площади до 20 см обработки . Типовой деталью служила деталь № 2-22 мотоцикла ИЖ-56 (после литья под давлением), показанная на рис. IV. 33, а. Материалом для пресс-форм служила сталь ЗХ2В8 НЯС 39—41. [c.225]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...