Выплавка стали в электропечах

При выплавке стали в электропечах с кислой набойкой раскислитель добавляют на конечной стадии процесса главным образом для того, чтобы предотвратить образование газовых пузырей при затвердевании металла, хотя можно получить и другие эффекты, например увеличение ударной вязкости стали. [c.937]

Выплавка стали в электропечах [c.88]

На Челябинском заводе Вторчермета технология переплава стружки в ПШС состоит в завалке в печь, расплавлении, наведении основного шлака известью н шамотным боем, выпуске, раскислении металла в ковше 45%-ным ферросилицием и разливке. Ведение каждого периода переплава стружки в ПШС мало отличается от ведения соответствующих периодов выплавки стали в электропечах малой емкости. Выплавка ПШС производится в цехах или отделениях типа электросталеплавильных цехов (отделений). [c.335]

Применение основного кислородного конвертера для выплавки жидкой стали как полупродукта для последующего его рафинирования и доводки в дуговой электропечи, дает широкие возможности для увеличения производства легированных сталей методом дуплекс-процесса. Кислород интенсифицирует процесс выплавки стали в электропечах. Например, при выплавке хромоникелевой стали производительность печи увеличивается на 15—20%, расход электроэнергии снижается на 20—25%, экономятся легирующие добавки ц снижается брак стальных слитков. [c.67]

Отливки штампов должны быть плотными, иметь минимальное количество неметаллических включений, пониженную концентрацию растворенных в металле газов и мелкозернистое строение. Применение комплексных раскислителей и модифицирование редкими или редкоземельными металлами позволяет производить процесс выплавки стали в электропечах с кислой футеровкой. В качестве шихты используют изношенные штампы, отрезанные прибыли, литники, бракованные поковки. Отливки штампов после выбивки подвергают отжигу. Нагрев производится в защитной атмосфере до температуры 860° С и выдержки в течение 10 ч охлаждение до температуры 680—720° С и выдержка не менее 4 ч с последующим охлаждением в печи. Твердость после отжига НВ 241. Закалка и отпуск производятся по режимам, аналогичным принятым для обработки кованых сталей. [c.234]

Выплавка стали в электропечах в капиталистических странах за последние годы значительно увеличилась повысилась выплавка электростали в общем производстве слитков, например в США с 1936 по 1956 г. от 1,7 до 8,8%. В 1959 г. мощность электросталеплавильных цехов в США достигла 9,0% всей [c.238]

Выплавка стали в электропечах непрерывно возрастает и в настоящее время составляет 10—14% от общего производства стали. Наряду с увеличением выплавки легированных сталей в последние годы расширяется выплавка в электродуговых печах стали углеродистых рядовых марок. В связи с этим в некоторых странах проявляется тенденция к замене мартеновских печей электросталеплавильными печами большой емкости. Постепенно [c.297]

Коэффициенты усвоения раскисляющих и легирующих элементов из ферросплавов и легированного лома при выплавке стали в электропечах. [c.70]

Представляется целесообразным использование дуплекс-процессов для получения высококачественной стали. Известно, что при выплавке стали в электропечах в зависимости от емкости плавильного агрегата и состава шихты для расплавления 1 т металла требуется 400—550 квт-ч электроэнергии, тогда как на рафинирование расходуется 110—225 квт-ч. Поэтому выгоднее вести процесс расплавления стали, осуществляя доводку с использованием электри- [c.253]

В 1910 г. во всех странах мира работали 114 электрических печей. В 1915 г. их было уже 213, а к началу 1920 г. выплавляли сталь 1025 электропечей и 362 агрегата находилось в стадии монтажа и наладки. В развитых странах, богатых электроэнергией, производство электростали росло особенно быстрыми темпами. В США, например, производство стали в электропечах только за 4 года, с 1914 по 1918 г., возросло с 24 до 800 тыс. т, т. е. в 3.3 раза. Аналогичная картина наблюдалась в Германии и Канаде [19, с. 11]. В этот же период электропечи нашли широкое применение для получения ферросплавов, выплавки цветных металлов, а также в химической промышленности — для производства карбида кальция, фосфора и других продуктов. [c.133]

Метод получения стали в электропечах используют только для выплавки конструкционных, высоколегированных, инструментальных, специальных сталей и сплавов, так как он наиболее дорогой. [c.78]

Основной путь снижения стоимости стали специальной выплавки — увеличение мощности специальных электропечей. Массу слитков, как правило, целесообразно увеличивать до принятой при выплавке стали в открытых дуговых печах, что возможно при производстве стали методами ЭШП и ВДП и требует совершенствования конструкции и оборудования печами большей емкости ВИП, ЭЛП и ПДП. [c.288]

Производство стали в электропечах имеет ряд преимуществ по сравнению с другими способами выплавки стали. Так, в электропечах можно получать температуру до 2000° С и расплавлять металл с высокой концентрацией тугоплавких компонентов (хрома, вольфрама, молибдена и др.) иметь высокоосновной шлак (до 55—60% СаО) создавать восстановительную атмосферу или вакуум (индукционные печи) и добиваться хорошего раскисления и дегазации металла. [c.37]

Для выплавки стали применяют электропечи двух типов — дуговые и индукционные. Дуговые печи особенно широко применяют в металлургической промышленности. [c.37]

Технология выплавки стали в дуговых электропечах. В этих печах выплавляют углеродистую или легированную сталь главным образом высококачественных марок. [c.39]

Речь идет о последовательной выплавке стали в двух плавильных агрегатах (дуплекс-процесс). При этом возможны разные сочетания этих агрегатов. Главным образом это основная и кислая мартеновские печи, а также кислородный конвертор и основная мартеновская печь. Реже используют основную мартеновскую и основную электропечь. [c.42]

Электрические печи для плавления металла наиболее совершенны и дают большие возможности для процесса выплавки стали. В электрической печи можно вести плавку стали при более высокой температуре, чем в мартеновской. Кроме того, в электропечи отсутствует окислительное пламя, без которого не может работать мартеновская печь. [c.63]

Высокая температура, низкое содержание в шлаке закиси железа и высокое содержание извести в дуговой электропечи позволяет полнее вывести серу из металла в виде СаЗ. Продолжительность выплавки стали в дуговой печи составляет 6—8 ч и зависит от ее мощности и конструкции, выплавляемой марки стали, а также характера исходного сырья. [c.51]

На основе этого опыта рядом партийных документов рекомендовано совершенствовать и шире внедрять прогрессивные способы производства и улучшения качества металла выплавку стали в кислородных конвертерах, электропечах, вакуумный, электрошлаковый переплавы, а также непрерывную разливку и обработку жидкой стала синтетическими шлаками н методом внепечного вакуумирования. [c.58]

Увеличение удельного веса стали, выплавленной в электропечах и кислородных конвертерах, в общем объеме выплавки стали в стране. [c.241]

При выплавке стали в основной электропечи фосфор почти полностью удаляется и в стали сохраняется его не более 0,02% Р. [c.129]

При выплавке стали в электропечах с основной футеровкой силико-кальций находит широкое применение для быстрого раскисления как метал- [c.936]

Если сталь должна обеспечивать необходимую прокаливаемость, то после цифр ставится буква Н, например 8625Н. Выплавка сталей в электропечах обозначается буквой Е, располагаемой перед цифрами. В случае микролегирования бором между первой и второй парой цифр ставится буква В, например, 94В15. Шарикоподшипниковые стали маркируют пятизначным числом, в котором три последние цифры соответствуют содержанию хрома в сотых долях процента. [c.283]

Переработка стружки имеет важное народнохозяйственное значение, та как соответственно подготовленная она является значительным источником паполнения ресурсов лома для выплавки стали в электропечах, литейного чугуна в вагранках, а также для производства цветных металлов. Наиболее эффективный спо соб переработки стружки — ее брикетирование. Брикеты из стружки обычно получают цилиндрической формы (диаметром I40— 180 мм, высотой 40—100, массой 5—8 кг). [c.166]

С точки зрения экономии воды и сокращения количества сточных вод предпочтение следует отдать технологической схеме получения стали, исключающей вообще доменный процесс и производство кокса, например, выплавка стали в электропечах с использованием в качестве исходного сырья металлизованных окатышей и кусковой руды. Окатыши получают в шахтных печах, восстановителем служит природный газ. Однако эта технология еще не внедрена. Внедрение ее позволило бы сократить расход воды в расчете на 1 т стали на 35% и избавиться от некоторых наиболее загрязненных видов сточных вод. Наряду с этим совершенствование основных технологических процессов в отдельных производствах может привести к существенным сокращениям жидких выбросов и облегчить задачу перехода на бессточное водоиспользование. [c.156]

Обжиг стружки в нагревательных печах производят не только для удаления из нее органических примесей, влаги, масла, но и для нагрева ее перед прессованием. Обезжиривание стружки обжигом производится, например, на заводе Электросталь . Стружка электромагнитом мостового крана загружается во вращающуюся барабанную печь диаметром 1,6 ж и длиной 8 м, изготовленную на базе сушильного барабана конструкции завода Строммашина (г. Бердичев). Стружка нагревается газами с температурой 800—900°С в течение 5—6 мин. В качестве топлива применяется керосин. Из печи стружка высыпается в короба и направляется для использования россыпью при выплавке стали в электропечах. На этой установке в год обезжиривается до 12 тыс. т стружки, но она имеет высокую окисленность (10—12%), не очищается от песка, земли и имеет налет скоксовавших-ся продуктов сгорания органических примесей. Поэтому при выплавке легированных сталей в шихте разрешается использовать не более 5% такой стружки. [c.295]

Главной причиной, сдерживающей более широкое применение алюминия по сравнению со сталью, является его стоимость, отнесенная к единице обьема, превьппающая в 3 - 4 раза стоимость стали. На каждую тонну извлеченного расплавленного алюминия приходится затрачивать электроэнергии примерно в 30 раз больше, чем на выплавку стали в электропечах. Мировое производство алюминия, по сравнению со сталью, значительно меньше. [c.18]

Массовая доля (%) элементов в сталях С345, С375 следующая С 0,15 Мп= 1,3...1,7 Si S 0,80 S S 0,04 Р s 0,035 Сг s 0,30 Ni s 0,30 Си s 0,30. Допускается Ti = 0,01...0,03 %, N < s 0,008 %, a при выплавке стали в электропечах Ns 0,012%. [c.164]

Выплавка стали в электропечах получает все большее развитие. Отсутствие окислительного пламени и незначительный Д9ступ в плавильное пространство воздуха, а то и полное его отсутствие дают возможность создать в печах нейтральную или восстановительную среду и весьма полно раскислять сталь. Высокая температура в печи позволяет наводить высокоизвестковистые шлаки для более полного удаления серы и фосфора. Благодаря возможности лучшего управления плавкой удается выдавать сталь точно заданного состава. В настоящее время этот способ широко применяют для выплавки высококачественных углеродистых и легит)0" "нных сталей, а также ферросплавов. Существуют два вида г я электроплавки дуговые и индукционные. [c.65]

Кислород наиболее широко используют для интенсификации выплавки стали в мартеновских печах и электропечах, при кислородноконверторной выплавке стали, интенсификации процесса выплавки чугуна в доменных печах, при получении цветных металлов из руд. [c.73]

Второй способ предусматривает в начале марки заглавную букву, характеризующую способ раскисления стали (U — кипящая, R — спокойная или полуспокойная, RR — сталь, успокоенная по спецтехнологии), затем следуют буквы St, далее двухзначное (МПа/10) или трехзначное (МПа) число, характеризующее минимальное временное сопротивление разрыву (предел прочности), и число, указывающее номер группы качества. Существуют три группы качества, причем третья имеет наиболее низкое содержание фосфора и серы. Между номером группы качества и цифрами, характеризующими временное сопротивление разрыву, ставится дефис. Кроме того, могут быть указаны способы выплавки (Е — в электропечах, М — в мартенах, Y — с продувкой кислородом), способ обработки (например, Z — волочение, Р — ковка или штамповка). [c.81]

Процесс выплавки стали в дугоюй электропечи состоит из двух периодов окислительного и юсстановительного. Во время окислительного периода шихта расплавляется. Из металла выгорают кремний, марганец, фосфор, избыточный углерод, частично железо и некоторые легирующие элементы (например, хром, титан). Окисление отдельных элементов происходит по реакциям (15)—(22). В печи с основной футеровкой фосс р удаляется из металла главным образом в первой половине окислительного периода, пока ванна еще сильно не разогрелась. Образовавшийся фосфористый шлак удаляют из печи на 60—70%. Для наведения ноюго шлака в печь загружают свежеобожженную известь и другие необходимые компоненты (железную руду, боксит, плавиковый шпат, битый шамотный кирпич и т. д.). Через некоторое время в печи завершается формирование шлака и начинается кипение ванны. [c.39]

Увеличение доли стали, разливаемой в машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), а также выплавляемой в конверторах и электропечах, за счет сокраш,ения выплавки стали в мартеновских печах. [c.12]

Выплавка стали в конверторах и электропечах в сочетании с разливкой в МНЛЗ является более водоемким процессом по сравнению с выплавкой стали в мартеновских печах и разливкой в изложницы за счет большего количества охлаждаемых деталей, вторичного охлаждения металла в МНЛЗ, вакуумирования стали, очистки газов, применения кислорода и др. [c.12]

Техппко-экономическпе показатели работы дуговых печей и качество металла повышаются за счет интенсификации плавки, увеличения емкости печи, мощности трансформаторов, механизации загрузки шихты, иримененин электромагнитного перемешивания металла. Значительной эффективности можно достигнуть при выплавке легированных сталей, применяя дуплекс-процесс выплавка стали в основном кислородном конвертере, а рафинирование и доводка по химическому составу в электропечи. Эффективным является применение кислорода для продувки ванны стали в окислительный период, [c.54]

В фасонно-сталелитейных цехах заводов в качестве плавильных агрегатов применяются дуговые электропечи преимущественно с кислой футеровкой. Кислые дуговые электропечи обладают рядом преимуществ, благодаря которым они получили широкое распространение. Основное их преимущество состоит в том, что плавка в этих электропечах, по сравнению с плавкой в других агрегатах, менее продолжительна. Так, например, для 5—7-тонных кислых электропечей продолжительность плавки составляет всего около 2 час., в то время цак в мартеновских печах или даже в основных дуговых электропечах равной емкости продолжительность плавки в 2—3 раза больше. Выплавка стали в кислых электропечах приводит к значительному уменьшению расхода электроэнергии и электродов. Особенно ценным преимуществом применения кислых электропечей для фасонносталелитейного цеха является возможность получения жидкой стали в меньших количествах, но более часто. Сталь, выплавленная в кислой электропечи, обладает более высокой, по сравнению с основной сталью, жидкотекучестью, что особенно важно при производстве фасонного стального литья. [c.70]

Недостатком выплавки стали в дуговых электропечах является потребность в большем количестве электроэнергии н высокая стоимость передела, так как па 1 т стали прп твердой завалке расходуется 500—950 кВт-ч электроэнергии. Поэтому дуговые электропечи пока при.меняют главным образом для юлучення высоколегированных н других сортов сталн, предназначенных для ответственных изделий. [c.73]

В 1958 г. на кузнецком заводе заменили 45% стружки, вводимой в шихту при выплавке 75%-ного ферросилиция, офлюсованным (11% СаО) железорудным агломератом (52% Ре) расход энергии составил 8820 квт-ч/т (средний за 5 мес). В следующем квартале при обычной шихтовке расход электроэнергии составил 8798 квт-ч/т. В настоящее время при выплавке ферросилиция в электропечах новсеместно применяют стальную стружку. Попытки использовать гвоздильную обсечку, железную обрезь и другие отходы не имели успеха. Стружка хорошо распределяется в шихте и быстро плавится. Ферросплавным заводам стальная стружка поставляется по ГОСТ 2787—54 (стружка для сталеплавильного производства А—Ш—3). Для ферросплавного производства считается пригодной стружка углеродистых (нелегированных) сталей. Недопустимы примеси чугунной стружки, содержащей повышенное количество фосфора, и стружки цветных металлов. Стружка не должна содержать кусков стали, должна быть дробленой длина витка не должна превышать 100 мм. По ГОСТ 2787—54 не более 3% стружки может иметь длину витка до 200 мм. Засоренность безвредными примесями допускается до 3%, по весу. При всем этом стружка [c.111]

Величина межфазного натяжения металл — основной шлак обычно составляет 1,0—1,2 Дж/м (1000 — 1200 эрг/см ), тогда как а г= 1,2ч-1,8 Дж/м (1200-f-- 1800 эрг/см ). Изменение состава металла влияет на Ом—ш- Повышение концентрации фосфора, углерода, серы и кислорода уменьшает Ом-ш. Значения Ом-ш мало изменяются при добавлении в шлак СаО или AI2O3, но уменьшаются при повышении концентрации FeO, SiOa, СаРг и особенно СаСг. Высокая адгезия карбидного шлака к металлу-может быть причиной значительного загрязнения металла неметаллическими включениями, поэтому при выплавке стали в дуговых электропечах карбидный шлак в конце восстановительного периода плавки всегда переводят в белый шлак. [c.97]

Фирма ипёетап (Германия) изготовила ножницы с усилием 10000 кН, предназначенные для переработки различных видов стального лома, конструкций и труб с целью получения качественного сырья для сталеплавильных агрегатов. Ножницы снабжены устройством для регулирования длины куска, что позволяет получать куски лома с размерами, позволяюшими Подавать их в корзину. Боковые прессы с усилием 4000 кН ломают особо прочные детали до подачи их на резку. Программа обработки лома задается с пункта управления и осуществляется автоматически. Ширина реза до 1,5 м, размеры пакетирующего устройства 2,5 х 9 м. Производительность ножниц при резке на <уски средней длиной 0,4 м составляет 26 т/ч. Лом ножничной резки в больших количествах и достаточно эффективно используют при выплавке стали в сверхмощных дуговых электропечах. [c.47]

Степень металлизации окатышей (Ре / Ре ), как правило, колеблется в пределах 0,90-0,97. Содержание оксидов железа в окатышах составляет 3-12 %. Большое количество кислой пустой породы и оксидов железа в метшшизованном сырье значительно повышает кратность шлака при выплавке стали в дуговой печи и приводит к увеличению расхода энергии на плавку. Но вместе с тем при высоком содержании оксидов железа в окатышах ускоряется их плавление. Это наряду с увеличением количества шлака улучшает службу футеровки стен электропечи. [c.61]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...