Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...

Статьи Чертежи Таблицы О сайте Реклама

Получение порошка вольфрама

Восстановление окислов. При получении порошков вольфрама и молибдена практически применяется исключительно метод восстановления окислов.  [c.531]

Типовая технологическая схема производства порошкового твердого сплава приведена на рис. 38 и предусматривает получение порошков вольфрама, соответствующих карбидов и кобальта, приготовление смеси карбидов с кобальтом, прессование заготовок из смесей и последующее спекание часто в типовую схему включают еще и доводку (алмазную заточку или обработку) спеченных изделий.  [c.94]


Получение порошков вольфрама и кобальта  [c.96]

Для получения порошков вольфрама, используемых при легировании стали или для производства углеродистых технических сплавов, можно использовать прямое восстановление вольфраматов кальция и натрия  [c.419]

За последние годы на заводах внедрен прогрессивный метод получения порошка вольфрама путем восстановления трехокиси вольфрама водородом (вместо углеродного способа).  [c.175]

Получение порошка вольфрама  [c.47]

В качестве восстановителя для получения порошка вольфрама используют либо водород, либо углерод. Для производства компактного вольфрама используется почти исключительно водородное восстановление, так как при углеродном восстановлении возможно загрязнение порошка углеродом, что приводит к образованию примесей карбидов, придающих хрупкость компактному вольфраму и препятствующих его последующей обработке давлением.  [c.47]

Получение порошков вольфрама и кобальта. Физико-химические основы процессов восстановления окислов водородом и углеродом были рассмотрены ранее в соответствующем разделе. Поэтому здесь будут указаны лишь некоторые особенности, характерные для твердосплавной промышленности. В настоящее время, наибольшее распространение получило восстановление окислов водородом, хотя существуют заводы, на которых восстановление вольфрамового ангидрида осуществляют углеродом. Восстановление трехокиси вольфрама водородом ведут, как правило, в две стадии W0з- W02 при температуре 600—800° С и при температу-  [c.512]

Этот передел в общих чертах подобен получению порошка вольфрама. Две стадии его при 800° С соответствуют реакциям  [c.360]

Получение компактного вольфрама плавкой вследствие высокой температуры его плавления представляло значительные технические трудности и стало возможным только благодаря освоению современных методов вакуумной плавки (дуговой, электронно-лучевой, плазменной и др.). До настоящего времени вольфрам в основном получают из его соединений в виде порошка, который затем превращают в компактный металл методом порошковой металлургии.  [c.414]

Восстановление металлов из окислов широко применяется в производстве порошков тугоплавких редких металлов, вольфрама и молибдена, а также кобальта, никеля и железа. Руды редких металлов подвергаются сложной переработке и размолу для получения порошков окислов, которые восстанавливаются затем путем нагрева в газовой среде водородом, генераторным газом  [c.477]

Этот метод применяют для получения порошков железа, кобальта, никеля, вольфрама, титана, молибдена.  [c.92]

Плазменное восстановление — воздействие водородной плазмы на пары хлоридов применяют дл получения порошков железа, никеля, кобальта, вольфрама, молибдена и тугоплавких соединений.  [c.92]

Методы изготовления твердосплавных заготовок. Технологический процесс получения твердосплавных заготовок включает следующие основные операции приготовление порошков вольфрама и кобальта, карбидов вольфрама, смесей, состоящих из карбидов вольфрама и кобальта, прессование этих смесей в изделия различной формы и спекание спрессованных изделий.  [c.237]


Указанные сплавы получают путем спекания порошка вольфрама и кобальта в специальных печах. Так как для получения сплава используется способ, применяемый при керамических процессах, эти сплавы называют металлокерамическими. Порошок вольфрама перемешивают с соответствующим количеством угля и подвергают прокаливанию в электрической печи при 1500° в течение нескольких часов в атмосфере водорода.  [c.15]

Все способы приготовления порошков условно можно разделить на две группы механические и физико-химические. Механические способы, которые позволяют получить порошки без изменения химического состава материала, в свою очередь, делятся на две группы 1) измельчение в твердом состоянии в шаровых, вихревых и вибрационных мельницах 2) получение порошков из расплава металлов методами грануляции и распыления жидкого металла. Физико-химические способы заключаются в восстановлении металлов из их оксидов или карбидов. Механические способы получения порошков пригодны лишь для твердых и хрупких материалов, которые являются основной частью всех металлокерамических твердых сплавов это порошки карбидов тугоплавких металлов — вольфрама, титана и тантала. Твердость их приближается к твердости алмаза.  [c.115]

Большое значение для практики получения покрытий имеют размеры и форма частиц. В некоторых случаях требуется, чтобы частицы имели сферическую форму. Лучше других оправдывают себя пламенные методы сфероидизации порошков, например, метод распыления проволоки или стержней в плазменной струе. Таким способом получены сферические порошки вольфрама, молибдена, тантала, ниобия, меди, карбида -бора, окислов алюминия, магния, урана и других металлов [22].  [c.29]

Восстановление из окислов широко применяется в производстве порошков тугоплавких редких металлов, вольфрама и молибдена, а также кобальта и никеля. Порошок железа в основном получается методом восстановления из окислов. Руды редких металлов подвергаются сложной переработке и размолу для получения порошков окислов, которые восстанавливаются затем путем нагрева в газовой среде водородом, генераторным газом или твердыми восстановителями сажей, коксом, графитом и т. д. Иногда применяется комбини рованное восстановление путем нагрева вместе с твердым и газовым восстановителем. Восстановление окислов позволяет получать очень мелкие и чистые порошки.  [c.411]

Процесс получения металлического порошка карбонильным способом включает два этапа. На первом этапе исходное сырье, содержащее металл, взаимодействует с оксидом углерода, образуя карбонил. На втором этапе карбонил подвергается термической диссоциации с вьщелением чистого металла и оксида углерода. В промышленном масштабе метод применяют для производства порошков никеля, железа, молибдена, вольфрама и др. В качестве исходного сырья при производстве карбонильных порошков используют металлический скрап или губку соответствующих металлов. Карбонильные порошки металлов содержат примеси углерода, азота, кислорода (1. .. 3 %). Для того чтобы очистить эти порошки, их нагревают в сухом водороде или вакууме до температуры 400. .. 600 С, что снижает количество примесей. Этим способом изготавливают очень чистые мелкодисперсные порошки со сферической формой частиц. В производстве порошков никеля и железа для образования карбонилов используют оксид углерода при температуре 200. .. 250°С и повышенном давлении (7. .. 20 МПа), пропуская его через относительно дешевые носители металла (руды, измельченные отходы металла, губчатое железо, никелевые грануляты и файнштейны). Загрязняющие сырье примеси (сера, кремний, фосфор, медь и др.) не образуют карбонилов и не вступают в реакцию. Газообразные продукты реакции конденсируют под давлением. Реакцию разложения карбонилов и получения порошков осуществляют соответственно при 200°С для никеля и 250°С для железа при давлениях как низких (0,1. .. 0,4 МПа), так и высоких (до 25 МПа). Наряду с железным и никелевым порошками этим методом получают и порошки сплавов (например Ре - N1 - Мо, Ре - N1 - Со, Ре - № - Мп и др.).  [c.19]

Восстановление окислов или солей — один из наиболее распространенных и самых экономичных способов, особенно когда в качестве исходного материала используют руды, отходы металлургического производства (прокатную окалину) и другие дешевые виды сырья наиболее широко применяется для получения порошков железа, меди, никеля, кобальта, вольфрама, молибдена, тантала, циркония и различных сплавов позволяет легко регулировать при изготовлении размер и форму частиц порошка порошки хорошо восстанавливаются, прессуются и спекаются.  [c.14]


Длительное пребывание патрона в горячей зоне печи не допускается, так как при этом наблюдается спекание и рост соприкасающихся частиц восстановленного вольфрама. При получении мелкозернистого вольфрама в исходную шихту вводят небольшой избыток сажи по сравнению с количеством, необходимым по реакции, с целью исключения спекания и роста частиц при таких высоких температурах, как 1500° С. Образование мелкозернистого порошка в таких условиях объясняется наличием мелкодисперсных частиц сажи, являющихся весьма хорошим адсорбентом. Поэтому пары УОз и других окислов вольфрама, образующихся при высоких температурах, восстанавливаются в первую очередь на поверхностях частиц сажи, а не на поверхностях первичных кристаллов восстановленного вольфрама или его низших окислов. Хотя при температурах порядка 1500°С концентрация СО2 в реакционном пространстве вообще мала, минимальной она будет у частиц сажи в то же время концентрация СО здесь наибольшая, что также будет способствовать восстановлению паров окислов вольфрама именно на дисперсных частицах сажи. Так как количество частиц сажи очень велико, то кристаллы вольфрама, восстанавливаемые из газообразных окислов, выделяются в большом числе и небольших размеров.  [c.60]

Главный способ получения порошка металлического вольфрама основан на восстановлении трехокиси вольфрама ШОз водородом. Удобство этого метода состоит в том, что водород не вносит никаких дополнительных загрязнений и обеспечивает получение совершенно чистого металла, если только исходная трехокись была тщательно очищена. Поэтому восстановление 0з водородом применяется во всех случаях, когда необходимо получить чистый, свободный от примесей металл.  [c.105]

Сажа. В производстве твердых сплавов используют ламповую или газовую сажу - продукт термического разложения углеводородов. По ГОСТ 7885-77 такая сажа имеет удельную поверхность 12-16м г, содержит алаги не более 0,5%, зольность ее не более 0,2 %. Перед применением для получения порошка вольфрама или карбидов сажу можно прокалить при 750 - 800 °С в муфельных электропечах, чтобы уменьшить содержание в ней летучих примесей и влаги.  [c.95]

Металлокерамический твердый сплав является типичным изделием порошковой металлургии. В качестве исходных материалов используют трехокись вольфрама, полученную прокалкой вольфрамовой кислоты или паравольфрамата аммония, двуокись титана, окись-закись кобальта и сажу. Как правило, указанные материалы используют без их дополнительной обработки, хотя иногда сажу и двуокись титана подвергают предварительной прокалке на воздухе при температурах 700 и 800° С, соответственно. Типовая технологическая схема производства. металлокерамических твердых сплавов предусматривает получение порошков вольфрама, карбидов и кобальта, приготовление смеси, прессование изделий и их спекание. В последнее время стремятся включить в типовую схему еще и доводку (алмазную заточку) спеченных изделий из твердого сплава.  [c.512]

Однако для некоторых твердых сплавов специальных марок применяется одностадийное восстановление вольфрамового ангидрида до металла при температуре 1200° С. Окись-закись кобальта восстанавливают при 500—600° С. Восстановление ведут в трубчатых или муфельных печах. Сейчас все большее распространение получают вращающиеся печи. Восстановление вольфрамового ангидрида сажей в графитотрубчатых печах проводят при температуре 1700—1800° С. Полученные порошки вольфрама и кобальта просеиваются далее из вольфрама получают карбид вольфрама, а кобальт идет на приготовление смеси. Основное требование к порошкам вольфрама и кобальта — максимальная чистота, минимальное содержание кислорода и требуемая на-  [c.512]

Полученные порошки вольфрама и кобальта просеивают, после чего вольфрам направляют на карбидиза-цию, а кобальт на приготовление твердосплавной смеси. Основные требования к порошкам вольфрама и кобальта — максимальная чистота, минимальное содержание кислорода и требуемая насыпная плотность, которая для вольфрама составляет 1,5—5 и для кобальта 0,6—0,8 г/см .  [c.477]

Поэтому приготовление образцов производилось в два этапа получение дисилицида вольфрама и последующее его алюминирование. Образцы дисилицида вольфрама были получены путем вакуумного силицирования пластинок вольфрама (99.95% ) размерами 20x10x0.1 мм в порошке кремния (99.95% 81) при температуре 1250° С. После силицирования проводился гомогенизирующий отжиг в течение 15 час.  [c.297]

Чаще всего демпферы изготовляют из композиционных материалов, состоящих из связующего элемента и рассеивателей. В качестве первых используют компаунды или эпоксидные смолы типа ЭД-5, ЭД-6, а в качестве вторых — порошки тяжелых металлов и их оксидов, а также измельченные кварц, карбид титана, вольфрама или свинца. В серийных прямых ПЭП используют демпферы, полученные горячим прессованием порошка вольфрама и связующего пенопласта, в качестве клеящей массы служат эпоксидные клеи. Эти демпферы обладают достаточно высоким коэффициентом затухания (до 420 м ) и большим акустическим сопротивлением (до 15-10 Па-с/м). Вследствие высокой электрической проводимости таких демпферов и электрического контакта между ними и пьезоэлементом при приклеивании к последнему исключается необходимость пайки контакта к нерабочей поверхности пьезопластины.  [c.142]

Нанокристаллические ОЦК-сплавы Fe—Ni и Fe—А1 с размером зерен 5—15 нм синтезировали размолом порошков металлов в шаровой вибромельнице в течение 300 ч [114]. Идеальный (но практически осуществленный) вариант механохимического синтеза, совмещенного с получением нанокомпозитной смеси, описан в [115]. В заполненной аргоном шаровой мельнице в течение 100 ч размалывали смесь крупнозернистых (около 75 мкм) порошков вольфрама, графита и кобальта и получили наноком-позитную смесь W —Со из зерен кобальта и карбида вольфрама со средним размером 11—12 нм.  [c.40]

Печи с вращающейся трубой используют преимущественно на первой стадии восстановления, обеспечивая получение 1 - 2 т WOj в сутки, что в несколько раз превышает производительность печей других типов. Для получения грубозернистых порошков вольфрама (около 25 % зерен размером 1 - 4 мкм, до 10 % зерен размером 4-12 мкм, до 10 % зерен размером 13-40 мкм, остальное - зерна размером < 1 мкм) восстановление проводят в одну стадию при 1200 °С в печи с алундовым муфелем и молибденовым нагревателем. Твердые сплавы на основе такого вольфрама имеют индекс В (например, ВК4-В, ВК11-В и т.д.)< Мелко- и среднезернистый вольфрам, содержащий кислорода не более  [c.96]


Идеальный (но практически осуш ествленный) вариант механохимического синтеза, совмеш енного с получением нанокомпо-зитной смеси, описан в [102]. В заполненной аргоном шаровой мельнице в течение 100 часов размалывали смесь крупнозернистых ( 75 мкм) порошков вольфрама, графита и кобальта в результате была получена нанокомпозитная смесь W - o из зерен кобальта и карбида вольфрама со средним размером 11-12 нм.  [c.41]

Исходные металлические компоненты твердых сплавов (W, Со) получают восстановлением окислов. Вольфрам восстанавливают из ангидрида водородом (при 900—1200° С) или углеродом (1450— 1800° С), кобальт — водородом (520—570° С). Выбор температур в указанных пределах позволяет регулировать дисперсность металлических порошков. Для получения карбида вольфрама последний подвергают карбидизации — высокотемпературному прокаливанию в смеси с сажей. Сложные карбиды можно получать прокаливанием тонких механических смесей отдельных карбидов или смесей noponi-ков чистых металлов и сажи или, наконец, обработкой при высоких температурах смеси из тонко измельченных окислов соответствующих металлов и сажи. В промышленных условиях чаще всего прокаливают смеси W + Ti02 -г С.  [c.362]

Порошки, представляющие собой химические соединения, получают более сложны.м путем. Так, для приготовления металлокерамических твердых сплавов используют порошки, состоящие в основном из карбидов металла. Исходным материалом для изготовления карбидов служат металлические порошки и ламповая сажа. Для получения карбидов вольфрама его порошок смешивают с ламповой сажей в количестве, соответствующем образованию карбида вольфрама. Смешивание происходит в шаровых мельницах, причем длительность перемешивания составляет 12—24 час. Затем смесь загружают в угольные лодочки и нагревают в трубчатой печи до температуры 1350—1500° С (1623—1773° К) в течение 40—50 мин. При величине частиц вольфрама 1—2 мк образуются монокарбиды вольфрама. Полученный карбид вольфрама измельчают в шаровых мельницлх.  [c.121]

К достоинствам вольфрамовых контактов можно отнести, а) устойчивость в работе б) малый механический износ ввиду высокой твердости материала в) способность противостоять действию дуги и отсутствие привариваемости вследствие большой тугоплавкости г) малая подверженность эрозии, т. е. электрическому износу с образованием кратеров и наростов в результате местных перегревов и плавления металла. Недостатками вольфрама как контактного материала являются а) трудная обрабатываемость, б) образование в атмосферных условиях оксидных пленок, в) необходимость применять большие контактные давления для получения небольших значений сопротивления контактов. Для контактов на большие значения разрываемой мощности используют металло-керамические материалы. Заготовку прессуют из порошка вольфрама под большим давлением, спекают в атмосфере водорода, получая достаточно прочную, но пористую основу, которую затем пропитывают расплавленным серебром или медью для увеличения электропроводности.  [c.290]

В процессе восстановления WO3 до W объем загрузки лодочки уменьшается примерно вдвое, поэтому на практике с целью более полного использования объема лодочек восстановление WO3 проводят в две стадии в печах первой группы вольфрамовый ангидрид восстанавливают до WO2, который затем в печах второй группы восстанавливают до металлического вольфрама. Двухстадийное восстановление облегчает также получение порошка с нужным набором зерен, необходимым для изготовления так называемой непровисающей проволоки. Для этих целей на вторую стадию восстановления в лодочки загружают смесь окислов WO2 и WO3. Ниже приведен примерный режим получения мелкозернистого порошка вольфрама  [c.54]

Для производства некоторых твердых сплавов повышенной вязкости требуется грубозернистый порошок вольфрама с большой насыпной массой (9—10 г/см ) и небольшой удельной поверхностью (величина адсорбции паров метанола 0,002—0,003 мг/г). Получение порошка с такими характеристиками требует восстановле-  [c.54]

Как уже говорилось выше, порошок вольфрама, полученный углеродным восстановлением, используется главным образом в производстве твердых сплавов, где предъявляются строгие требования к зернистости вольфрамового порошка. Требования к зернистости исходного вольфрамового порошка диктуются конечными свойствами готовых твердых сплавов. Для производства твердых сплавов, обладающих повышенной твердостью и износоустойчивостью, но несколько уменьшенной ударной вязкостью, требуются порошки вольфрама зернистостью 1—4 мкм. В случае же изготовления сплавов с повышенной ударной вязкостью, главным образом идущих на оснащение буровых инструментов, требуются грубозернистые порошки вольфрама (до 10мкм).  [c.59]

Для получения твердых металлокерамических сплавов пользуются порошками из карбидов, причем преимуществейно применяют карбид вольфрама. Металлокерамические твердые сплавы изготовляют следующим образом. Порошок чистого вольфрама смешивают с графитом, науглероживают до получения карбида вольфрама. После измельчения карбидных зерен до необходимого размера их смешивают со связующим веществом, которым обычно является кобальт. Эту смесь прессуют в формочках, соответствующих форме пластинок, секций, втулок, колец и вставок, а затем лодвергают прокаливанию (спеканию).  [c.272]


Смотреть страницы где упоминается термин Получение порошка вольфрама : [c.434]    [c.52]    [c.88]    [c.98]    [c.151]    [c.67]    [c.55]   
Смотреть главы в:

Порошковая металлургия  -> Получение порошка вольфрама

Порошковая металлургия Изд.2  -> Получение порошка вольфрама



ПОИСК



Вольфрам

Вольфрам Получение

Порошки

Порошки Получение



© 2025 Mash-xxl.info Реклама на сайте