Изготовление форм вручную

Изготовление форм вручную [c.209]

Рис. 12.4. Технология изготовления форм вручную а — установка опок б — нанесение разделительного покрытия в — набивка полуформы низа г — набивка полуформы верха д — удаление модели е — сборка формы

На точность изготовления отливок в песчаных формах влияют главным образом точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы на машинах, вручную (сырая или сухая форма) и т.д. [c.116]

Способы производства заготовок. Одним из способов производства заготовок является литье. Характеристика различных способов литья по данным М. А. Калинина приведена в табл. 19. Литье в песчаные формы является универсальным методом как в отношении применяемых литейных материалов, так и в отношении веса и габаритных размеров деталей. Нецелесообразно отливать в песчаные формы очень мелкие детали сложных конструктивных форм. При литье в песчаные формы самой трудоемкой операцией является изготовление формы. Повышение производительности труда при формовке достигается механизацией процесса и правильным выбором рода формы (сырая, подсушенная или сухая). Так, набивка 1 формовочной смеси вручную занимает 1,5—2 ч. Применение пневматической трамбовки сокращает это время до 1 ч, а пескометом — до 6 мин. Встряхивающие машины ускоряют набивку по сравнению с ручной в 15 раз, а прессовые— в 20 раз. Трудоемкость формовки на поточной линии на 20% ниже, чем при обычной пескометной формовке, и на 60% ниже, чем при ручной. [c.348]

Для каждого способа литья характерен ряд факторов, влияющих на размерную точность отливок. Например, при литье в металлические формы (литье под давлением, в кокиль и т. д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления форм и стержневых ящиков, постоянство толщины защитных покрытий рабочих поверхностей форм, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы при заливке, постоянство усадки сплава и др. На точность изготовления отливок в песчаных формах главным образом влияют точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы на машинах, вручную, сырая или сухая форма и т. д. При литье в оболочковые формы точность размеров отливок зависит от точности изготовления модельной оснастки, способов крепления полуформ при сборке и заливке форм. При литье по выплавляемым моделям точность размеров отливок зависит от материала пресс-формы и точности ее изготовления, модельного состава, состава керамического покрытия способа формовки оболочек перед заливкой и некоторых других факторов. [c.461]

Изготовление стержней вручную—трудоемкая операция. На современных заводах абсолютное большинство стержней, так же как и форм, готовят на машинах. [c.203]

Одной из важнейших операций в технологическом процессе литейного производства является изготовление форм и стержней. Всего несколько десятилетий назад она осуществлялась почти исключительно вручную. В годы пятилеток формовочные отде- [c.89]

Встряхивающие машины применяют для средних и крупных стержней простой конфигурации. Стержневые ящики могут быть металлическими или деревянными, но обязательно вытряхными с горизонтальной открытой плоскостью набивки. Стержневой ящик укрепляют на столе машины так же, как модельную плиту. Для этого ящики имеют специальные приливы или выступы. При формовке в стержень закладывают каркасы и, если требуется, полость стержня заполняют гарью. Эти операции выполняют вручную, как и подпрессовку верхних слоев и отделку плоскости набивки. В результате производительность труда оказывается невысокой. После формовки на ящик накладывают и закрепляют сушильную плиту, включают механизм поворота. Протяжка — (извлечение стержня из ящика) происходит так же, как при изготовлении форм. [c.135]

Изготовление форм в кессонах проводят для крупных отливок, например с массой более 10 т и с размерами более 2,5 м некоторые отливки имеют массу до нескольких десятков тонн, длину 10—15 м и более. Для таких отливок формы в опоках изготовить нельзя, их изготавливают в кессонах формовкой вручную, в стержнях, с применением жидких самотвердеющих смесей и др. [c.426]

Качество и точность отливок зависят не только от состава и свойств металла отливки, но и от качества литейной формы. Выполнение же различных операций при изготовлении форм на машине дает лучшие результаты, чем выполнение их вручную. Кроме того, ручная формовка при массовом изготовлении отливок, предусматривающем незначительные припуски на дальнейшую механическую обработку, не может удовлетворить требованиям металлообрабатывающих цехов в отношении однородности качества и точности отливок. [c.186]

Ручная прессовая машина с верхним прессованием при помощи кривошипного механизма (фиг. 110) служит для изготовления форм в более крупных опоках размерами в свету от 400 X 450 до 500 X X 1300 мм. Съем опок производится вручную, машина имеет ролики для передвижения. Станина машины (фиг. 110, с) представляет собой литые стойки 1, соединенные полой поперечиной 2 с двумя полками 15, которые являются столом машины. Прессовая траверса-плита или колодка 3 закреплена на стойках 4, которые соединены с тягами 10 (фиг. 110, б), являющимися деталями прессующего механизма. Подставка 5 (фиг. 110, а) служит для расположения формовочного инструмента, а на полочке 6 выполняется отделка формы. [c.189]

На такой машине отпечаток формы при заливке в стопки получается обычно сверху и снизу опоки. Половинки модели крепятся к прессующей колодке У и к столу машины 2. Удаление модели (на фигуре не показано) производится вручную. Прессовой механизм состоит из кривошипа и шатуна он позволяет получать значительные прессовые усилия. Кривошип вращается штурвальным колесом 3, на оси 4 которого насажен червяк 5. Червяк входит в зацепление с червячным колесом, представляющим одно целое с кривошипом 6. Машина служит для изготовления форм в опоках с размерами в свету 400 X 400 X 100 мм. Производительность таких машин меньше производительности рычажных машин. [c.191]

Встряхивающая формовочная машина марки 265 применяется для изготовления форм в опоках с наибольшими размерами в свету 1250 X 700 X 300 мм. Машина марки 265 несколько отличается по устройству от машин марки 266. Так, например, траверса машины 265 (фиг. 138) поворачивается вручную, а не при помощи пнев- [c.230]

Стержни простой конфигурации изготовляются в ящиках, состоящих из двух или нескольких частей, соединяемых при помощи шипов. Перед набивкой части ящика стягиваются скобами или другими зажимами. В тех случаях, когда стержни имеют сложную конфигурацию и форму, их изготовляют частями, в отдельных ящиках, а затем части притирают друг к другу и склеивают. В некоторых случаях части стержня можно соединять при помощи тонкой проволоки или заливать легкоплавким сплавом. Различные способы изготовления стержней вручную приведены в табл. 104. [c.211]

I класс применяется в массовом производстве, а формы для отливок изготовляются машинкой формовкой пЪ металлическим моделям П класс применяется в серийном производстве, а формы отливок изготовляются машинной формовкой по деревянным моделям П1 класс применяется в единичном производстве, а изготовление форм для отливок производится вручную по деревянным моделям. [c.111]

Изготовление форм и стержней производится засыпкой смеси в стержневой ящик или опоку с последующим уплотнением ее вручную или механизированным способом (например, вибрацией). После того как стержень или форма приобретают необходимую прочность, их извлекают из оснастки, а затем они устанавливаются на плиты" и выдерживаются на воздухе до приобретения заданной прочности, зачищаются, окрашиваются (при необходимости) и транспортируются на сборку. I [c.453]

В машинах для изготовления обуви применяется запирание форм вручную и с помощью пневмоцилиндров. [c.217]

Б. без связывающего вещества применяется или для очень чистых руд, состоящих из окислов железа, или для бедных с большим содержанием глины (керченские оолитовые железняки) в последнем случае простейшим способом является изготовление брикетов вручную, на манер формовки кирпичей (Шотландия). Влажные обожженные колчеданы также хорошо сохраняют форму, если в них имеется примесь сернокислого натра. Присутствие в колошниковой пыли веществ, сходных по составу с цементом, также дает возможность брикетировать ее без каких-либо добавок (способ Шу- [c.508]

На рис. 63 приведены схемы изготовления формы для отливки крышки подшипника при ручной формовке с подрезкой и машинной формовке. Использование фасонной моДельной плиты при машинной формовке исключает операцию подрезки. Литниковые каналы выполняют при машинной формовке моделями, а не прорезают вручную, а стояк — с помощью пружинного стояка с чашей. [c.117]

На рис. 64 приведены схемы изготовления формы для отливки шкива вручную и на машинах. При ручной формовке в трех [c.117]

Рис, 64. Схемы изготовления формы для отливки шкива вручную (а) и на машинах (б) [c.119]

Для контактного формования используют негативную форму (матрицу) либо позитивную форму (пуансон), изготовленные из металла, пластмасс, армированных пластиков или их сочетания. Стекломат или тканый стеклонаполнитель размещают вручную на поверхности формы, наносят кистями связующее и обкатывают формуемое изделие валиком для удаления воздуха и уплотнения материала. [c.373]

Разработка опытного образца. Создание рабочего опытного образца является следующей ступенью после создания модели. Опытный образец должен дублировать окончательную конструкцию изделия по возможности более точно, с тем чтобы получить достоверные данные при испытаниях и оценке изделия. Для изготовления такого образца нет необходимости тщательно дорабатывать пресс-форму (это может привести к появлению на поверхности изделия различных дефектов, которые не следует принимать во внимание при оценке опытного образца). Если, например, опытный образец изготовляют выкладкой армирующего наполнителя вручную, что часто приводит к получению изделия с невысоким качеством поверхности, следует учитывать, что качество поверхности опытного образца не определяет качество поверхности промышленного изделия. [c.402]

Стержни поступают на сборку форм как в сыром виде, так и в сухом, наибольшее применение имеют сухие стержни. Стержни изготовляются ручным способом или машинным. При изготовлении вручную стержней, представляющих тела вращения, пользуются шаблонами. Небольшие стержни постоянного сечения (круглого или многогранного) изготовляются на специальных машинах выдавливанием смеси сквозь мундштук соответствующего внутреннего профиля. [c.31]

Для изготовления стержней применяются машины тех же типов, что и для изготовления форм. Прессовые машины применяются реже других. Весьма распространены для изготовления стержней встряхивающие машины с перекидным столом. Заполнение ящика стержневой смесью, уплотнение смеси встряхиванием, опрокидывание стола и отделение стержня от ящика производятся на машине вручную. Для изготовления крупных стержней пользуются пневматическими встряхивающими формовочными машинами с перекидными столами разных размеров. Применяют также универсальные встряхивающие столы, начнная с самых малых размеров. [c.32]

Для изготовления форм малого размера у конвейера установлены пять автоматов типа АЛ91А271 производительностью по 70 форм/ч, для форм большего размера — четыре автомата типа АЛ91265С производительностью по 35 форм/ч. Все стержни изготовляют пескострельным способом и вручную с последующей сушкой в горизонтальном сушиле. Смесеприготовительное отделение автоматизировано. Охлаждение отливок — на пластинчатых конвейерах. Очистка отливок — в дробеметных барабанах и камерах. Обрубка, зачистка и грунтование — на поточных линиях. [c.263]

Изготовление форм и стержней из песчано-смоляных ХТС производят пе-скострельным, пескодувным, пескометным способами. Наиболее широко применяют способ, основанный на свободной засыпке ХТС с последующим доуплотнением на вибростоле или вручную. [c.387]

Изготовление форм — основная и наиболее сложная операция, от которой в значительной мере зависит качество отливки. В единичном и мелкосерийном ироизводстве формы изготовляются вручную, а в серийном и массовом — на машинах. [c.65]

Потребность новых фарфоровых и фаянсовых заводов в гипсовых формах не может быть удовлетворена при изготовлении их вручную. В течение последних лет на ряде предприятий были созданы механизированные установки для отливки гипсовых форм. Эти установки намного облегчили труд рабочих и повысили производительность гипсолитеиных мастерских. [c.480]

Для изготовления форм находят применение формовочные полуавтоматы и автоматы. В тех случаях, когда изготовление форм производится на полуавтоматах, операторами выполняются следующие операции установка пустых опок, съем заформовайных полуформ, обрызгивание модели, установка в формы стержней, установка жеребеек. При применении автоматов операторами вручную обычно выполняются только две операции установка жеребеек и стержней в формы, а все остальные операции с помощью машин и механизмов— автоматически. Формовочные автоматы изготовляются двух типов проходные и карусельные. Для полуавтоматов и автоматов применяются опоки специальной конструкции с наружными продольными (а иногда и с поперечными) сплошными узкими ребрами, [c.492]

При ручных способах изготовления форм стержни, как правило, также изготовляют вручную путем уплотнения смеси внутри стержневого ящика. Для удобства извлечения стержня ящик делают разъемным. После извлечения из ящика стержни сушат в сушилах, предва рительно поместив их на сушильные металлические плиты-драйеры В процессе сушки стержень упрочняется, но сложные стержни до полкительно армируют металлическим каркасом, заформованныл внутрь стержня в процессе его изготовления. Мелкие стержни арми руют каркасом из отожженной стальной проволоки, а крупные — сварными и литыми каркасами, которые служат не только для упроч- [c.150]

При сухом способе формования содержание влаги в зависимости от тонкости частиц и пластичности массы колеблется в пределах от 2 до 8—10%, вследствие чего формование изделий требует значительного прессового давления. При полусухом формовании влажность повышается до 12—14%, давление же соответственно понижается. Формование осуществляется путем набивания массы в деревянные или металлич. формы вручную (деревянным молот-ком)или пневматическим трамбованием. При сухом способе предварительная сушка сырцовых изделий перед обжигом является излишней, при полусухом—необходимой, причем воздушная и огневая усадка изделий значительно меньше, чем при пластич. способе. Сухопрессованные сырцовые изделия из богатых 8102 масс дают даже некоторое увеличение объема, а при шамотных—лишь сравнительно незначительное уменьшение размеров. Сухой способ формования применяется в фарфоровом производстве при штамповании электротехнич. установочных изделий (штепсели, выключатели, розетки и др.), а также при изготовлении некоторых видов облицовочных строительных материалов, например метлахских половых плиток и более крупных тротуарных плит. Давление прессования составляет в этих производствах от 150 до 300 г/еж в зависимости от степени измельчения и увлажнения рабочей массы и от желаемой плотности черепа готовых изделий. В последнее время сухое прессование вводят при изготовлении огнеупорных материалов и изделий тонкой керамики. Преимущества сухого способа значительны, и его применение взамен мокрого пластического способа во многих случаях обещает значительное упрощение и удешевление производства. Однако спрессованный под большим давлением из обычной влажной глины строительный кирпич (способы изготовления Дорстена и Тиглера) получает уменьшенную пористость и становится следовательно более теплопроводным и тяжелым. Огнеупорный кирпич, шамотный или динасовый, приобретая более плотную структуру, становится термически менее прочным. Эти трудности путем соответствующего подбора сырья, рецептуры рабочей массы и приемов производства могут быть преодолены. Полуслов формование применяется при изготовлении шамотных (большого размера фасонных изделий, например брусьев для ванных печей), динасовых и абразионных изделий, при формовании из огнеупорной глины валюшек для обжига их на шамот и т. д. Указанный способ наиболее выгоден при обработке умеренно влажных от природы глинистых масс. [c.56]

II. Изготовление сырца. Существуют два способа изготовления кирпича пластический, или мокрый, и сухой. По первому, наиболее употребительному способу кирпич формуется вручную или механически, при сравнительно небольшом давлении, из глины или из смеси глины с песком, превращенной в тестообразную массу. Последняя имеет ббльшую влажность, чем свежедобытая глина. а именно—от 18 до 22% и выше. При сухом способе сырец формуется при помощи прессов большого давления из рыхлой порошкообразной массы с влажностью от 2 до 10%. Существенными недостатками мокрого способа являются а) необходимость добавления значительного количества воды к глине для превращения ее в пластическую массу б) связанная с этим необходимость сушки сырца в) большая усадка сырца во время обжига и, следовательно, уменьшение использования емкости печи г) трудность равномерного увлажнения глины д) воз- [c.110]

Машинная формовка. При изготовлении формы, как было показано выше, работа складывается из следующих главных операций 1) уплотнение формовочной земли вокруг модели 2) вынимание модели иа земли. В течение большого периода времени операции формовки производились вручную, делая труд литейщика тяжелым и требующим больпюго навыка. Сначала был механизирован процесс вынимания модели из опоки, для чего применялись ручные машины. Позше был механизирован и процесс уплотнения земли. В современных хорошо оборудованных цехах применяются встряхивающие, прессующие и пескометные формовочные машины, значительно облегчающие труд в литейном цехе. [c.89]

Формовочные смеси для литейных форм состоят их кварцевого песка, специальной глины, воды и ряда добавок, обеспечивающих газопроницаемость и противопригарность смеси. При изготовлении формы формовочную смесь, увлажненную и тщательно перемешанную, засыпают в формовочное приспособление (нижнюю опоку), предварительно установив модель отливки. Затем смесь уплотняют вручную различными приспособлениями или на специ яльных формовочных машинах. После уплотнения смеси модель извлекают из нижней опоки. Аналогичным образом уплотняют смесь и в верхней опоке, предварительно установив в нее, помимо модели отливки, модельлитниковой системы, образующую каналы для подвода жидкого металла в полостьлитейной формы. Литниковая система состоит из литниковой чаши, вертик 1ль-ного стояка, шлакоуловителя, питателя и выпора. Литниковая система должна обеспечивать плавное поступление расплавленного металла (расплава) в форму и отвод газов из формы. [c.124]

Гектографическая печать. Печатная форма для гектографической печати выполняется на мелованной бумаге или на прозрачной чертежной бумаге марки Д. При изготовлении печатной формы под бумагу подкладывают гектографическую копировальную бумагу копировальным слоем вверх. Изображение на форме выполняют вручную, а текст-на пишущей машинке. При этом с подложенной копировальной бумаги на обратную сторону формы в местах, соответствующих изображению, переходит краситель. В гектографическом аппарате краситель, постепенно растворяясь в этиловом спирте, переносится на бумагу, в результале чего получается копия. С одной формы можно получить до 200 оттисков. [c.289]

Контактное формование или выкладка вручнут. ш оле широко используемым методом изготовления оборудования для химической промышленности является контактное формование с выкладкой армирующего наполнителя вручную. Приготовляют и полируют стальную форму. На формующую поверхность наносят антиадгезиоиное покрытие или оборачивают ее пленкой Майлар или целлофаном. После нанесения слоя покрытия из связующего и выкладки облицовочных стекломатов марки С укладывают последовательно слои стекломатов с массой 32 г, пропитанных связующим. Зате.м укладывают слои ровничной ткани и маты из рубленного стекловолокна до достижения заданной толщины изделия. При необходимости определенные участки изделия упрочняют и устанавливают металлические вкладыши. Однако оснащение патрубками и люками, как правило, осуществляют после изготовления оболочки. Внешняя поверхность образуется матами с покрытием, наносимым методом горячего окунания. [c.315]

Ориентировочная стоимость емкостей из армированных пластиков. В табл. 13 приведены данные по стонностн емкостей из стеклопластиков. Эти цифры следует рассматривать как оценочные, так как стоимость емкостей изменяется в зависимости от их размеров, формы, сложности соединительных частей трубопроводов. Например, в соответствии с таблицей, емкость объемом 37,8 м , изготовленная либо методом намотки, либо методом контактного формования с выкладкой армирующего наполнителя вручную, может быть куплена за 4000 долларов. Однако ее цена может увеличиться до 6500 долларов при добавлении еше нескольких выходных патрубков или в случае необходимости транспортировки ее двумя частями и монтажа на месте установки. Стоимость также может быть увеличена за счет использования наклонного днища, состоящего из двух частей, которое позволяет осуществлять полное удаление кристаллов из емкости. Стоимость той же емкости объемом 37,8 м мсжет достигать 9000—14 СОО долларов при использовании ее в качестве кристаллизатора (в данном случае требуется большое число патрубков для крепления труб из тефлона и мешалка). Разумеется, это необычный случай, когда сосуд используется не по прямому назначению, и от него требуется выполнение более сложных функций. [c.352]

Одним из важных направлений сокращения численности контрольного персонала является совершенствование методов и дальнейшая механизация и автоматизация контрольных операций, что безусловно приводит к значительному снижению трудоемкости контрольных процессов. В настоящее время уровень оснащенности контрольных процессов современными высокопроизводительными средствами контроля еще недостаточен некоторые контрольные операции выполняются почти вручную, например качество гальванопокрытий и анодирования деталей контролируется с помощью визуального осмотра через лупы четырехкратного увеличения, контроль биения по толщине детали сложной формы выполняется малосовершенными оптическими приборами, скобами, а иногда и визуально. Это приводит к тому, что трудоемкость отдельных контрольных операций по ответственным деталям часто значительно, в 2—3 раза (учитывая возвраты и последующие проверки), превышает трудоемкость ее изготовления. [c.293]

Процесс изготовления керамических форм в лабораторных условиях отличался от производственных тем, что блоки моделей вручную опускали в этилсиликатную суспензию до верхнего уровня литниковой воронки, вынимали, поворачивали, давая стекать излишкам суспензии, затем погружали в псевдо-кипящий слой перидотито-дунитового песка. Выплавление моделей проводилось в ваннах по режиму 6 мин в модельном составе при t— 123 Х, 6 мин в воде при /=98 °С. [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...