Получение порошка железа

Гель-метод заключается в осаждении из водных растворов нерастворимых металлических соединений в виде гелей. Следующая стадия -восстановление металла. Этот способ применяется для получения порошков железа и других металлов. [c.12]

Этот метод применяют для получения порошков железа, кобальта, никеля, вольфрама, титана, молибдена. [c.92]

Термическая диссоциация — разложение карбонилов при повышенной температуре (300—400° С). Метод применяют для получения порошков железа, никеля, кобальта и тугоплавких металлов. [c.92]

Плазменное восстановление — воздействие водородной плазмы на пары хлоридов применяют дл получения порошков железа, никеля, кобальта, вольфрама, молибдена и тугоплавких соединений. [c.92]

Представлены основные технологические схемы получения порошков железа и легированных сталей. Рассмотрены принципы проектирования изделий, выбора материала и технологии в зависимости от назначения и предполагаемого применения изделия. Описано горячее статическое и динамическое прессование порошков с целью получения малопористых изделий. Приведены физико-механические свойства спеченных сталей и области их применения, а также основные технико-экономические показатели эффективности использования порошков. [c.2]

ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОШКОВ ЖЕЛЕЗА [c.6]

В последнее время широкое распространение получил способ получения порошков железа методом распыления. В порошках, изготовленных этим способом, содержатся примеси, неизбежно попадающие в них из исходных материалов, а также из-за взаимодействия железа с окружающей атмосферой, материалом тигля и шлаками. Обычно содержание примесей находится в пределах, % 0,15-0,7 Мп 0,1-0,05 Si 0,015-0,05 Р и S 0,2-2,0 02. Требования к порошкам регламентирует ГОСТ 9849-74. [c.6]

Рис. 1. Типовая технологическая схема получения порошков железа распылением расплава водой

Получение порошка железа [c.14]

Наибольшее практическое значение карбонильный метод имеет для получения порошков железа и никеля. [c.16]

Для получения порошка железа из окислов в качестве наиболее дешевого исходного продукта применяют окалину, а в качестве восстановителя используется природный газ. [c.187]

Восстановление окислов или солей — один из наиболее распространенных и самых экономичных способов, особенно когда в качестве исходного материала используют руды, отходы металлургического производства (прокатную окалину) и другие дешевые виды сырья наиболее широко применяется для получения порошков железа, меди, никеля, кобальта, вольфрама, молибдена, тантала, циркония и различных сплавов позволяет легко регулировать при изготовлении размер и форму частиц порошка порошки хорошо восстанавливаются, прессуются и спекаются. [c.14]

При получении порошка железа в качестве исходного материала используют губчатое железо, железный штейн, некоторые окисные природные руды железа, железосодержащие отходы (скрап, стружку и т. п.) и др. Дробленое железосодержащее сырье в виде кусков размером 10—25 мм загружают в колонну синтеза I (рис. 51) и затем систему заполняют сжатой окисью углерода, поступающей в нижнюю часть колонны из сбор- [c.146]

Способ получения порошков путем распыления струи расплавленного металла (рис. 31.1) используют главным образом для легкоплавких металлов (олово, свинец, цинк, алюминий, медь), а также для получения порошков железа, никеля и других металлов с температурой плавления около 1500 °С. Этот способ достаточно производителен. Недостаток способа — возможность окисления частиц порошка. Во избежание этого рекомендуется восстановительная или инертная среда. [c.441]

При термической диссоциации используют летучие химические соединения — карбонилы, иодиды, галоиды и др. Для получения порошков железа применяют карбонилы, которые образуются при воздействии на железо оксида углерода при давлении 18—20 МПа и температуре около 200 °С [c.441]

Химико-металлургические способы связаны с восстановлением металлов из оксидов и других соединений, например, при получении порошков железа, меди, вольфрама (форма частиц порошков губчатая, пористая) электролитическим осаждением из растворов солей металлов (порошки меди, никеля, кобальта, цинка, свинца, олова, серебра, хрома форма частиц сферическая), металлотермическим восстановлением (при производстве порошков титана, ниобия, циркония, тантала форма частиц тарельчатая). [c.142]

Получение порошка железа из окисного сырья [c.64]

Хлоридный способ получения порошка железа [c.85]

Другой метод получения порошков заключается в разложении определенных солей железа и кобальта (солей муравьиной и щавелевой кислот, гидроокисей, карбонатов) или их сплавов при низких температурах (300— 400° С) в восстановительной среде водорода, подаваемого с регулируемой скоростью. Затем пирофорный металлический порошок помещают в нейтральную среду (ацетон, эфир, бензин) и прессуют до желаемой плотности. По мере необходимости прессование осуществляют в присутствии неметаллических связок. Плотность материала определяет магнитные свойства конечного продукта. [c.232]

Восстановление окалины Воздействие на окалину водородом, конвертированным природным газом или твердым углеродом при 900—1100° С Железо Экономичность получения порошка с осколочной формой зерна Подшипники, фрикционные изделия и компактные детали массового назначения [c.322]

J (У т S S S X Карбон ильный Термическая диссоциация карбонилов, т. е. химических соединений типов Ме (СО) под давлением 300—40о am и 200— 300° С Железо, никель, кобальт Наиболее высокая чистота металла, получение порошка со сферической формой частиц Фильтры и магнитные изделия [c.322]

Прочие способы получения металлических порошков имеют значение для некоторых специальных случаев (изготовление магнитных сплавов из карбонильных железа и никеля) или только перспективное значение (получение порошков электроэрозией металла). [c.528]

К расплющиванию частиц, и поэтому его применяют только в случаях а) измельчения хрупких и малопрочных скоплений частиц ковкого металла как заключительной операции других методов получения порошков (дробление восстановленной железной губки и измельчение хрупких электролитических осадков железа) [c.530]

С целью повышения качества деталей проводится их изготовление из порошков, поскольку химическую однородность отдельных частиц порошка, их размеры и кристаллическое строение обеспечить значительно проще. Кроме этого, преимущество применения порошковой металлургии для изготовления металлических деталей заключается в том, что оказывается возможным получать новые технические материалы, которые нельзя или невыгодно получать другими способами. Таковы, например, тугоплавкие и твердые металлы и сплавы, композиции из металлов, не смешивающихся в жидком состоянии и не образующих твердых растворов (железо -свинец и др.) или неметаллических соединений. Другим достоинством порошковой металлургии является близость штампованной заготовки к размерам детали и сокращение операций обработки заготовки резанием. К числу преимуществ порошковой металлургии так же относится возможность использования отходов (окалина, стружка) для получения порошков. [c.108]

Восстановление металлов из окислов широко применяется в производстве порошков тугоплавких редких металлов, вольфрама и молибдена, а также кобальта, никеля и железа. Руды редких металлов подвергаются сложной переработке и размолу для получения порошков окислов, которые восстанавливаются затем путем нагрева в газовой среде водородом, генераторным газом [c.477]

На рис. 3.6 в качестве примера показано изображение (во вторичных электронах) морфологических особенностей порошка железо—медь, полученного распылением из жидкого состояния. [c.68]

В Академии наук УССР разработан метод получения порошков железа из прокатной окалины путем восстановления ее конвертированным природным газом. Этот способ экономичнее и дает возможность получать порошок для промышленного использования. [c.119]

Карбонильный метод имеет наибольшее практическое значение для получения порошков железа и никеля. Карбонилы никеля и железа (пятикарбонил) были получены соответственно в 1889 и 1891 гг. [c.174]

Улучшение механических свойств наполненных полимерных материалов благодаря применению силановых аппретов наблюдается при использовании многих минеральных наполнителей (гл. 5). Наиболее эффективно аппретирование двуокиси кремния, окиси алюминия, стекла, карбида кремния и алюминия (табл. 4). Несколько хуже результаты, полученные с тальком, волластонитом, порошком железа, глиной, цирконом и фосфатом кальция. Аппретирование асбестина, асбеста, двуокиси титана и титаната калия малоэффективно обработка силанами карбоната кальция, графита и бора безрезультатна. [c.196]

Одним из наиболее доступных методов изготовления порошков в производственных условиях является метод восстановления немагнитной окиси железа а-Ее- Оэ окисью углерода [5,8]. Исходным материалом в данном случае служит окись железа в виде крокуса или железного сурика. В качестве восстановительной атмосферы применяют светильный газ, содержащий смесь СО -4- СО2. Мелкоизмельчённый порошок (пудра) закладывается в железную камеру, снабжённую двумя приваренными сверху железными трубками для ввода и выпуска светильного газа. Газ, входя в камеру с одной стороны, наполняет её и выходит с другой стороны. Камера внутри имеет две полочки, на которые устанавливаются одна над другой неглубокие открытые сверху железные коробки для порошка. Камера снабжена плотной с асбестовой прокладкой дверцой, прикрепляющейся к камере четырьмя винтами. Порошок насыпается слоем до 3—5 мм. Заполненная камера помещается в электропечь, где и нагревается. При достижении температуры печи 230° С через камеру пропускается газ небольшой струёй, затем при температуре 500—550 С — сильной струёй. Выходящий наружу газ поджигается. Обработка порошка при этой температуре длится около одного часа. Печь охлаждается до 80—100° С при включённом газе, после чего доступ его в камеру прекращается. После полного охлаждения камера вынимается из печи и раскрывается. Порошок, полученный таким способом, имеет чёрный цвет. Для получения порошка светлокоричневого или тёмнокрасного цвета его извлекают из печи при температуре в 80—100° С, быстро рассыпают на железном листе и размешивают. Охлаждаясь на воздухе, порошок приобретает светлокоричневую окраску. [c.173]

В случае мартенситно-стареющих сталей смесь порошков железа, никеля, кобальта и молибдена прессуют при давлении 600 - 800 МПа и спекают заготовки при 1200- 1300°С в течение 3-4ч в процессе охлаждения спеченной детали в материале происходит мартенситное превращение. Затем проводят старение при 450 - 500 °С в течение 3 -4 ч и, если нужно, повторную обработку давлением (например, обжатие прокаткой при деформации 60 % и более сталь практически беспорис-тая и имеет структуру безуглеродистого мелкозернистого мартенсита). В зависимости от состава и режимов получения такие порошковые стали имеют временное сопротивление 10ОО - 2500 МПа, пластичность 0,5 - 6 % и ударную вязкость 98 - 931 кДж/м , что лишь незначительно ниже прочности литой стали идентичного состава. [c.19]

На рис. 10 приведена принципиальная технологическая схема производства спеченных железомедьграфитовых подшипников. Исходными материалами служат порошки железа (восстановленные по ГОСТ 9849-86 или распыленные по ТУ 14-1-3882-85, а также полученные другими методами), меди (ГОСТ 4960-75) и графита карандашного (ГОСТ 4404-78, марки ГК-2, ГК-3), вместо которого можно использовать графитовый концентрат или графит электроугольного производства. После просева через сита № 025-18 порошки в требуемом соотношении смешивают в течение 2 - 4 ч в смесителях различных емкостей и типов, например конусных , роторных, а также центробежных типов [c.36]

Магнитно-мягкими являются ферромагнитные материалы (чистое железо и его сплавы с кремнием, никелем, кобальтом или алюминием, кремнием и алюминием, хромом и алюминием), отличительными чертами которых являются высокая магнитная проницаемость, низкая коэрцитивная сила (Н от десятых долей до 100- 150 А/м), малые потери на вихревые токи при перемагничивании, узкая и высокая петля гистерезиса, сравнительно большое электрическое сопротивление. Такие материалы быстро намагничиваются в магнитном поле, но так же быстро теряют свои магнитные свойства при его снятии. Свойства магнитно-мягких материалов сильно зависят от наличия дефектов, создаваемых загрязнениями, внутренними напряжениями и искажениями кристаллической решетки используемых металлов и сплавов. Примеси серы, фосфора, кремния и марганца, от которых не удается освободить литое железо даже при его вакуумной переплавке, существенно увеличивают потери на гистерезис. Использование высокочистых карбонильных или электролитических порошков железа и особенно его сплавов с никелем или кобальтом позволяет получать магнитные материалы, более точные по составу и с лучшими свойствами. Весьма эффективно производство спеченных магнитов из трудноде-формируемых сплавов например, при прокатке порошков в ленту толщиной до 30 мкм обеспечивается выход годного до 95 %, тогда как в случае получения такой же ленты из литого металла - 40 %. [c.207]

В качестве исходных используют чистые порошки железа, никеля, кобальта и меди, полученные электролизом, карбонильным методом или восстановлением водородом оксидов. Алюминий вводят в виде порошка железоалюминиевой или никельалюминиевой лигатуры с частицами размером > 60 мкм, который получают размолом литого сплава в шаровой мельнице или распылением расплава. Лигатуры для введения алюминия в состав постоянных магнитов рекомендуется выплавлять с содержанием 48 - 53 % А1. [c.211]

Один из процессов получения порошка металлического кобальта начинается с растворения гидроокиси кобальта в серной кислоте, при этом образуегсн сульфат кобальта. К очиш,енному раствору сульфата кобальта добавляют в избытке щавелевую кислоту для осаждения оксалата кобальта, который при 800—900° превращается в окись. Окись кобальта восстанавливают водородом до металла, содержащего 98,8% кобальта, не больше l o никеля, 0,05% марганца, 0,1 % окиси натрия и 0,5% окиси железа. Крупность 50—60% зерен составляет 0,1—5 мк. [c.313]

Попытки получить методами цементации металлические порошки с необходимыми физико-химическими свойствами предпринимали неоднократно. Наибольшее число работ посвящено получению медных порошков. Так, была изучена [ 112] зависимость состава и физических свойств медных порошков, получаемых цементацией железом, от состава раствора, температуры и способа цементации. Наилучшие результаты бьши получены в растворах, кг/м 4 - 7 Си < 12Fe <7Н 2SO4 при непрерывном осаждении меди в барабанном цементаторе чистым железом. Очистку порошка от железа проводили доработкой его в растворах с содержанием меди 20 кг/м при pH = 1,8 2,5 и г = 50°С. Наиболее чистый порошок имел содержание меди 99,8 %. Получению медных порошков цементацией железом посвящены также работы [ 40, с. 34 60, с. 4, 113 - 115]. Было установлено, что дисперсность получаемых порошков тем выше, чем отрицательнее значение стандартного потенциала металла-цвментатора, чем ниже концентрация меди и серной кислоты в растворе и чем выше температура. На дисперсность порошков и их физические свойства существенное влияние оказывают ПАВ. Присутствие иона хио-ра в растворах приводит к образованию губчатых некачественных порошков [ 39]. В работе [ 116] получение медных порошков цементацией проводили в ультразвуковом поле. Получению медных порошков цементацией цинком посвящены работы [ 117 - 119]. В них показана возможность получения кондиционных порошков. Следует отметить, что получение порошков с заданными свойствами способом цементации является задачей весьма сложной. При ее решении исследователь сталкивается зачастую с непреодолимыми препятствиями, легко устранимыми при электролитическом способе получения порошков. По этой причине цементационные способы получения порошков пока не нашли широкого применения в промышленности. [c.49]

Основными производителями железных порошков в странах бывшего ССР остаются ОАО Сулинский металлургический завод (ОАО СМЗ), ЗАО Северсталь , БЗПМ (Украина), порошки легированных сталей фоизводит предприятие НПО Тулачермет . Небольшие партии желез-1ЫХ порошков выпускаются Староуткинским металлургическим заводом. Разработка процессов получения порошков с улучшенными показателя-№ прессуемости проводится на экспериментальной базе ЦНИИчермет IM И. П. Бардина и в полупромышленных условиях ОАО СМЗ. [c.263]

Для получения азотсодержащих порошков, легированных хромом и алюминием, порошки железа подвергали двухступенчатой обработке хро-моалитированием и насыщали азотом. Термодиффузионное легирование алюминием и хромом проводили из порошковых смесей в виброкипящем слое с использованием в качестве активатора хлорида алюминия [c.272]

ГО состояния использован сплав, обогащенный за счет неодима железом. Согласно диаграмме состояния, полному затвердеванию сплавов этого состава предшествует перитектическая реакция с участием железа, поэтому в результате быстрого охлаждения или последующей кристаллизации из аморфного состояния получается смесь нанокристалличес-ких частиц соединения Nd2Fej4B и железа. Удивительным является тот факт, что при наличии изотропной поликристаллической структуры у полученного порошка и у магнитов из него отношение остаточной намагниченности к намагниченности насыщения больше 0,5, что не должно быть у одноосного ферромагнетика. В настоящее время существует несколько гипотез, объясняющих эту аномалию. Одна из них предполагает, что происходит подмагничивание частиц магнитомягкого железа как миниатюрными магнитиками частицами магнитотвердого соединения [c.528]

К химическим методам получения порошков относится восстановление оксидов и солей металлов твердыми или газообразными восстановителями, диссоциация карбонилов и неустойчивых соединений, металлотермия. Большую rpjoiny порошков — олово, серебро, медь и железо — получают методами электролитического осаждения металлов в виде порошка из водных растворов солей, а также электролизом расплавленных сред (тантал, ниобий, уран и др.). [c.781]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...