КАРБИД Свойства механические

Спеченный карбид С — Со представляет собой одну из немногих систем, свойства которых определены в широком диапазоне изменения составов. С — твердая и хрупкая составляющая, а Со (в действительности богатый кобальтом твердый раствор) относительно мягкий и пластичный. Влияние состава, т. е. процентного содержания карбида, на механические свойства показано на рис. 15 для сплавов с приблизительно одинаковым средним размером частиц. С увеличением содержания карбида предел текучести и твердость увеличиваются монотонно, тогда как прочности при растяжении и изгибе достигают максимальных величин при промежуточном составе. В сплавах постоянного состава со сравнимой историей и микроструктурой уменьшение размера частиц W влияет на твердость и прочность так же, как и изменение состава (рис. 16). Максимум прочности обнаруживается также для нескольких составов на графике зависимости прочности при изгибе от среднего свободного пути, как показано на рис. 17. [c.85]

Участок 7, нагреваемый в области температур 200—450 С, является зоной перехода от зоны термического влияния к основному металлу. В этой зоне могут протекать процессы старения в связи с выпадением карбидов железа и нитридов, в связи с чем механические свойства металла этой зоны понижаются. [c.30]

После закалки не достигается максимальная твердость сталей (ИКС 62), т. к. в структуре, кроме мартенсита и первичных карбидов, содержится 30. 40% остаточного аустенита (Мк ниже 0 С). Он снижает механические свойства стали, ухудшает шлифуемость и стабильность размеров инструмента Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске или обработке холодом. [c.110]

Горячая хрупкость молибдена связана с выделением его карбидов по границам зерен в процессе испытания. Возрастание пластичности при дальнейшем повышении температуры вызвано уменьшением карбидных включений вследствие повышения растворимости углерода в молибдене. Ухудшение механических свойств молибдена при понижении скорости деформации обусловлено увеличением длительного воздействия окружающей среды. [c.123]

Главным отличием технического титана от чистого является более высокое содержание примесей, особенна кислорода и азота, сильно влияющих на механические свойства металла, а также железа и кремния. Кроме того, в техническом гитане может присутствовать примесь водорода, что также оказывает влияние на свойства металла. Определенное влияние имеет и содержание в техническом титане примеси углерода, если оно превосходит 0,1 Уо, т. е. минимальную концентрацию для образования свободного карбида. [c.362]

Физико-механические свойства сплавов карбид вольфрама—кобальт [1], [2] [c.536]

Физико-механические свойства сплавов зависят от содержания в них кобальта, карбида титана и карбида вольфрама и от размера зерен карбидных фаз. С увеличением содержания кобальта при постоянном соотношении карбидов титана и вольфрама падают твердость и износостойкость сплава и возра- [c.537]

Физико-механические свойства сплавов карбид вольфрама—карбид титана—Кобальт [1], [2] [c.539]

Физико-механические свойства сплавов карбид вольфрама — карбид титана — карбид тантала [c.541]

Физико-мехаиические свойства литых карбидов вольфрама даны в табл. 22, 22. Физико-механические свойства литых карбидов вольфрама [c.562]

Одним из способов улучшения механических свойств тугоплавких металлов является термическая обработка в вакууме [1—4]. Имеется много данных по влиянию вакуумного отжига на температуру хрупко-пластичного перехода вольфрама, однако они весьма противоречивы [3—6]. Противоречивость данных можно объяснить как влиянием различного исходного структурного состояния и чистоты исследуемых металлов, так и различными условиями вакуумного отжига и способами оценки пластичности. Известно [1, 2], что чистота вакуума при отжиге может сильно сказываться на результатах последующих испытаний. Особенно сильное влияние могут оказывать углеродсодержащие соединения, которые, разлагаясь на поверхности образцов, могут образовывать карбиды [1]. [c.59]

При исследовании металла на вырезах из паропроводов определяются химический состав металла, в том числе содержание легирующих элементов в карбидах твердость (НВ) металла по поперечному сечению механические свойства металла при комнатной и рабочей температурах - предел прочности, предел текучести, относи- [c.117]

Благодаря развитию современных методов испытания оказалось возможным определять твердость любых металлов, сплавов, ковалентных и ионных кристаллов, включая самые хрупкие и твердые вещества (такие, как кремний, карбид бора, алмаз и др.). Громадная информация по твердости, во много раз превосходящая данные по другим механическим свойствам веществ, особенно малопластичных, способствовала выяснению влияния типа кристаллической структуры, электронного строения и типа межатомной связи на твердость, представляющую обобщенную характеристику сопротивления материала пластической деформации. [c.22]

Механические свойства композита в значительной мере зависят от степени молекулярного взаимодействия волокна со смолой на поверхности раздела. Для достижения максимальной адгезионной прочности необходимо знать природу этого взаимодействия. Тот факт, что удельная поверхность волокна небольшая, еще не означает отсутствие достаточного взаимодействия между волокном и смолой. Так, в табл. 1 показано, что композиты, армированные необработанными волокнами стекла, бора и карбида кремния с незначительной площадью адгезионного соединения, обладают высокой прочностью на сдвиг напротив, материалы, армированные [c.263]

Титановые сплавы обладают максимальной удельной прочностью по сравнению со сплавами на основе других металлов, достигающей 30 км и более. В связи с этим трудно подобрать армирующий материал, который позволил был создать на основе титанового сплава высокоэффективный композиционный материал. Разработка композиционных материалов на основе титановыг сплавов осложняется также довольно высокими технологическими температурами, необходимыми для изготовления этих материалов, приводящими к активному взаимодействию матрицы и упрочни-теля и разупрочнению последнего. Тем не менее работы по созданию композиционных материалов с титановой матрицей проводятся, и главным образом в направлении повышения модуля упругости, а также прочности при высоких температурах титановых сплавов. В качестве упрочнителей применяются металлические проволоки из бериллия и молибдена. Опробуются также волокна из тугоплавких соединений, такие, как окись алюминия и карбид кремния. Механические свойства некоторых композиций с титановой матрицей приведены в табл. 58. Предел прочности и модуль упругости при повышенных температурах композиций с молибденовой проволокой показаны в табл. 59. [c.215]

Влияние пористости карбидостали на механические свойства рассмотрено на примере Ti + Х6Ф4М о-содержанием карбида титана 30 40 и 50 %. Твердость, прочность на изгиб образцов без надреза и с надрезом, коэффщиент вязкости разрушения карбидосталей всех исследованных составов снижаются с ростом пористости (рис. 63) [165]. Наиболее резкое падение свойств наблюдается при незначительной пористости (интервал от О до 1 %), так как поры являются концентраторами напряжений и инициируют процесс разрушения материалов. В подтверждение этого говорит и менее резкая зависимость прочности на изгиб образцов с надрезом (у которых есть концентратор напряжейий — надрез) по сравнению с образцами без надреза. Возникновение усталостных трещин на порах приводит к значительному падению и износостой- [c.122]

Пониженная температура аустенитизации или недостаточная выдержка при этой температуре стали, легированной карбидообразующими элементами, приводит к образованию низкоуглеродистого и низколегированного и поэтому малоустойчивого при охлаждении аустенита. Кроме того, ускоренному распаду аустенита при охлаждении способствуют нерастворенные карбиды, оказывающие зародышевое влияние, повышается критическая скорость закалки и уменьшается прокаливаемость стали. Вследствие указанных изменений повышаются температуры мартен-ситных точек Мн и Мк и снижается твердость мартенсита (уменьшается закаливаемость стало). В пиструментальных (быстрорежущих) сталях после такой аустенитизации ухудшается теплостойкость (красностойкость) инструмента, а в конструкционных сталях образующийся после закалки и высокого отпуска низколегированный или неоднородно легированный феррит в сочетании с малолегиро ванными и поэтому более укрупненными частицами карбидов, снижает механические свойства. [c.228]

Для изготовления сварных емкостей, работающих ири повыиюн-ных температурах в соляно-кислых средах, концентрированных растворах серной и фос([ )рной кислот, применяют никелевый сплав Н70МФ (0,02 % С, 25—27 % Мо и 1,4—1,7 % V). После закалки с 1070 °С в воде, сплав состоит из а-фазы с г. н. к. реишткой и ие-болыного количества карбидов М С и V . Механические свойства сплава 5 800 МПа, 370 МПа и Й 40 %. Д.пя этой же [c.284]

Структура быстрорежущей стали после закалки представляет собой высоколегированный мартенсит, содержащий 0,3—0,4 % С, нерастворенные избыточные карбиды и остаточный аустенит (рис. 155, в). Чем выше температура закалки, тем ниже температура мартенситных точек УИ и М и тем больше количество остаточного аустенита. Обычно содержание остаточного аустенита в стали Р18 составляет 25—30 %, а в стали Р6М5 28—34 %, Остаточный аустенит понижает механические свойства стали, ухудиьает ее шлифуемость и стабильность размеров инструмента. Г]()эгому его присутствие в готовом 1П1Струменте нежелательно. [c.301]

В структуре отливок углерод присутствует в виде карбида (РезС) и в свободном виде (графит). Механические и жаропрочные свойства его определяются составом карбидов и формой графита (пластинчатый, шаровидный) (рис. 30). [c.72]

Механические свойства высоколегированных сталей прежде всего зависят от зернистости структуры и их гомогенности. Литую структуру и механические свойства литых материалов ухудшают микрораковины, сетки карбидов, дендриты, усадочные раковины, поверхностные пороки и обезуглероживание поверхности. [c.363]

Для придания необходимых физико-механических свойств в оксидную пленку могут вводиться находящиеся в электролите нерастворимые в воде в этих условиях металлы, а также мелкодисперсные тугоплавкие соединения (карбиды, бориды, нитриды) и окислы за счет электрофоретической доставки их на анод. Образование пленок происходит в локальных объемах порядка 10 см при температуре пробойного канала 2000 К и скорости охлаждения 10 - 10 градус/с. По такому принципу формируются керамические покрытия, применяемые для повышения коррозионной и термической стойкости алюминиевых деталей. Керамические покрытия пол чают из водных растворов силикатов щелочных металлов, например из 3-4-модульного силиката натрия (концентрация 0,1-0,2 М), они представляют собой шпинели AlSiOj, сформированные при анодировании в режиме искрового разряда (напряжение 350 В). Дегидратация и спекание силикатов на аноде происходят в результате искрового пробоя окисного слоя, образующегося при анодировании алюминия. При электролизе на аноде происходит разряд гидроксил-ионов I. силикатных мицелл, а также образуются окислы [c.124]

Нержавеющие стали. Основной легирующий элемент нержавеющих сталей — хром, который повышает механические свойства стали и способствует образованию на ее поверхности тонкого слоя окислов, облагораживающего электродный потенциал стали и повышающего ее коррозионную стойкость. Она повышается не монотонно, а скачкообразно. Первый порог коррозионной стойкости достигается при концентрации хрома, равной 12,8 %. При увеличении содержания хрома до 18 или до 25—28 % достигается второй порог коррозионной стойкости и наблюдается дальнейшее повышение коррозионной стойкости стали. Однако повышение содержания хрома приводит к понижению механических свойств стали, особенно ударной вязкости, а также затрудняет сварку, вызывая хрупкость сварного шва. Стали с высоким содержанием хрома после сварки требуют термической обработки. Повышение содержания углерода в нержавеющих сталях понижает их коррозионную стойкость, что связано с уменьшением содержания хрома в твердом растворе вследствие образования карбидов. Поэтому повышение содержания углерода в стали вызывает сдвиг порога коррозионной стойкости в область более высокой концентрации хрома. Понижение содержания углерода ниже 0,02% делает сталь стойкой против карбидообразо-вания. [c.31]

Конради Г. Г., Федотов М. А. Разработка методик и исследование механических свойств графитов и карбидов при температурах до 3200° С.— В кн. Вопросы высокотемпературной прочности в машиностроении. Киев Изд-во АН УССР, 1963, с.50—57. [c.197]

Судя ПО этим данным, наименьшая скорость реакции характерна для бора, далее следуют карбид кремния и окись алюмл-ния. Легирование матрицы может увеличивать или уменьшать скорость реакции. Если волокно состоит из одного элемента (бора), то количество образующегося продукта реакции, видимо, прямо пропорционально количеству прореагировавшего бора. Однако для волокон из соединений или волокон с покрытием эта зависимость не соблюдается. Небольшое количество элементов внедрения из соединений AI2O3 или Si переходит в матрицу и, растворяясь н ней, вызывает упрочнение и охрупчивание, и тем не менее скорость взаимодействия матрицы с такими волокнами выше, чем с борным волокном. Тресслер и Мур [46] отмечают, что в композите титан — окись алюминия допускается большая степень химического взаимодействия, чем в материалах титан — бор и титан — карбид кремния. Этот вопрос будет обсуждаться в гл. 4 в связи с анализом механических свойств при растяжении и в гл. 8, посвященной композитам с окисным упрочнением. [c.125]

Борные волокна с покрытием из нитрида бора оказались весьма стабильными в контакте с расплавленным алюминием. Кэй-мехорт [8] показал, что до тех пор, пока сохраняется целостность этого покрытия, борное волокно остается неповрежденным в расплаве алюминия при 1073 К. На основании этих данных был разработан способ изготовления композитов А —В путем пропитки волокон расплавленным металлом. Форест и Кристиан [11] исследовали сдвиговую и поперечную прочности композита, состоящего из борных волокон с нитридным покрытием н матрицы из алюминиевого оплава 6061. Материал был изготовлен диффузионной сваркой. Прочность этого композита на сдвиг оказалась меньше, а поперечная прочность — существенно меньше, чем материалов, армированных волокнами бора и борсика. Такие низкие значения прочности, возможно, обусловлены слабой связью между нитридом бора и алюминием, хотя в работе отсутствуют данные о характере разрушения, которые могли бы подтвердить это предположение. Связь между алюминием и борным волокном с покрытием из карбида кремния в меньшей степени зависит от способа изготовления материала. По заключению авторов цитируемой работы, наиболее удачное сочетание механических свойств имеет композит алюминиевый сплав бОбГ —непокрытое борное волокно, закаленный с 800 К с последующим старением. [c.128]

Как правило, экспериментальные значения свойств хорошо согласуются с представлениями об идеальной поверхности раздела. Значения модуля упругости подчиняются правилу смеск [48]. Из-аа ряда синергических эффектов прочность композитов алюминий—бор может на 20—30% превышать расчетные значения [42, 81]. Однако лишь несколько исследователей проводили структурный анализ [5, 32, 82]. Блюхер и др. [5], исследуя поверхность раздела в композите алюминий—бор после изготовления, не обнаружили на ней следов взаимодействия (рис. И). В композите А17075—бор Свенсон и Хэнкок [82], а также Хэнкок [32] наблюдали четкие поверхности раздела, на которых отсутствовали микропоры, но имела место сегрегация выделений (она наблюдалась и на границах зерен в матрице). В непосредственной близости от границ зерен в матрице располагались зоны, свободные от выделений у поверхностей раздела они отсутствовали [82]. Субструктура поверхностей раздела в системах тугоплавкий металл — карбид металла исследована сравнительно мало это направление развивается медленнее, чем исследование механических свойств [9, 21, 55—57, 60, 63—65]. [c.245]

Улучшение механических свойств наполненных полимерных материалов благодаря применению силановых аппретов наблюдается при использовании многих минеральных наполнителей (гл. 5). Наиболее эффективно аппретирование двуокиси кремния, окиси алюминия, стекла, карбида кремния и алюминия (табл. 4). Несколько хуже результаты, полученные с тальком, волластонитом, порошком железа, глиной, цирконом и фосфатом кальция. Аппретирование асбестина, асбеста, двуокиси титана и титаната калия малоэффективно обработка силанами карбоната кальция, графита и бора безрезультатна. [c.196]

Исследовали влияние содержания ванадия на механические и специальные свойства стали 110Г13Л. Исследованиями установлено, что легирование 0,3—0,9% ванадия стали 110Г13Л приводило к повышению прочности на растяжение с 545 до 700 МПа, относительного удлинения — с 18,6 до 20,9%, сужения — с 17,4 до 19,6%, ударной вязкости — с 220 до 420 кДж/м-, твердость повышалась с 1700 до 1890 МПа. Максимальные механические характеристики соответствуют образцам с содержанием ванадия 0,64%. Карбидов в этих образцах больше, аустенитное зерно мельче. [c.239]

Микроструктура образцов стали 110Г13Л с ванадием в литом состоянии представляет собой аустенит с мелкодисперсными карбидами, причем карбидов в ней значительно больше, чем в стали без ванадия. Карбиды располагаются в основном внутри зерен аустенита и отличаются высокой дисперсностью. Уменьшение размеров зерна отмечено при содержании 0,3—0,4% ванадия, что положительно влияет на механические свойства стали и абразивный износ. [c.240]

Износостойкость белого чугуна при абразивном воздействии зависит от его механических свойств и свойств отдельных структурных составляющих (микротвердости, прочности, вязкости, формы, взаимного расположения и связи, количественного соотношения). Основные структурные составляющие белого чугуна распола гаются по возрастанию микротвердости в следующем порядке эвтектоид (перлит, сорбит, троостит), аустенит, мартенсит, цементит, легированный цементит, карбиды хрома, воль ама, ванадия и других элементов, бориды. [c.51]

М. Е. Гарбер исследовал карбиды легированием базисного чу-гуна (2,7—3,1% С) хромом в пределах 5,07—31,1% [22]. Количест но карбидов во всех чугунах было примерно одинаковым и состав ляло 26,6—32,0%, и только в сплавах с 29—31% Сг оно достигалс 35% по массе. Механические свойства изучали на литых образца после отпуска их при температуре 200° С в течение 2 ч. Повышение содержания хрома с 5,1 до 7,1% мало изменяет прочность чугунов Начиная с содержания 8,85% Сг механические показатели (вре менное сопротивление, предел прочности при изгибе) резко повыша ются. Дальнейшее повышение содержания хрома (до 20%) улучшает эти свойства. Для чугунов с содержанием хрома свыше 25% [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...