Получение порошка карбонильное

На рис. 4 показана схема получения порошка карбонильного железа последующей обработкой Fe( O)5. [c.16]

Рис. 52. Принципиальная схема получения порошка карбонильного железа

Рис. 52. Схема получения порошка карбонильного железа

Прочие способы получения металлических порошков имеют значение для некоторых специальных случаев (изготовление магнитных сплавов из карбонильных железа и никеля) или только перспективное значение (получение порошков электроэрозией металла). [c.528]

Никелевый Обозначается буквами ПН и буквой К или Э, указывающей способ получения порошка, а также цифрой 1 или 2 ПНК-1 (порошок никелевый карбонильный) ПНЭ (порошок никелевый электролитический) [c.237]

Получение порошков — механическое измельчение, распыление (или разбрызгивание), методы восстановления, карбонильный метод, химическое осаждение. [c.399]

Различают следующие виды порошков карбонильный порошок — полученный термическим разложением карбонильных соединений метал- [c.489]

Карбонильный метод получения порошков имеет наибольшее распространение для металлов, карбонилы которых достаточно летучи. К его основным преимуществам перед другими методами относится возможность получения 1) разнообразных модификаций металлов 2) различных модификаций металлов в особо чистом состоянии 3) многих композиций металлов, а также композиций с присадкой легирующих элементов неметаллов. [c.15]

Таблица 2. Зависимость свойств порошков карбонильного железа от режима их получения

Наибольшее практическое значение карбонильный метод имеет для получения порошков железа и никеля. [c.16]

В табл. 2 приведены свойства порошков карбонильного железа, получаемого одним из трех указанных технологических режимов разложения. Порошки из фильтра, полученные по стандартному режиму, имеют эффективную магнитную проницаемость ЦЭф = 2,98-3,06, а порошки, полученные по падающему режиму, имеют Щф = 2,97-3,01. [c.16]

Термическое разложение карбонилов применяют для получения весьма чистых и высокодисперсных карбонильных порошков железа и никеля или их сплавов. Это сравнительно сложное производство заключается в обработке в автоклавах металлических отходов с получением исходных карбонильных соединений и последуюш ем разложении этих соединений при высоких давлениях и температурах около 250° С. В результате на стенках реактора осаждаются частицы чистого металла размером до 5 мк. Имеюш иеся в нем примеси углерода и кислорода легко удаляются при отжиге. [c.320]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с оксидом углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации с вьщелением чистого металла и оксида углерода. В промышленном масштабе метод применяют для производства порошков никеля, железа, молибдена, вольфрама и др. В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку соответствующих металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1. .. 3 %). Для того чтобы очистить эти порошки, их нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400. .. 600 С, что снижает количество примесей. Этим способом изготавливают очень чистые мелкодисперсные порошки со сферической формой частиц. В производстве порошков никеля и железа для образования карбонилов используют оксид углерода при температуре 200. .. 250°С и повышенном давлении (7. .. 20 МПа), пропуская его через относительно дешевые носители металла (руды, измельченные отходы металла, губчатое железо, никелевые грануляты и файнштейны). Загрязняющие сырье примеси (сера, кремний, фосфор, медь и др.) не образуют карбонилов и не вступают в реакцию. Газообразные продукты реакции конденсируют под давлением. Реакцию разложения карбонилов и получения порошков осуществляют соответственно при 200°С для никеля и 250°С для железа при давлениях как низких (0,1. .. 0,4 МПа), так и высоких (до 25 МПа). Наряду с железным и никелевым порошками этим методом получают и порошки сплавов (например Ре - N1 - Мо, Ре - N1 - Со, Ре - № - Мп и др.). [c.19]

При получении порошков методом термической диссоциации используют летучие карбонильные соединения [c.137]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с окисью углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации при температуре 200—350 С с выделением чистого металла и окиси углерода по реакции Ме(СО)п Ме пСО, В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1—3 %). Для снижения количества примесей порошки нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400—600 С. Таким образом изготавливают очень чистые тонкодисперсные порошки со сфероидальной формой частиц. Этот метод применяют в основном для производства порошков никеля и железа, а также молибдена, воль- [c.68]

Известен способ [2.71] получения ленты из порошка карбонильного никеля прокаткой в валках диаметром 75 мм с регулирующим устройством при скорости прокатки 0,12 м/мин спекание проводят в среде водорода при температуре 1200 С [2.71]. [c.156]

При получении порошков с помощью термической диссоциации используют летучие карбонильные соединения металлов, поэтому этот метод часто называют карбонильным. Схематически карбонил-процеСс может быть представлен как [c.167]

Наиболее широкое распространение получили такие магнитномягкие материалы, как чистое железо, сплавы железа с никелем (типа пермаллой), кремнием и алюминием (типа альсифера), кобальтом и т. п. В качестве исходных материалов используют порошки металлов, полученных различными способами. Лучшими являются порошки карбонильного железа и никеля, а также железоникелевого сплава, из которых довольно легко можно удалить примеси углерода, кислорода и азота, отрицательно влияющие на магнитные свойства сплавов. [c.422]

Только при таких условиях достигаются высокая дисперсность частиц тугоплавкого окисла и равномерное его распределение в металле. Полученную смесь порошков основного металла и тугоплавкого окисла прессуют и спекают. Спеченные заготовки обрабатывают давлением. Наиболее интересным примером дисперсно-упрочненных материалов является САП, о котором говорилось ранее. Большое распространение имеют материалы на основе порошка карбонильного железа и окиси алюминия, свойства которых приведены на рис. 186. [c.471]

При получении порошков физико-химическими методами происходят изменения химического состава и свойств исходного материала. Основными физико-химическими методами являются химическое восстановление металлов из окислов, электролиз расплавленных солей, карбонильный метод и метод гидрогенизации. [c.115]

Химическое восстановление окислов металлов осуществляют газообразными или твердыми восстановителями. В качестве газообразных восстановителей щироко используют природный, доменный и углекислый газы, атакже водород. Получающуюся при химическом восстановлении металлическую губку подвергают размолу. Среди физи-ко-химических методов получения порошков этот метод наиболее дешевый. Порошки чистых и редких металлов (тантала, циркония и др.) в виде дендритов величиной 1-100 мкм получают электролизом расплавленных солей металлов. Электролиз позволяет получать чистые порошки из загрязненного сырья. Карбонильный метод позволяет получать порошки магнитного железа, никеля и кобальта в виде сфероидов величиной 1-800 мкм. Получающийся этим методом продукт при температуре 200-300 С распадается на порошок металла и окись углерода. В основе метода гидрогенизации лежит восстановление хрома гидратом кальция. Получающаяся при этом известь вымывается водой, а порошок металла состоит из дендритов величиной 8-20 мкм. [c.115]

Операция прессования выпадает при получении карбонильной стали. В этом случае слегка утрамбованные порошки высокого насыпного веса спекаются в закрытых коробках. Полученные болванки до 2 m весом подвергаются дальнейшей ковке и прокатке. [c.545]

Исходными компонентами для производства постоянных магнитов служат порошки чистых металлов или сплавов, полученные карбонильным или электролитическим методом, совместным восстановлением оксидов, распылением жидких металлов и сплавов и др. Применение порошков сплавов более желательно, так как при этом уровень магнитных свойств изделий повышается. Выход годного может [c.210]

Никелевые порошки в промышленных масштабах получают двумя способами карбонильным и электролитическим. На порошки обоих методов получения распространен ГОСТ 9722-97. Некоторые марки никелевых порошков и их обозначения приведены в табл. 21.4. [c.783]

На процесс диспергирования, структуру и состав дисперсных частиц большое влияние оказывает наличие в основном металле примесей и способ производства металла. Так, диспергирование более чистого по примесям карбонильного железа происходит активнее, образуются частицы более тонкой дисперсности по сравнению с арм-ко-железом. Вольфрам, полученный спеканием вольфрамового порошка, диспергирует по-разному в зависимости [c.169]

Изложены теоретические основы карбонильной металлургии — новейшей отрасли, позволяющей получать различные металлы в виде слитков, порошков и покрытий из газовой фазы. Описаны промышленные способы получения и обработки железных, никелевых, кобальтовых, рениевых, хромовых, вольфрамовых, молибденовых и других покрытий, полученных методом карбонильной металлургии. Приведено оборудование для получения металлов из газовой фазы. [c.63]

В качестве исходных используют чистые порошки железа, никеля, кобальта и меди, полученные электролизом, карбонильным методом или восстановлением водородом оксидов. Алюминий вводят в виде порошка железоалюминиевой или никельалюминиевой лигатуры с частицами размером > 60 мкм, который получают размолом литого сплава в шаровой мельнице или распылением расплава. Лигатуры для введения алюминия в состав постоянных магнитов рекомендуется выплавлять с содержанием 48 - 53 % А1. [c.211]

Сплав N0-1. 142 г нитрата тория расворяли в метиловом спирте в количестве, достаточном для полного смачивания 500 г порошка карбонильного никеля Инко В со средним диаметром частиц 2—5 мкм. Порошок никеля добавляли к раствору нитрата постепенно при непрерывном перемешивании массы. При добавлении никеля происходила экзотермическая реакция, что согласуется с более ранними наблюдениями. Во время реакции выделялись белые пары с запахом аммиака спирт при реакции полностью расходуется получающийся в результате реакции продукт представляет собой совершенно сухой остаток. Его нагревали при 600° С в течение 2 ч в потоке очищенного аргона до тех пор, пока не прекращались все признаки разложения. Затем полученный продукт подвергали обработке сухим водородом при 600° С до прекращения реакции восстановления. [c.154]

Рис. 37. Схема уклад- личной формы порошков ДОВОЛЬНО Широки зерен порошка например у железных порошков насыпной вес колеблется от 1,0 до 3,5 -( Мё1м ). Наименьший насыпной вес показывали порошки, подученные путем восстановления окислов железа. Наибольший насыпной вес наблюдался у порошков карбонильного железа и железа, полученного распылением жидкого металла сжатым воздухом. Изменение насыпного веса после соответствующей обработки в процессе подготовки порошков характеризуется таким примером порошки, полученные восстановлением из окиси с насыпным весом 0,8—1,3 г см (Мг/л ), после обкатки в шаровой мельнице показывали насыпной вес до 3 г/сл (Мг1м ). Таким образом, обкатка, изменившая форму зерен и уплотнившая многие из них, способствовала более плотной укладке порошка.

Изучение свойств спеченного кермета изготовленного из порошков карбонильного никеля и оксидов (1—7 вес.%), показало ухудшение его жаростойкости по сравнению с никелем. Это происходит из-за образования частицами А12О3, СггОз, ТЮг или 2гОг твердых растворов с ЫЮ. Однако кермет N1—УгОа, также полученный спеканием порошков, в диапазоне 1000—1100°С окисляется на 15—35% медленнее, чем чистый никель. [c.67]

При включении в цинковые покрытия частиц металлов заметно изменяется коррозионная стойкость покрытий [248]. Многие металлы по отношению к цинку (нормальный электродный потенциал его равен —0,7 В) в электрохимическом отношении является катодами, и при их включении коррозия цинка ускоряется. Покрытия цинком из сульфатного электролита с включениями сурьмы растворяются в разбавленной серной кислоте в 1,5—2 раза быстрее контрольных покрытий. Особенно быстро растворяются покрытия, полученные из щелочного электролита, содержащего порошки карбонильного никеля марки ПНК-1 (с =1—5 мкм). Покрытия с 4—12% никеля растворялись в 3%-ной Нг504 в 13—20 раз быстрее, чем чистые покрытия. [c.156]

Другие варианты изготовления металлокерамических и 3 д е л и й. Кроме отк анного метода изготовления металлокерамич. изделий (подготовка шихты, прессование, спекание, калибровка) имеют место и другие варианты. Так напр., в методе, разработанном длп изделий из порошков карбонильного железа, выпадает операция прессования. Порошки карбонильного железа насыпаются в формы, получаемые после спекания слитки железа подвергаются прокату. Преимущества метода— выпадение операции прессования и возможность получения больших слитков весом до нескольких тонн. Однако способ требует для своего проведения порошков, обладающих одновременно высокой способностью к спеканию и высоким насыпным весом, поэтому [c.397]

Влияние степени обжатия при холодной уплотняющей прокатке двухслойной ленты на число перегибов при радиусе изгиба 2 мм наиболее заметно при степени обжатия выше 0,60 для ленты, полученной насеиванием порошка карбонильного никеля с насыпной плотностью 2,46 и 2,79 г/см , и выше 0,72 для ленты из порошка с насыпной плотностью 1,35 г/см . При этих степенях обжатия происходит преимущественное уплотнение слоя сетки и небольшое уплотнение порошкового слоя [5.2]. [c.261]

Карбонильный метод имеет наибольшее практическое значение для получения порошков железа и никеля. Карбонилы никеля и железа (пятикарбонил) были получены соответственно в 1889 и 1891 гг. [c.174]

Измерение электрического сопротивления систем с клеевыми соединениями г производилось путем определения силы тока через образец и падения напряжения на участке образца. В целях проверки пригодности полученных расчетных зависимостей для термического сопротивления наполненной клеевой прослойки, обработанной в магнитном поле, была проведена серия экспериментальных исследований. Объектами исследования были клеевые композиции на основе полиэфирной смолы ПН-1 со стиролом в качестве полимеризуюш его растворителя, а также на основе эпоксидной смолы ЭД-5 и ПЭПА с диспергированными в них железным (карбонильный) Р-50 или никелевым (карбонильный) ПНК порошками. Склеивались стандартные образцы из стали 45 с поверхностями, обработанными шлифованием с последующей зачисткой шкуркой до 7а класса чистоты. Давление отверждения поддерживалось на у]ровне (2—3)-10 Па. Толщина клеевой прослойки выдерживалась в пределах 0,3 мм. [c.216]

Исходными материалами при механическом смешивании служат порошок карбонильного никеля по ГОСТ 9722-79 марок ПНК-У и ПНК-0 с размером частиц 10 мкм, порошки легируюш,их металлов (вольфрама, молибдена, хрома и др.) с размером частиц 5-20 мкм и лигатур никель - алюминий или никель - титан, порошок оксида-упрочнителя, получаемый прокалкой при 600 - 700 °С соответствуюш,его нитрата. Смешивание проводят в смесителях любых типов (шаровых враш,аю-щихся и вибрационных мельницах, типа Турбула и др.). Разработан режим получения порошковой смеси Ni + 20 %Сг + 2,4 % HfOa механическим легированием в планетарной центробежной мельнице (отношение массы шаров к массе шихты 6 1, коэффициент заполнения мельницы 0,5, длительность обработки 10 ч). [c.179]

Магнитно-мягкими являются ферромагнитные материалы (чистое железо и его сплавы с кремнием, никелем, кобальтом или алюминием, кремнием и алюминием, хромом и алюминием), отличительными чертами которых являются высокая магнитная проницаемость, низкая коэрцитивная сила (Н от десятых долей до 100- 150 А/м), малые потери на вихревые токи при перемагничивании, узкая и высокая петля гистерезиса, сравнительно большое электрическое сопротивление. Такие материалы быстро намагничиваются в магнитном поле, но так же быстро теряют свои магнитные свойства при его снятии. Свойства магнитно-мягких материалов сильно зависят от наличия дефектов, создаваемых загрязнениями, внутренними напряжениями и искажениями кристаллической решетки используемых металлов и сплавов. Примеси серы, фосфора, кремния и марганца, от которых не удается освободить литое железо даже при его вакуумной переплавке, существенно увеличивают потери на гистерезис. Использование высокочистых карбонильных или электролитических порошков железа и особенно его сплавов с никелем или кобальтом позволяет получать магнитные материалы, более точные по составу и с лучшими свойствами. Весьма эффективно производство спеченных магнитов из трудноде-формируемых сплавов например, при прокатке порошков в ленту толщиной до 30 мкм обеспечивается выход годного до 95 %, тогда как в случае получения такой же ленты из литого металла - 40 %. [c.207]

Особо чистое железо получают двумя методами электролизом раствора сернокислого или хлористого железа и термическим разложением пентакарбонила железа Fe ( Ojs, Полученное железо называют соответственно электролитическим и карбонильным. Карбонильное железо используют в виде порошка в качестве ферромагнитной фазы высокочастотных магнитодиэлектриков и в виде листов различной толщины. [c.544]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...