Выбор материалов для восстановления деталей

Цель изложенного ранее материала заключалась в изучении и выборе эффективных технологических способов и средств, а также организации производства, обеспечивающих безусловное достижение нормативных показателей качества восстановленных деталей с минимальными материальными и трудовыми затратами. Организация труда по внедрению в производство принятых технических решений существенно влияет на затраты и сроки этого внедрения. [c.645]

На выбор способа восстановления каждой детали оказывают влияние следующие факторы эксплуатационные (величина износа и характер дефектов), конструктивные (материал, размер, форма деталей), технологические (точность обработки, вид химико-тер-мической обработки, твердость), производственные (концентрация и специализация производства, обеспеченность оборудованием), технические и экономические (надежность, себестоимость, дефицитность материалов, наличие фонда заработной платы, потери от простоя автомобилей в ремонте). [c.188]

На выбор вида и режимов деформирования при восстановлении деталей влияют конструкция, материал, термическая обработка, величина и характер износа деталей. Обычно при назначении этих величин руководствуются опытно-статистическими или эксперимен- [c.232]

Наряду с изменением механических свойств металла сварка вызывает значительное коробление или деформацию восстанавливаемой детали, в результате чего в восстанавливаемом изделии могут возникнуть трещины. Многообразие негативных процессов, происходящих при сварке и наплавке, не позволяет предложить единую технологию восстановления деталей сваркой и наплавкой. Поэтому выбор способа восстановления должен решаться в каждом конкретном случае отдельно с учетом соображений, высказанных выше, а также условий эксплуатации и толщины материала восстанавливаемого изделия. При этом следует иметь в виду, что при сварке электрической дугой образуется выпуклый шов с резким переходом от металла шва к основному металлу. Это снижает эксплуатационную надежность конструкций, испытывающих вибрационные и циклические нагрузки, Кис-лородно-ацетиленовая или кислород-но-пропановая сварка обеспечивает получение вогнутого сварного шва с более высоким пределом усталостной прочности. [c.166]

При восстановлении деталей наплавкой большое значение в обеспечении качества играет подготовка деталей, выбор электродного материала и защитных газов или охлаждающей жидкости при вибродуговой наплавке, в то время как при гальванических покрытиях — состав электролита и подготовка деталей, имеющая особенно важное значение для прочности сцепления покрытия с основным металлом. При этом число и характер подготовительных операций резко отличны от операции подготовки для наплавки. Однако в том и другом случае подготовка детали к нанесению покрытий играет большую роль в получении их высокого качества. В случае плохой подготовки прочность сцепления гальванических покрытий может быть низкой и возможно отслаивание и откалывание покрытий, при наплавке же — наличие пор и окислов в наплавленном металле. Кроме того, большое влияние на качество восстановления деталей оказывают режимы и регулирование процесса нанесения покрытий. Несоответствие материала электродной проволоки при восстановлении деталей механизированными способами наплавки, или соответствующих режимов электролиза в случае гальванических покрытий условиям работы деталей на практике приводит к быстрому выходу их из строя из-за низкой износоустойчивости или усталостной прочности. Несоблюдение технологических режимов восстановления деталей металлопокрытиями вызывает возникновение больших растягивающих остаточных напряжений, отрицательно влияющих на усталостную прочность деталей, работающих в условиях знакопеременных нагрузок. Поэтому в процессе ремонта автомобилей нередко целесообразно упрочнение деталей, восстановленных наплавками. Термическая обработка при рассматриваемых способах производится в случае необходимости, и осуществление ее тем или иным способом зависит от многих причин необходимости устранения растягивающих внутренних напряжений, [c.191]

Выбор материала для дополнительных деталей (втулок) следует делать с учетом материала восстанавливаемых деталей. Исключение составляет восстановление посадочных поверхностей в чугунных деталях (картеры коробок передач и задних мостов, ступицы колес и т. п.), для которых изготовление добавочных втулок допускается не только из чугуна, но и из стали (обычно стали 20). [c.203]

Способ восстановления ответственных деталей, например, блоков цилиндров, картеров коробок передач и задних мостов, ступиц передних и задних колес, корпусов масляных и водяных насосов и др. постановкой дополнительных деталей может быть качественным при условии соблюдения технологического процесса в части выбора материала втулки там, где необходимо, ее термообработки, шероховатости сопрягаемых деталей и рабочей поверхности втулки после окончательной механической обработки и, главное, должной величины натяга. [c.203]

К недостаткам клеевого соединения следует отнести низкую теплостойкость, недостаточно высокую адгезию и когезию и др. Поэтому при выборе клея необходимо учитывать материал склеиваемых деталей, температурные условия работы деталей сопряжения, характер и примерные значения нагрузки, испытываемые клеевым соединением, действие окружающей среды, например действие топлива, масел, влаги и др. Например, при восстановлении сопряжения наружное кольцо подшипника качения — отверстие ступицы передних или задних колес большое значение имеют адгезия и когезия клея и его теплостойкость, поскольку при монтаже подшипника возникают напряжения сдвига, а при работе узла может быть нагрев до 100—200° С. Кроме того, при склеивании деталей необходимо иметь в виду различие коэффициентов линейного расширения клея и металла и стремиться иметь минимальную толщину клеевого слоя (обычно не более 0,1—0,2 мм). Это важно и потому, что с уменьшением толщины слоя клея прочность клеевого соединения возрастает. [c.310]

Несоблюдение требований к выбору материала и к термообработке деталей на практике приводит к быстрому их износу и выходу из строя. На фиг. 8 показана микрофотография изношенной поверхности крестовины дифференциала автомобиля ЗИС-150, восстановленной способом постановки дополнительной детали (напрессовкой втулки). Несоответствие твердости втулки условиям работы сопряжения в непродолжительный период работы привело к большому износу детали вследствие резкой пластической деформации металла, его смятию и наволакиванию на рабочую поверхность. [c.17]

В табл. 8 приводятся рекомендации для выбора марки клея при восстановлении деталей, изготовленных из различных материалов. Например, к металлической детали приклеивают ткань. С левой стороны табл. 8 находим горизонтальную строчку с наименованием материала ткань , а с правой стороны — металлы . Поднимаясь по указанным стрелкам вверх, устанавливаем в пересечении стрелок номера клеев 7 и 14. В табл. 7 под № 7 указаны эпоксидные клеи марок Л-4, ВК-32-ЭМ, а под № 14 — полиамидные клеи ПФЭ-2110, МПФ. [c.68]

Поврежденные детали кузовов и кабин, для изготовления которых применяют пластические массы, в процессе ремонта заменяют новыми, так как технология их изготовления проста и экономична. Детали, ремонт которых целесообразен и экономически оправдан, обычно восстанавливают склеиванием. Выбор клея для соединения пластмассовых материалов зависит от химической природы материала, условий работы клеевого соединения и технологии его нанесения. Для изготовления деталей из пластических масс используют этрол, полиамид, органическое стекло, капрон и др. Технология склеивания складывается из обычных операций подготовки поверхности, нанесения клея и выдержки клеевого состава под давлением. Детали, изготовленные из этрола, склеивают уксусной кислотой, которой промазывают склеиваемые поверхности, и затем соединяют их под небольшим давлением. Затвердение происходит в течение 0,75—1 ч. Для склеивания полиамидов применяют растворы полиамидов в муравьиной кислоте или муравьиную кислоту. Детали из пластмассы на основе термореактивных смол склеивают клеем ВИАМБ-3. После нанесения клея на обе склеиваемые поверхности и выдержке их в открытом виде при комнатной температуре в течение 10—15 мин детали собирают в прижимном приспособлении, в котором выдерживают 8—12 ч. Наиболее часто восстановлению подлежат детали, изготовленные из органического стекла. При появлении в стекле трещины в конце ее сверлят отверстия диаметром 3—4 мм для ограничения ее дальнейшего распространения, а при наличии пробоины ставят дополнительную ремонтную деталь. Отверстия в органическом стекле сверлят обыкновенными инструментальными сверлами с углом при вершине сверла, равным 140°. Для склеивания деталей из органического стекла используют раствор, состоящий из 2—3% стружки оргстекла, перемешанной [c.338]

Для уяснения влияния на износ других параметров, в частности свойств материала, приведем некоторые зависимости, позволяющие с известной обоснованностью подходить к выбору 31атериала для изготовления деталей, электродного и другого материала в процессе их восстановления. [c.102]

Поверхностная закалка деталей, восстановленных наплавкой и металлизацией, должна вестись с учетом материала покрытия, глубины закаленного слоя и поверхностной твердости соответствующих новых деталей. Глубина закаленного слоя может быть изменена путем подбора частоты, подводимой мощности и продолжительности нагрева. Большое значение имеет и выбор оптимальной температуры закалки. Для деталей, восстановленных наплавкой под флюсом АН-348А и в среде СО2 электродными проволоками типа Нп-ЗОХГСА, Нп-70 (У-7А) 18ХГСА, оптимальная температура должна быть 900—920° С. [c.314]

Механическая обработка покрытий. Она выполняется в случаях, когда надо обеспечить заданные геометрические размеры и определенный класс шероховатости поверхности, что особенно важно при восстановлении прецизионных деталей. Основными видами механической обработки никель-фосфорных покрытий являются шлифование, полирование и притирка. Этим видам механической обработки можно подвергать только те никелированные детали, покрытия на которых прошли термообработку при температуре не ниже 200° С и выдержке не менее 1 ч. Шлифовать нетермообработанные детали нельзя, так как тогда покрытие отслаивается от основного материала. Шлифование с недостаточным охлаждением или затупленным кругом вызывает отслаивание даже термообработанных покрытий. При правильном выборе режимов шлифования термообработанных никель-фосфорных покрытий можно обеспечить высокий класс шероховатости поверхности. Приведенные в табл. 105 данные показывают, что класс шероховатости поверхности определяется главным образом характеристикой шлифовального круга и величиной его поперечной подачи (глубиной резания). Так, при шлифовании злектрокорундовым кругом зернистостью 46 и твердостью С1 увеличение поперечной подачи круга с 0,005—0,01 до 0,03 мм приводит к снижению чистоты поверхности на 1 —2 класса. Соответствующие рекомендации для наружного шлифования никелированных из- делий из алюминиевых сплавов АК-4 и АЛ-ЗА приведены в табл. 106. Шлифование кругом зернистостью 25 й твердостью СМ2 позволяет получить чистоту поверхности на [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...