Смазки для прокатки труб

Безуглеродистая смазка для прокатки труб в интервале температур 300—400° С [2] представляет собой суспензию окиси цинка в насыщенном водном растворе солей и имеет следующий состав (в вес.%) поваренная соль 2,5—5, натриевая селитра 19—35, калиевая селитра 18—34, окись цинка 3—11. Смазка наносится погружением в ванну пакета труб при температуре 70—80° С и после прокатки легко удаляется горячей водой. [c.143]

Смазка для прокатки труб в интервале температур 300— 500° С [3], имеющая следующий состав (в %) натриевая селитра 40, гидроокись кальция 10, серебристый графит 5, вода 45. Смазку наносят на трубную заготовку окунанием пакетов труб в ванну с кипящим составом. Перед подачей на стан трубы просушивают при температуре 150—200° С в течение 20—30 мин (до полного удаления влаги). В очаге деформации при температурах прокатки солевая составляющая смазки плавится, образуя жидкую фазу, в которой распределен равномерно по объему основной смазочный компонент смазки — графит. Кроме натриевой селитры, с целью получения смазок с различной температурой образования жидкой фазы [4], применяют также смеси калиевых и натриевых солей азотной и азотистой кислот. Иногда в качестве стабилизатора вместо гидроокиси кальция в смазку вводят химически осажденный карбонат кальция [5]. [c.143]

Смазки для прокатки труб [c.211]

Смазки для горячей прокатки труб (% вес.). 9. Полиакриламид — 8—10 графит — 30—35 вода —до 100%. Полиакриламид растворяют в подогретой до 50—60° С воде, вводят графит и смесь механически перемешивают. [c.64]

В последнее время ПАВ все больше применяются в черной металлургии. Помимо добавок в моющие растворы, ПАВ используются для придания эмульсиям моющих свойств, а также в качестве добавок в смазки при прокатке и волочении труб для обезжиривания прокатываемой полосы, при подготовке поверхности перед нанесением покрытий, в качестве присадок к травильным растворам, пенообразователей для уменьшения летучести кислот и др. [c.91]

Анализ этой формулы и экспериментальные данные показывают, что осевые усилия при прокатке на автомат-стане в значительной мере зависят от угла конусности оправки и коэффициента трения между металлом и оправкой. Для снижения трения прокатку ведут со смазкой, забрасывая ее в гильзу перед подачей последней в валки. В качестве смазки используют поваренную соль (иногда с добавкой графита). Тогда коэффициент трения можно принимать равным 0,20—0,25. По опытным данным осевое давление для тонкостенных труб можно считать равным [c.107]

Трубопроводы густой смазки на металлургическом оборудовании, которые в процессе эксплуатации постоянно подвергаются опасности повреждения, следует монтировать исключительно на соединительных частях с трубной конической резьбой по ГОСТ 6211-52 при широком применении толстостенных бесшовных труб 14 X 3 и 18 X 3 для соединения смазочных питателей с точками смазки и для магистралей системы смазки на машинах. На крупногабаритном оборудовании станов холодной прокатки применение толстостенных труб и смазочных питателей серии Е также вполне оправдано, так как при этом обеспечиваются сравнительно небольшие гидравлические потери даже при довольно большой длине труб. Применение в данном случае питателей серии А нецелесообразно, так как при этом сильно увеличивается гидравлическое сопротивление трубопровода благодаря применению труб небольшого прохода. Вследствие больших габаритов машин размещение на них толстостенных труб, обеспечивающих нарезание на их концах трубной конической резьбы, не вызывает никаких затруднений при монтаже. Для сокращения количества соединительных частей при выполнении трубопроводов густой смазки на машинах следует широко применять гибку труб. [c.172]

НОЙ смазкой А-20, применяемой при горячей прокатке. Для процессов волочения проволоки и труб в качестве технологических смазок используют натровые мыла СЖК различных фракций, преимущественно —С20 и gi и выше. [c.155]

При холодной прокатке на станах ХПТ углеродистых и низколегированных сталей для смазки оправок используют следующие смеси, % растительного масла, эмульсола или мылонафта с 10 талька 40—45 касторового или хлопкового масла с 60—55 талька 50 касторового масла, 15 талька и 35 хлористого аммония графита с индустриальным маслом (1 1) 95—90 осерненного касторового или хлопкового масла (с содержанием серы 2—4 %) с 5—10 окиси цинка, а также натуральное касторовое масло Для труб малых размеров используют солидол и индустриальное масло. [c.211]

Смазка для прокатки труб при температурах от 200 до 800° С [61, имеющая следующий состав (в %) хромат калия 5, хлорид калия 2,5, графит 40, алкиларилсульфонат 0,5, остальное вода. Для повышения эффективности смазки вводится хромат и хлорид калия, для получения сплошного равномерного слоя смазки на поверхности металла в нее включается смачиватель — алкиларилсульфонат ДС РАС. Смазку наносят на оксидную пленку, полученную химическим путем посредством погружения труб в водный раствор плавиковой и азотной кислот. [c.143]

Непрерывный стан холодной прокатки труб позволяет повысить производительность труда в 5—10 раз в отличие от производительности имеющейся на обычных станах холодной прокатки. Эффективность капиталовложений при использовании непрерывного стана в 2 раза выше, чем для стана холодной прокатки труб валкового типа. Уже в течение нескольких лет на Московском трубном заводе работает стан непрерывного волочения (рис. 1). Стан осуществляет безоправочное волочение труб диаметром 8—26 мм с наибольшим усилием Q = 5 т и скоростью в пределах 0,6— 1,25 м/сек (40—-75 м/мин). Такой стан, осуществляя волочение труб в одну нитку, успешно заменит трехниточный стан с возвратно поступательным движением тележки. Стан отличается простотой конструкции, удобством обслуживания, малой занимаемой площадью. После волочения на таком стане трубы получаются прямыми, отпадает необходимость забивания и обрезания головок, имеет место экономия металла до 3%. В условиях данного завода на стане сокращено до семи технологических операций. На стане опробовано также волочение на длинной оправке труб с внутренней футеровкой и выступающими концами футеровки, удаление внутреннего грата с электросварных труб диаметром 20—22 мм. Конструктивно стан состоит из трех подающих клетей /—3 (рис. 1), установленных на общей раме 4. В каждой клети имеется две бесконечные цепи 5—7, между ближайшими ветвями которых происходит зажатие трубы призматическими звеньями. Каждая цепь перемещается ведущей звездочкой 8 при наличии неприводной звездочки 9 с другой стороны клети. Рабочие цепи перекатываются по неприводным роликовым цепям, которые опираются на подпружиненные опорные планки. Роликовую цепь и опорные планки конструктивно можно заменить неподвижными роликами. Зажатие трубы ближайшими ветвями рабочих цепей происходит с помощью нажимных балок, которые механизмом установки перемещаются симметрично относительно оси волочения. Две волоки размещаются в люнетах 10, смазка (жидкая циркуляционная) заливается на трубу перед волокой. Конструкция такого стана простая, так как отсутствует промежуточное звено — тянущая тележка. Цепи непосредственно зажимают и перемещают трубу во время волочения. [c.158]

Смазки для горячей прокатки труб на непрерывных станах при температуре 1150—1200° [7]. Ранее на этих станах для смазки длинных оправок применялась смесь графита с мазутом или машинным маслом. В процессе прокатки мазут или масло сгорали, выделяя массу дыма. Сейчас на старых станах типа Фасля применяют так называемые бездымные смазки. На новых непрерывных станах горячей прокатки типа 30—102 применяют смазки, в состав которых входят (в %) суперфосфат 45—50, поваренная соль 25—50, вода 30—25. [c.144]

При прокатке труб из нержавеющих сталей для оправок ХПТ используют следующие смеси, % 55—60 растительного масла и 45—40 талька 80—90 глицеринового эфира ОПСК с гудроном и 10—20 талька (перед нанесением смазку разогревают до 40—50 °С) 30—40 хлопкового или касторового масла, 28—10 хлористого аммония, 40—50 талька, 2—5 медного купороса 70—80 касторового масла и 20—30 окиси цинка. Последнюю смазку используют и для оправок станов ХПТР. Для оправок станов ХПТР используют также смесь, содержащую 35—45 % хлорированного парафина, 45—30 % ОП-10, 2—4% триэтаноламина, 15—20% окиси цинка. [c.211]

Технологический процесс холодной прокатки труб состоит из подготовки исходного металла (травления для удаления окалины, правки, подрезки торцов, смазки эмульсолом, мылонафтом или смесью из 20% графита и 80% смазки СП-3), собственно прокатки с соответствующей подачей заготовки в калибр (от 3 до 18 мм на один двойной ход каретки) и отделки прокатанных труб, включаю-гдей разрезку на мерные длины, удаление поверхностных дефектов, правку, смазку и т. д. [c.366]

Перед холодной прокаткой трубы покрывают материалами, уменьшающими трение металла по инструменту. Для этого применяют фосфатирование, оксалатирование и окисление поверхности. В некоторых случаях трубы прокатывают без покрытий. Трубы прокатывают со смазкой, состав которой зависит от марки прокатываемой стали. Для углеродистых и легированных труб применяют машинное масло, а для труб из нержавеющих сталей — смесь касторового масла (40—50%) с тальком (35—40%) и хлористым аммонием (15—20%). В некоторых случаях в качестве смазки применяют двухсернистый молибден. [c.241]

Состояние поверхности инструмента и обрабатываемого металла. Состояние поверхности инструмента влияет на условия трения чрезвычайно сильно изменяя это состояние, можно менять значения ко фициента трения I в пределах от 0,7 до 0,05. Наибольший коэффициент трения дает искусственно загрубленная поверхность инструмента (насечка и наварка обжимных прокатных валков для улучшения захвата) наименьший отвечает полированному инструменту со смазкой (холодная обработка давлением). Увеличение коэс ициента трения в ряде случаев препятствует ведению процесса обработки (листовая горячая и холодная прокатка, волочение, прокатка труб и т. д.). Состояние поверхности обрабатываемого металла также влияет на условия трения. Сюда относятся в первую очередь состояние и фи-зико-механические свойства слоя окислов на поверхности заготовки (окалины), а также действие технологической смазки. Исключительно большое влияние на коэффициент трения оказывает состояние окалины, причем имеют значение само присутствие окислов на поверхности, вид их (плотная или рыхлая окалина), толщина слоя, плотность корки окислов и пр. [c.192]

Для получения малых допусков на геометрические размеры подшипниковых труб их после горячей прокатки подвергают холодной прокатке на -станах ХПТ. Так как подшипниковые трубы толстостенные, прокатка их ведется обычно на стане ХПТ75. Подача равна 6—12 мм и число двойных ходов клети в минуту 60—65. Прокатку труб ведут без покрытия их цветным м-еталло(м, но с применением смазки в виде амеси мыла или машинного масла с серебристым графитом. При большом обжатии толстостенной заготовки по диаметру для уменьшения скольжения ее по оправке внутреннюю поверхность заготовки часто смазывают только машинным маслом. Сталь ШХ15, из которой изготовляют подшипниковые трубы, уплотняется при рекристаллизации и наружный диаметр трубы уменьшается. Поэтому прокатку готовой трубы ведут на 0,1 мм больше номинального размера наружного диаметра. [c.154]

Перед прокаткой конических труб патрон заготовки и клеть устанавливают в крайнее заднее положение. Заготовка с нанесенной на внутреннюю поверхность смазкой со стола загрузки передается в желоб выдачи стана. Через передний патрон за-готовка надевается на оправку и продв1Игается до патрона заготовки так, чтобы передний конец ее. находился на м.ини-мальном расстоянии от калибров. Заготовка зажимается в патроне и включается электродвигатель главного привода, а также механизм подачи заготовки. Начинается прокатка трубы с цилиндрическим участком. Для перехода на прокатку конического участка включается перемещение каретки винтового механизма. [c.156]

За рубежом для теплой прокатки нержавеющих труб применяют сложные композиции жидких смазок на основе минеральных масел. В отечественной практике использовались в качестве смазок для наружной поверхности масла И-20А и масло П-28 с добавками ПАВ и для внутренней поверхности смесь 60 % осер-ненного касторового масла с тальком. Эти смазки эффективны при отсутствии медного подслоя [365]. [c.212]

Длинные оправки после извлечения из труб охлаждают водой в ванне или спрее-ром до температуры 150—200 °С и подают в устройство для нанесения смазки в виде водного раствора, расположенное перед станом по оси прокатки. Устройство (рис. 185) включает рабочую камеру, закрытую кожухом У, и ванну 7, над которой по приводным роликам рольганга 8 через окна 3 кожуха прямолинейно перемещается оправка 4. Смазка на верхнюю половину оправки поступает за счет полива из трех сопел 2, расположенных над оправкой по длине кожуха. Смазку к соплам подают от индивидуальных насосов. Нижняя половина оправки смазывается туманом, который создают барабаны 6 с лопастями, имеющие индивидуальные приводы 5. Наличие смазочного тумана в камере способствует равномерному нанесению смазки по всей поверхности оправки. [c.285]

Термическую обработку в камерных печах труб промежуточных размеров из стали марок Х18Н10Т и Х18Н12Т в ряде случаев выполняют при 860—880° ( стабилизирующий отжиг ). Выдержка составляет 30—40 мин,, охлаждение — на воздухе. Эта обработка, обеспечивая удовлетворительную пластичность металла для последующей деформации, преследует цель предотвратить возможность науглероживания поверхности труб вследствие наличия на ней остатков углеродсодержащей смазки, применяемой при прокатке и протяжке. Такое науглероживание стали, происходящее при высокотемпературной обработке некоторых труб, служит причиной их забракования по межкристаллитной коррозии. [c.942]

К несчастью, медные трубы иногда несут на своей внутренней поверхности пленки (часто почти невидимые), содержащие графит, которые остаются от смазки, применяемой при прокатке такая пленка может служить эффективным катодом. Иногда на поверхности труб имеется особый тип окисной пленки, которая также действует как эффективный катод. В настоящее время принимаются все предосторожности на трубных заводах, чтобы контролировать атмосферу печи и, таким образом, не допустить образования науглероженных или окисных слоев но если любой из этих слоев будет на трубе, когда ее пускают в эксплуатацию, то для некоторых вод питтинг, вероятно, разовьется. [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...