Аппаратура Методы проведения испытаний

По объектам электронной промышленности предусматривается комплексная стандартизация в области новых перспективных видов и групп электронных изделий, в том числе изделий микроэлектроники (установление единых терминов, единых требований к конструкции, сопрягаемым размерам, основным параметрам, технико-эксплуатационным показателям и характеристикам, а также правил приемки и применения) с целью обеспечения дальнейшего прогресса радиоэлектронной аппаратуры, в том числе в микроминиатюрном исполнении. Намечено осуществить стандартизацию основных требований и методов испытаний электронных приборов для систем цветного телевидения с целью повышения качественных и эксплуатационных показателей этих систем. Стандартизация и унификация требований и методов оценки качества, долговечности и надежности массовых видов электронных изделий направлена на обеспечение высоких показателей качества выпускаемых электронных изделий и снижение затрат на проведение испытаний. Будет проведена также работа по унификации международных и государственных стандартов СССР на размерные и параметрические ряды, требования и методы испытаний по линии СЭВ, МЭК и ИСО с целью обеспечения основ для расширения экспортных поставок электронных изделий и развития кооперации между странами — членами СЭВ. Для того чтобы осуществить такой большой объем работ по комплексной стандартизации машин, механизмов, аппаратов, приборов и средств автоматизации, необходимо соответственно развить комплексную стандартизацию всех требуемых видов сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий (металлических и неметаллических). Так, по нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности необходимо создать стандарты, устанавливающие повыщенные требования к эксплуатационным свойствам топлив, масел, консистентных смазок, новых присадок к ним, а также к синтетическим каучукам, пневматическим шинам и резино-техническим изделиям, с целью обеспечения требуемого уровня качества, надежности и долговечности продукции, удовлетворяющих требованиям народного хозяйства и населения. [c.101]

Общие требования к методом коррозионных испытаний изложены в ГОСТ 9.905—82 (СТ СЭВ 3283—81), в которых определяются требования к образцам, аппаратуре и реактивам, проведению испытаний и обработке результатов испытаний. [c.369]

Методы определения жаростойкости на воздухе и в газовых средах, в том числе порядок отбора образцов, используемая аппаратура, подготовка и проведение испытаний, а также обработка результатов приведены в ГОСТ 6130—71. [c.410]

Косвенные методы определения величины критической температуры хрупкости - без проведения испытаний образцов на ударную вязкость при нескольких значениях температур - нам неизвестны. Это означает, что для аппаратуры, отработавшей свой расчетный ресурс, это практически неизбежно сопряжено с вырезкой контрольных проб из ее стенок, что, как правило, достаточно сложно и по экономическим и по техническим соображениям. [c.74]

Каждый ГОСТ на методы испытаний содержит не только терминологические определения и правила проведения испытаний, но и дает исчерпывающие указания относительно порядка изготовления образцов, их формы, размеров и клеймения. В ГОСТе приведены основные требования к испытательной аппаратуре, даны указания о приемах обработки результатов и приложены формы журнальной записи. [c.8]

При эксплуатации автомобиля его узлы и детали подвержены случайным нагрузкам. Методами теории вероятностей и математической статистики, используя современную исследовательскую аппаратуру, можно, выделив типичные условия эксплуатации, определить для них нагрузочные режимы наиболее ответственных деталей. Полученные таким образом нагрузочные режимы воспроизводят при полигонных испытаниях. Следует иметь в виду, что в условиях полигона большое значение имеет последовательность проведения испытаний в различных условиях. Чтобы приблизить условия испытаний автомобиля на полигоне к условиям эксплуатации, необходимо эти испытания проводить повторными циклами подобно тому, как разбивают на блоки процесс нагружения при стендовых программных усталостных испытаниях (см. гл. V). [c.56]

Взаимосвязанный единый подвижной комплекс из измерительного звена (или любой другой исследуемой детали ходовой части) с датчиками, аппаратуры и источника питания позволяет производить замеры натяжения цепи (а также изменения напряжений в любой детали ходовой части) на всем контуре сложной трассы конвейера без нарушения его нормальной эксплуатации. Подвеска с измерительной аппаратурой движется на конвейере одновременно с транспортируемыми грузами, не нарушая его работы. Включать и выключать приборы можно как при остановке, так и на ходу конвейера с пульта управления 7. Измерительное звено тарируется общеизвестными методами при таких же условиях, как и при проведении испытаний. [c.15]

В каждом ГОСТ на методы испытания регламентируются правила и порядок проведения испытаний, размеры и форма образцов, основные требования к испытательной аппаратуре. [c.9]

Металлы. Метод испытания на длительную прочность. Стандарт распространяется на черные и цветные металлы и сплавы и устанавливает метод испытания на длительную прочность при температурах до 1200° С. Стандарт устанавливает форму и размеры цилиндрических и плоских образцов, аппаратуру, проведение испытаний, подсчеты результатов, форму записи результатов испытания материалов и сплавов на длительную прочность. [c.502]

Величины стойкости даны условно вне зависимости от определяющих ее факторов (состава чугуна и газовой фазы, температуры и пр.). Методы определения жаростойкости (образцы, аппаратура, проведение испытаний и обработка результатов) обусловлены ГОСТ 6130—71. [c.61]

Выбор метода определения склонности к межкристаллитной коррозии определяется следующими основными факторами химическим составом стали, ее структурным состоянием, чувствительностью применяемого метода и т. п. В особых случаях, например, при работе сталей в азотной кислоте, возникает необходимость проведения испытаний в условиях, наиболее полно отражающих работу стали в аппаратуре. Поэтому не представляется целесообразным проведение испытаний всех изученных марок аустенитных и аустенитно-ферритных сталей одним методом. [c.52]

Наиболее широко применяемый метод проведения вакуумных испытаний представляет собой обдувание испытуемой аппаратуры пробным газом (гелием). [c.233]

Занятие 2. Номенклатура диагностических параметров дизелей. Место контроля дымности в комплексной диагностике дизелей. Дизель-тестеры. Стенды для испытаний автомобилей и двигателей под нагрузкой. Методы диагностики топливной аппаратуры. Рациональная технология проведения контроля дымности, диагностики и обслуживания дизелей применительно к данному ДТП. [c.114]

Методы испытаний СНК и аппаратура для их проведения с указанием метрологических и технических характеристик устанавливаются стандартами на методы испытаний, а также разделами стандартов на общие требования. Обязательный для всех СНК конкретный ряд нормируемых и под-лен ащих испытанию характеристик и параметров, а также методы их оценки приведены в типовых программах государственных приемочных испытаний (ГПИ). [c.21]

Дальнейшему совершенствованию и развитию способов и средств тепловой микроскопии в значительной мере могут способствовать во-первых, разработка руководящих материалов, регламентирующих практическое применение данных специальных методов исследования, а также стандартизирующих соответствующую серийную аппаратуру и образцы для испытаний во-вторых, развитие агрегатирования и, в-третьих, максимальная автоматизация операций при проведении эксперимента. [c.291]

Опытный метод основан на специально проводимых балансовых испытаниях оборудования. Он достаточно точен и прогрессивен, если испытания проводятся в условиях, в полной мере отвечающих прогрессивным показателям работы оборудования и персонала. Однако проведение таких испытаний требует наличия большого количества измерительной аппаратуры и связано с большими затратами труда и денежных средств. Поэтому он применяется только при установлении норм для крупных единичных агрегатов ( преимущественно на тепловом оборудовании), работающих в стабильных условиях. [c.245]

К работам по динамике передач следует также отнести экспериментально-теоретическую часть диссертации бывшего аспиранта кафедры В. В. Шульца. Перед ним была поставлена задача выяснения причин преждевременного и аварийного выхода из строя передач винтовыми колесами в машинах для производства искусственного волокна. Им был спроектирован испытательный стенд для этих передач, работающий по схеме замкнутого потока мощности. Стенд был изготовлен на заводе им. К. Маркса. На основании произведенных теоретических исследований и эксперимента, поставленного на указанном стенде, было установлено, что причиной отмеченных выше дефектов работы винтовых передач явились нелинейные крутильные колебания, возникающие в валопроводе, сопровождающиеся разрывом контакта между поверхностями зубьев. В результате работы были даны практические рекомендации по уменьшению колебаний и предложен метод расчета привода, исключающий возникновение крутильных колебаний. Следует отметить, что для проведения динамических испытаний, а также для изучения поведения масляной пленки при ударах зубьев были разработаны оригинальные методы измерения и создана специальная аппаратура. [c.8]

Моделирование работы оборудования для целей диагностики, улучшения конструкции механизмов и повышения надежности систем представляет собой по существу вычислительный эксперимент, который в отличие от натурного благодаря современным численным методам может быть проведен во всей области изменения показателей качества исследуемого механизма. При этом определяются значения и взаимосвязи его внутренних, не поддающихся непосредственному измерению параметров. Наиболее эффективно проводить такой вычислительный эксперимент на завершающей стадии, при испытании опытного образца. Целью моделирования при этом является а) уточнение основных характеристик (внутренних и выходных) исправного механизма б) выявление возможных неисправностей и их проявлений в) выбор диагностических характеристик, способов их регистрации и обработки данных (контрольных точек, датчиков, аппаратуры), разработка алгоритмов диагностирования (совокупности последовательных действий при постановке диагноза) г) выявление сборочных единиц и деталей механизма, снижающих его надежность, ограничи- [c.48]

И. Средний период постоянной интенсивности отказов. Обратная величина средней интенсивности отказов аппаратуры, получаемой после проведения некоторого числа замен элементов и ремонтов, называется средним периодом постоянной интенсивности отказов. Средний период постоянной интенсивности отказов будет равен периоду постоянной интенсивности отказов только в том случае, если после каждого ремонта и замены элементов с помощью совершенных методов проектирования, технологии и контроля при наличии качественных запасных частей для новых элементов удается получить такие же кривые интенсивности отказов, как и для первоначальных. Простейший путь для достижения подобного результата — замена целиком всей аппаратуры при этом восстанавливается первоначальная надежность аппаратуры. На практике средний период постоянной интенсивности отказов составляет половину или четверть периода постоянной интенсивности отказов. Это необходимо учитывать при планировании приемочных испытаний. [c.222]

Группа разрабатывает методы и инструкции для проведения приемочного контроля и испытаний систем, узлов и компонентов, проверяя выполнение требований к обеспечению качества и соответствие технических характеристик используемого поверочного оборудования этим требованиям. Многие крупные фирмы считают целесообразным иметь своих представителей в таких комитетах,, как комитет по выработке технических условий на электронную-аппаратуру Ассоциации авиационно-космической промышленности или группа по унификации технических условий министерства обороны. Это позволяет им участвовать в работах по стандартизации технических условий и требований контрактов и знакомиться с общим положением в стране по этому вопросу. Группа должна готовить отчеты о состоянии работ по тому или иному проекту и представлять их комитету или группе министерства обороны по унификации технических условий. [c.283]

В разделе 4 рассмотрен опыт исследования и обеспечения надежности различных сложных технических систем атомных энергетических установок, ракетно-космической техники (РКТ), летательных аппаратов, радиоэлектронной аппаратуры. Этот опыт представляет особый интерес, так как основан на проведении длительных и дорогостоящих комплексных испытаний на надежность с применением методов определения ресурса, недоступных для многих других отраслей машиностроения. [c.10]

В промышленности СК для защиты стальных конденсаторов, дефлегматоров и других подобных аппаратов, эксплуатируемых в контакте с проточной водой, применяют замедлители коррозии, лакокрасочные покрытия и протекторную защиту. Основным способом борьбы с коррозией теплообменной аппаратуры, внедрённым на заводах СК более 30 лет назад, является окраска бакелитовыми композициями. Широкому внедрению этого экономичного метода предшествовали экспериментальные работы, проведенные на Казанском заводе СК [12]. Лабораторные испытания образцов из стали Ст. 3 в промышленной (озерной) воде при 50° С показали, что применение бакелитовых покрытий снижает скорость кор- [c.144]

Так как для известных элементов аппаратуры со . Ф (л", т. е. в эксплуатационных условиях показатели безотказности имеют иные значения, чем испытания в период освоения на предприятии-изгото-вителе, то можно предполагать, что и для новых перспективных элементов аппаратуры управления следует ожидать в условиях работы линии иных показателей безотказности, чем со . Оценку уровня ожидаемой надежности в новых линиях можно уточнить путем проведения совместных ускоренных стендовых испытаний известных и новых элементов в идентичных условиях, максимально приближенных к условиям эксплуатации. Анализ результатов этих стендовых испытаний при условии одинаковой физической природы явлений отказов обеих категорий сравниваемых элементов с применением корреляционных методов дает возможность предвидеть, каковы будут показатели надежности новых элементов систем управления при использовании их в новых проектируемых линиях. [c.133]

Методы отбора образца, аппаратура для проведения испытания, подготовка испытания, проведение пспыта-ний и обработка результатов регламентированы ГОСТ 2999—75, [c.254]

Вследствие такого двойного разделения требования к воздействию внешних факторов испытываемые детали, испытательное оборудование, измерительная аппаратура и входные условия часто оказываются несовместимыми, а получаемые результаты испытаний ьекоррелируемыми. Обычно, когда некоординируемые группы отвечают за подготовку программ испытаний, необходима другая группа, например группа надежности, которая должна анализировать и одобрять планы и методы проведения испытаний до того, как они будут утверждены, чтобы установить определенную совместимость, необходимую для оптимального использования результатов испытаний. При лучшей организации вся работа по планированию испытаний возлагается на подразделение надежности, которое проводит ее на основе требований и заданий на испытания, поступающих от разрабатывающих подразделений. [c.172]

Методы отбора образцов, аппаратура и порядок проведения испытаний определяются стандартом [34]. При исследовании образцов с покрытиями метод Роквелла применяется в основном для термоупроченного основного йеталла. Твердость покрытий может быть найдена только в том с.лучае, если их толщина не менее чем в восемь [c.25]

Метод испытания иа воздействие широкополосной случайной вибрации предусматривает одновременное возбуждение всех резонансных частот объекта. Правильное воспроизведение вибрации связано с трудностями, обусловленными искажающим влиянием средства возбуждения вибрации. Поэтому перед проведением испытаний аппаратуры необходимо скорректировать или выравнять амплитудно-частотную характеристику внбростенда. При испытаниях в контрольных точках пзделия возбуждаются стационарные случайные вибрации. Нх числовые характеристики должны быть близки к заданным, которые определяют по результатам натурньтх испытаний. [c.289]

На примере случая В можно видеть, что при проведении испытаний обычным методом с приемочным числом, равным четырем или пяти отказам, аппаратура была бы принята, тогда как при проведении последовательных испытаний принятие решения откладывается до тех пор, пока в конце концов не становится очевидной необходимость браковки аппаратуры. Последовательные испытания в этом случае дают возможность выявить наступление износового периода, или старения, что трудно сделать при более кратковременных испытаниях. [c.267]

Под методической подготовкой испытаний в широком смысла слова понимается разработка планов проведения основных этапов исследовательских работ, отдельных экспериментов или контрольных проверок, разработка рабочих программ, теоретические и конструктивные разработки узловых вопросов испытаний и подготовка к практическому решению их, продуманный выбор приборов, аппаратуры и методов измерений. Успешному проведению испытаний в значительной мере способствует четкое выяснение основной цели выполняемого исследования, правильный выбор и определение критериев для оценки полученных результатов. Любое экспериментальное исследование или этап испытаний СПГГ поз1воляет или даже требует определять большое количество закономерностей, коэффициентов, параметров. При испытаниях СПГГ можно получить разнообразные зависимости, количество которых во много раз больше, чем это встречается при испытаниях обычных двигателей внутреннего сгорания. Для сокращения трудоемкости исследования следует по возможности ограничивать число зависимостей, используемых для решения основной задачи, и сохранять постоянными все второстепенные условия работы или параметры. [c.138]

Нормируются также и другие условия напряжения, частота, длительность испытаний и т. п. Измерительнз я аппаратура должна обеспечивать возможность проведения испытания в заданных условиях и с необходимой степенью точности. Измерительные схемы, отвечающие этим требованиям и рекомендуемым методам определения параметров, могут быть собраны из имеющихся в лаборатории магазинов активных и реактивных компонентов, генераторов, источников питания, усилителей, стрелочных приборов и т. п. Однако в большинстве случаев целесообразно применять серийные измерительные приборы, имеющие обозначения согласно ГОСТ 15094-69 старые обозначения указываются в скобках. Приборы прежних выпусков, все еще используемые в практике испытаний, имеют присвоенные им ранее обозначения, которые дополнительно отмечены звездочкой (см. 25-4). [c.489]

Количество ежегодно испытываемых дефектных труб должно составлять 5% от числа ремонтируемых участков трубопровода. Необходимо проводить не менее одного гидроиспытания в год при осуществлении за этот период более десяти вырезок дефектных труб одного типоразмера и из одной марки стали. Для испытаний сосудов или участков трубопровода на герметичность и прочность, а также для гидроиспытаний поврежденных труб применяют неразрушающие методы контроля развития дефектов УЗК, метод натурной тензометрии с использованием отечественной и импортной (например, прибор типа 8ТКЕ55САЫ 500 С) аппаратуры. В случае обнаружения дефектов, повреждений элементов конструкций, которые требуют проведения дополнительных исследований методом акустической эмиссии (АЭК), диагностику технического состояния объекта осуществляют методом АЭК в соответствии с нормативно-техническими документами [83, 121]. [c.165]

Для проверки полученных результатов вал-шестерня редуктора СКР-11 из стали 12ХНЗ дважды был подвергнут испытаниям при смазке машинным маслом С из разных партий в начале и конце проведенных исследований. Интенсивность изнашивания при первых испытаниях хорошо согласуется с интенсивностью изнашивания при повторных экспериментах (табл. 3). Параметры, которые могли повлиять на показания счетной аппаратуры, в процессе исследований контролировались (стабильность работы счетчиков, пересчетных схем и т. п.). Следовател1.но, воспроизводимость результатов испытаний шестерни, работающей в условиях смазки одним и тем же сортом масла в начале и в конце эксперимента, позволяет считать, что все полученные результаты вполне сравнимы между собой. Это доказывает, что принятый метод дает достоверные данные. [c.76]

На основе анализа приведенных кривых можно предположить, что при проведении специальных контролируемых испытаний на надежность на уровнях подсистем, узлов или элементов можно снизить затраты до минимума. Получаемая в результате таких испытаний величина показателя надежности будет умеренной. К этой категории испытаний относится метод, разработанный консультативной группой по вопросам надежности военной радиоаппаратуры (AGREE) для сложной радиоэлектронной аппаратуры, надежность которой практически не может быть адекватно оценена только одними аналитическими методами. [c.227]

К основным преимуществам расходомеров такого типа относятся возможность их установки непосредственно на автомобиль и использования как при стендовьк испытаниях автомобиля для оценки показателей топливной экономичности на различных режимах, в том числе и режиме холостого хода, и проведения регулировочных работ, так и при работе автомобиля на линии для решения в комплексе с дополнительной специальной аппаратурой трех важных задач диагностирования техниче ского состояния автомобиля с целью выявления причин перерасхода топлива, аттестации навыков води теля и обучения его экономичным методам вождения автомобиля, режимометрирования маршрутов и определения маршрутных норм линейного расхода топлива. [c.151]

Для проверки и подтверждения осуществимости идеи необходимо провести анализ. Следует отличать интуитивные суждения (которые часто приводят к большим затратам, так как на разработку изделия методом проб и ошибок требуется много времени) от формализованной оценки, основанной на расчетах оптимального нснользования материалов и рабочей силы и позволяющей определить соответствие изделия прогнозируемым характеристикам. Испытания представляют наиболее дорогостоящий этап, поскольку для их проведения требуется специально оборудованное место и аппаратура. Поэтому необходимо их тщательное планирование. Испытания позволяют подтвердить прогнозируемые технические характеристики, обнаружить недостатки изделия при нормальных условиях эксплуатации и проверить требуемую долговечность изделия. [c.25]

Основные понятия теории чувствительности я приведенные примеры показывают, что ее методы обеспечивают учет дестабилизирующих факторов при выборе проектных параметров и оценке качества систем. С помощью методов теории чувствительности можно рассчитать допуски на параметры и построить системы, малочувствительные к изменению дестабилизирующих факторов [102]. При проведении физических и машинных испытаний методы теории чувствительности используют при решении следующих задач выбор варьируемых параметров, обоснование характера нагрузок, расчет тр уемой точности измерительной аппаратуры, оценка требуемой точности исходных данных [I30I. [c.156]

Проведение течеискания масс-спекрометрическим методом включает следующие этапы определение порога чувствительности аппаратуры и течеискания подача пробного газа на (в) контролируемый объект определение степени негерметичности объекта и (или) места течи обработка и оценка результатов течеисканця. Порог чувствительности течеискания должен контролироваться по калиброванным течам перед началом испытаний и в процессе их проведения в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке. [c.83]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...