Порошки методы получения

Межкристаллитная коррозия 5 Мел 276, 277 Мертвые сучки 233 Металлокерамика 110—115 Металлизированная фанера 238 Металлические сетки 116 Металлический лом 67 Металлический марганец 101 Металлические порошки (методы получения) ПО [c.340]

В настоящее время широко используются и исследованы пористые металлы из порошков и волокон. Методы получения и основные свойства изделий из таких металлов достаточно подробно освещены в работе [ 4]. [c.18]

Другой метод получения порошков заключается в разложении определенных солей железа и кобальта (солей муравьиной и щавелевой кислот, гидроокисей, карбонатов) или их сплавов при низких температурах (300— 400° С) в восстановительной среде водорода, подаваемого с регулируемой скоростью. Затем пирофорный металлический порошок помещают в нейтральную среду (ацетон, эфир, бензин) и прессуют до желаемой плотности. По мере необходимости прессование осуществляют в присутствии неметаллических связок. Плотность материала определяет магнитные свойства конечного продукта. [c.232]

Достаточно универсальным, а для защиты внутренних поверхностей практически единственным является метод получения диффузионных покрытий в порошках. [c.168]

Рассмотрим некоторые примеры наноструктур в массивных образцах, полученных в результате консолидации порошков методами ИПД. Особое внимание будет уделено характеристикам исходных порошков. [c.47]

Таким образом, в результате проведенных исследований разработан новый метод получения металлизированных и агрегированных абразивных порошков, применение которых в инструменте позволяет резко увеличить его работоспособность и стойкость. [c.109]

В литературе подробно описаны [54, 56] методы получения и свойства инструмента, полученного цементированием алмазных частиц никелем, медью или хромом. Используются стандартные электролиты с алмазным слоем, в который погружается изделие или обычные суспензии с взвешенным в них порошком. [c.143]

Вихревой метод. Вихревой метод получения покрытий заключается в погружении нагретой детали во взвесь порошка (псевдоожиженный раствор) термопласта в воздушной или газовой среде. Порошок, попадая на нагретую поверхность, размягчается, налипает на нее и сплавляется в сплошное покрытие. Комплект оборудования для вихревого напыления включает в себя аппарат для вихревого напыления, баллон сжатого воздуха или азота, электроталь, подвески для транспортировки нагретых деталей из печи в аппарат для напыления, печь для предварительного нагрева изделий. [c.155]

Характеристика основных методов получения металлических порошков [c.322]

Сведения о металлических и других порошках приведены в справочнике непосредственно за описанием основного металла, а методы получения и форма частиц — в табл. 1. [c.198]

В табл. 1 дана краткая сводка различных методов получения порошков. Наиболее распространёнными являются 1) механическое измельчение твёрдых металлов, 2) распыление жидких металлов и 3) восстановление окислов. В ряде случаев пользуются также электролизом, хотя этот способ экономически менее выгоден. [c.528]

Основные методы получения металлических порошков [c.528]

К расплющиванию частиц, и поэтому его применяют только в случаях а) измельчения хрупких и малопрочных скоплений частиц ковкого металла как заключительной операции других методов получения порошков (дробление восстановленной железной губки и измельчение хрупких электролитических осадков железа) [c.530]

Основные методы получения порошков [102] [c.236]

Основные методы получения порошков [132] [c.275]

Порошковая металлизация является современным методом получения покрытий или электрических схем. Метод состоит в наложении на шероховатую поверхность полимерного материала слоя смеси, содержащей 20% эфира целлюлозы или метакриловой смолы, 10% растворителя и 70% металлического порошка. Под прессом паста прижимается к поверхности материала, образуя тонкий слой, отличаюш,ийся высокой адгезией. Этот слой в дальнейшем можно нарастить гальваническим методом. [c.109]

Одним из самых распространенных химических методов получения высокодисперсных порошков нитридов, карбидов, боридов и оксидов является плазмохимический синтез [42—48]. Основные условия получения высокодисперсных порошков этим методом — протекание реакции вдали от равновесия и высокая скорость образования зародышей новой фазы при малой скорости их роста. В реальных условиях плазмохимического синтеза получение наночастиц целесообразно осуществлять за счет увеличения скорости охлаждения потока плазмы, в котором происходит конденсация из газовой фазы благодаря этому уменьшается размер образующихся частиц, а также подавляется рост частиц путем их слияния при столкновении. [c.23]

При термическом разложении используют обычно сложные элементо- и металлоорганические соединения, гидроксиды, карбонилы, формиаты, нитраты, оксалаты, амиды и имиды металлов, которые при определенной температуре распадаются с образованием синтезируемого вещества и выделением газовой фазы. Получение высокодисперсных металлических порошков методом термического разложения различных солей подробно [c.34]

Титан и цирконий. Производство деталей из порошка титана было начато в 1946 г. и до сих пор все еще не имеет широкого промышленного применения, хотя метод порошковой металлургии является несомненно более экономичным, чем другие развивающиеся современные методы получения компактного титана. [c.159]

Размер частиц порошка и метод получения окиси. [c.144]

Методы получения порошков для изготовления наноматериалов весьма разнообразны их условно можно разделить на химические и физические, основные из которых с указанием наиболее характерных ультрадисперсных порошков приведены в табл. 4.1. [c.116]

Разделение на химические и физические методы весьма условно. Так, химические реакции играют большую роль, например, при испарении в среде реакционных газов. В то же время многие химические методы основаны на физических явлениях (низкотемпературная плазма, лазерное излучение и др.). Химические методы, как правило, более универсальны и более производительны, но управление размерами, составом и формой частиц легче осуществляется при использовании физических методов, особенно конденсационных. Рассмотрим некоторые из методов получения ультрадисперсных порошков. [c.116]

Основные методы получения порошков для изготовления наноматериалов [c.117]

Перечислите основные методы получения ультрадисперсных порошков. [c.147]

Ксерография, радиоскопия, радиометрия. Ксерография — это метод получения скрытого радиационного изображения дефекта на пластине из полупроводникового материала. Ксерографическая пластина состоит из токопроводящей алюминиевой или латунной подложки, на которую с одной стороны наносят тонкий слой из полупроводникового материала, например, селена. При прохождении рентгеновских лучей в зависимости от интенсивности выходящего из объекта контроля пучка изменяются параметры электрического поля пластины. Тем самым на пластине образуется скрытое электростатическое изображение объекта. При проявлении скрытого изображения красящими порошками на основе окиси цинка, мела и других формируется видимое изображение. При наложении на пластину бумаги изображение фиксируется на ней. Промьш1ленностью выпускаются рентгеновские установки с ксерографическим изображением результатов контроля и перенесения отпечатка на бумагу (Эренг-2 и др.) Производительность контроля значительно повышается, однако чувствительность контроля несколько ниже, чем при рентгенографии. [c.163]

Дефектами контакторов из сплава Ag— dO при критических режимах нагрузки являются глубокие межкристал-лические разрывы, возникающие из-за термических напряжений. Такие дефекты особенно характерны для крупнокристаллической структуры. В данное время разработан новый метод получения мелкозернистого материдла на основе серебра с дисперсными равномерно распределенными включениями dO. Мелкодисперсную смесь Ag и dO получают совместным осаждением гидроокисей кадмия и серебра из раствора нитратов этих элементов. Выделившиеся порошки превращаются при нагреве в металлическое серебро и dO. В противоположность обычному порошковому методу в данном случае прессуют не готовые детали, а блоки. Блоки спекают по особому тем-пературно-временному режиму и затем горячей и холодной деформациями с общим обжатием более 95% изготовляют необходимые полуфабрикаты. Таким методом получают предельно плотную матрицу с мелкодисперсными, равномерно распределенными включениями dO. Для предотвращения образования крупнозернистой структуры в основе должно содержаться 10—15 вес. % dO. Даже после критической деформации и многочасового рекри-сталлизационного отжига при 800° С средний размер зерна основы составляет менее 10 мкм, что соответствует среднему расстоянию между частицами dO. Изделия, полученные таким методом из сплава Ag— dO, проявляют при особо критических-условиях работы значительно лучшие свойства (низкую свариваемость при высоких токах включения и равномерное обгорание). [c.249]

К настоящему времени разработано несколько методов получения таких материалов. Большинство из них включает компак-тирование порощков, которые, однако, получают разными способами. Среди них ультрадисперсные порошки, полученные газовой конденсацией в атмосфере инертного газа [1, 5] или плазмохимическим методом [5], аэрозольным [6] и химическим синтезом [7], а также измельчением порошков в шаровой мельнице [2, 13] и др. Некоторые из этих методов были успешно использованы для создания объемных наноструктурных материалов. Это прежде всего газовая конденсация с последующим компактированием [1] и обработка порошков в шаровой мельнице с последующей консолидацией [2, 13]. Данные методы явились основой многочисленных исследований структуры и свойств нанокристаллических и нано-фазных материалов. Вместе с тем до сих пор существуют проблемы в развитии этих методов, связанные с сохранением некоторой остаточной пористости при компактировании, загрязнением образцов при подготовке порошков или их консолидации, увеличением геометрических размеров получаемых образцов, практическим использованием данных методов. [c.6]

Наноструктурные порошки после шарового размола. Шаровой размол является широко известным методом получения наноструктур в порошковых материалах. Однако до сих пор нерешенной проблемой является ком-пактирование таких наноструктурных порошков с достижением полной плотности вследствие их высокой твердости и низкой термостабильности [25]. В этой связи большой интерес представляет успешная ИПД консолидация порошков ряда чистых металлов и сплавов, подвергнутых шаровому размолу [25-27,100]. [c.52]

Исходные порошки для получения материалов типа САП и САС, как мы уже упоминали, подвергают поверхностному окислению, а последующие операции прессования, спекания и экструзии обеспечивают получение монолитного материала с равномер ньш распределением дисперсной фазы. Однако этот метод может быть использован для ограииченного числа металлов (А1, РЬ, Mg, Be), которые образуют прочно связанные с матрицей тонкие пленки собственного окисла (AI2O3, РЬО, MgO, ВеО). [c.90]

Металлокерамичеекие материалы (235). Основные методы получения порошков (236). Условное обозначение стандартных металлических порошков (237). Химический состав железного порошка [c.535]

В соответствии с ГОСТ 9206—70 в зависимости от размера зерен, метода получения и контроля порошки из природных и синтетических алмазов разделяют на две основные группы шлиф-порошки и микропорошки. Шлифиорошки получают путем рассева на ситах с контролем зернового состава ситовым методом. Микропорошки получают путем классификации с использованием жидкости и контролем зернового состава под микроскопом (типа МБР-1, МБР-3 и МБИ-6 при 600—1800-кратном увеличении). Промышленность выпускает шлифпорошки из синтетических алмазов пяти марок (АСО, АСР, АСВ, АСК, АСС), которые используются для изготовления алмазно-абразивного пнструмента и применения в незакрепленном состоянии в виде паст и суспензий [c.191]

Впервые дано систематическое изложение современного состояния иссле-допаний нанокристаллических материалов. Обобщены экспериментальные результаты по влиянию нанокристаллического состояния на микроструктуру и механические, теплофизические, оптические, магнитные свойства металлов, сплавов и твердофазных соединений. Рассмотрены основные методы получения изолированных наночастиц, ультрадисперсных порошков и компактных нанокристаллических материалов. Подробно обсуждены размерные эффекты в изолированных наночастицах и компактных нанокристаллических материалах, показана важная роль границ раздела в формировании структуры и свойств компактных наноматериалов. Проведен анализ модельных представлений, позволяющих объяснить особенности строения и аномальные свойства веществ в нанокристаллическом состоянии. [c.2]

Основная цель книги — обсуждение эффектов нанокристал-лического состояния, наблюдаемых на свойствах металлов и соединений. Структура и дисперсность (распределение зерен по размерам), а следовательно, и свойства наноматериалов зависят от способа их получения, поэтому в первой и второй главах книги кратко рассмотрены основные методы получения нанокрис-таллических порошков и компактных нанокристаллических материалов. Заметим, что существенный прогресс в изучении на-нокристаллического состояния твердого тела был достигнут после 1985 года именно благодаря усовершенствованию известных и созданию новых методов получения нанокристаллических материалов. [c.15]

Рис. 1.1. Схема апларатуры для получения нанокристаллических керамических порошков методом конденсации паров с истольЗованием как источника конденсируемого пара металлоорганических

В разделе 1.1 описан метод получения нанокристаллических порошков, в котором термическое разложение металлоорганического прекурсора совмещено с конденсацией наночастиц на холодной поверхности в атмосфере разреженного инертного газа. Основным недостатком термического разложения является сравнительно невысокая селективность процесса, так как продукт реакции обычно представляет собой смесь целевого продукта и других соединений. [c.36]

Быстро развивающимся методом получения тонкодисперс-иь1х порошков является электрический взрыв проводника при Прохождении по нему мощного импульса тока длительностью —-10 с и плотностью 10" —10 А/мм [126, 127]. Для этой це-ли Используется проволока диаметром 0,1—1,0 мм. [c.43]

Этот метод получения компактного металла и его очистки применяется в промышленности с 1930 г. Пнобиевын порошок прессуют в штабики длиной 600—750 мм н поперечным сечением 25 X 25 л(ж при давлении 7 т,см . В последнее время прессоиали штабики сечением 25 X 100 мм. Штабики, предназначенные для прутков или проволоки, имеют квадратное сечение, а для листов — прямоугольное сечение с шириной по крайней мерс вдвое больше толщины. Спрессованные из порошка штабики должны быть достаточно прочными, чтобы их концы можно было закреплять в водоохлаждаемых зажимах высоковакууыной печи для спекания (рис. 2) и нагревать, пропуская через них ток. [c.435]

При получении заготовок относительно большого сечения рекомендуется применять гидростатическое прессование. Порошок помещают в резиновую трубку, герметически закрытую с обоих концов, н затем опускают ее в заполненный водой цилиндр пресса. При помощи соответствующего насоси создают давление 1,5—2,Ът1см . Этим методом прессования получают компактный металл более однородной плотности, чем при использовании обычных пресс-форм. Меерсон (531 исследовал процесс прессования порошков тория, полученных электролизом и кальциетсрмическим восстановлением двуокиси торня, и пришел к следующим выводам. [c.795]

Следует упомянуть о двух других методах получения специальных форм урана. Для получения урана высокой степепи чистоты 175] применялся метод Ван-Аркеля и де Бура [137], который заключается в термическом разложении галогенида, обычно иодида, па накаленной нити и используется дли получения тугоплавких металлов. Мелкозернистый порошок урана удобно получать путем обратимого разложения гидрида UH3. Для непосредственного получения неиирофорного порошка можно использовать восстановление окиси металлическим кальцием или магнием 1161. [c.831]

Литвиненко В.И. Исследование и разработка способа получения легированного желеэного порошка методом контактного осаждения меди. Автореф. канд. дис. Ростовч1а-Доиу, 1972, [c.86]

Предложен метод получения смесей Мо - оксид путем селективного восстановления гелеобразных совместно осажденных гидроксидов металлов основной и упрочняющей фаз. Температура спекания таьсих систем на 400-450К ниже, чем для стандартных порошков молибдена. [c.122]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...