Получение изделий из полимерных материалов

ПОЛУЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ [c.38]

Литье под давлением термопластов, наполненных углеродными волокнами. Метод литья под давлением наряду с экструзией является наиболее распространенным промышленным методом получения изделий из полимерных материалов. Этот метод - один из самых эффективных для получения изделий сложной формы. На рис. 3. 20 приведена схема установки для литьевого формования. Литьевое формование термопластов, армированных углеродными волокнами, в основном аналогично литью под давлением термопластов, содержащих стекловолокна. При получении изделий из углепластиков методом литья под давлением необходимо иметь в виду следующее [c.100]

В результате исследований и разработок низкочастотных ультразвуковых преобразователей и аппаратуры стала возможна реализация низкочастотного эхо-импульсного метода [35 ] при контроле физико-механических характеристик, дефектоскопии и толщинометрии изделий из полимерных композиционных материалов, вследствие получения упругих импульсов малой длительности и существенного повышения направленности в режиме излучения и приема. [c.87]

Технология получения изделий из пластмасс и полимерных композиционных материалов [c.156]

Полимерные композиционные материалы широко используются в производстве корпусов автомобилей. Наибольшее распространение для этих целей получили полиэфирные стеклопластики, что обусловлено не только их высокими механическими показателями, но и широкими возможностями формования крупногабаритных изделий сложной формы, в том числе прессованием, значительно более производительным по сравнению с производством этих же изделий из металлов. Успехи в разработке полиэфирных пресс-композиций привели к получению материалов с хорошими реологическими свойствами, быстро и точно заполняющих пресс-формы с малыми отходами материала по сравнению с механической обработкой металлов. В противоположность существующим представлениям о том, что процессы формования изделий из полимерных композиционных материалов трудно приспособить для массового производства, имеется большое число примеров высокопроизводительных процессов формования. Помимо низкой стоимости использование полимерных композиционных материалов дает значительную экономию в оборудовании и оснастке для формования изделий из них. Например, сообщается, что стоимость оснастки для изготовления приборной доски автомобиля из полиэфирного [c.411]

Сшивные соединения с полным основанием можно рассматривать как один из способов механического крепления. Одно из основных отличительных признаков их образования по сравнению с другими разновидностями механического крепления — оформление отверстий в соединяемых деталях совмещено с введением в них крепежных элементов — ниток. Возможность образования сшивных соединений зависит от способности материалов прокалываться иглой. Из полимерных материалов такой способностью обладают пленки, мягкие пенопласты, тканые, нетканые и плетеные материалы. Среди пленок лучше сшиваются те, которые обладают высокой стойкостью к растрескиванию, критерием которой может быть прочность на раздир. К преимуществам описываемого способа соединения деталей и полуфабрикатов относятся высокая производительность, возможность получения швов различной (в том числе и пространственной) конфигурации, простота технологического процесса, доступность оборудования. Однако при этом методе соединения не удается обеспечить герметичность швов из-за образующихся перфораций и высокую прочность изделий вследствие ослабления сечения соединяемых пленок отверстиями и концентрации напряжений в зонах вокруг них. [c.311]

Разнообразие способов получения изделий, имеющих форму тел вращения, предоставляет широкие возможности для выбора оптимальных конструктивно-технологических решений для создания прогрессивных конструкций из волокнистых полимерных композитов, Вместе с этим практика создания изделий из полимерных композитов позволила выделить целый ряд отработанных и проверенных решений, определяющих однозначные принципы выбора того или иного способа намотки. Например, крупногабаритные (диаметром более 800 мм) цилиндрические однослойные и многослойные конструкции с кольцевыми местами усиления жесткости целесообразнее с точки зрения получения лучших технико-экономических показателей изготавливать методом окружной намотки из предварительно пропитанных тканых армирующих материалов. [c.47]

КТО систематизирует наименования технологических процессов, методы изготовления и ремонта изделий и соответствующих классификационных группировок наименований технологических операций и их кодовых обозначений. В классификаторе дается описание системы классификации и кодирования технологических операций и таблицы классификационных группировок технологических процессов и технологических операций в зависимости от применяемого метода изготовления. Классификатор состоит из 19 разделов операции общего назначения, куда вошли операции, которые по своему составу и назначению могут применяться в различных технологических процессах, методах, например, такие как промывка, обезжиривание, пропитка, сушка и пр. операции технического контроля перемещения испытания консервации упаковывания литье металлов обработка давлением обработка резанием термическая обработка формообразование из полимерных материалов, керамики, стекла и резины порошковая металлургия получение покрытий (металлических и неметаллических неорганических) электрофизическая, электрохимическая и радиационная обработка получение покрытий органических (лакокрасочных) пайка сборка электромонтаж сварка. [c.260]

Армированные волокнами материалы на основе полимерных или металлических матриц используются в производстве самых разнообразных изделий. Армированные пластики существенно отличаются по своим свойствам от материалов на основе металлической матрицы. Свойства материалов, армированных волокнами, сильно зависят от методов их получения и переработки. Поэтому условия получения материалов и изделий должны быть известны специалистам, занимающимся созданием и применением армированных материалов. В данной главе рассмотрены вопросы получения и переработки углепластиков. Свойства изделий из углепластиков определяются типом используемого углеродного волокна, типом полимерной матрицы и методом получения материала. Поэтому в каждом конкретном случае необходимо выбирать наиболее подходящие условия производства изделий из. углепластиков. После их изготовления иногда бывает Необходимо проводить дополнительную обработку (сверление отверстий, внешнюю отделку и т.д.). Для изготовления углепластиков требуются не только высококачественные исходные материалы, но и эффективные методы их получения и переработки. [c.51]

Метод получения панелей экструзией жестких термопластичных пенопластов стал применяться сравнительно недавно, хотя в технологии переработки полимерных материалов экструзия является самым распространенным методом. Экструзия эластичных и жестких монолитных термопластов давно используется для производства деталей мебели и товаров широкого потребления, в первую очередь для окантовки столов, полок и других изделий из досок. [c.448]

Заслуживает внимания метод нанесения полимерных порошкообразных материалов в электростатическом поле высокого напряжения. Частицы термопласта заряжаются от ионов, возникающих в результате коронного разряда под действием тока высокого напряжения. Заряженные частицы направляются к покрываемому изделию— электроду, имеющему противоположный заряд, оседают на нем, образуя равномерное тонкослойное покрытие. Если напыление производится на холодные детали, то частицы удерживаются на поверхности до последующего спекания при нагревании если полимер напыляется на горячие детали, то полимер сразу оплавляется, образуя сплошное покрытие. Этот способ применим также для получения покрытий из фторопласта-4 [116]. [c.243]

Процесс получения покрытий на основе порошковых полимерных материалов состоит из следующих технологических операций подготовки поверхности изделия, нанесения порошковой краски и формирования покрытия, включающее сплавление частиц материала при высокой температуре и охлаждение полученного покрытия. Технология подготовки поверхности под порошковые по.-, крытия не отличается от обычной подготовки поверхности под традиционные лакокрасочные материалы, а в ряде случаев даже несколько упрощается. [c.101]

Настоящая брошюра из серии Библиотечка рабочего по переработке пластмасс посвящена одному из важных направлений в использовании полимерных материалов — получению порошковых полимерных покрытий, а также методам сварки и склеивания пластмассовых изделий. [c.4]

Напыление полимерных материалов — новый способ получения покрытий. Его появление связано с бурным ростом производства полимерных материалов. Вначале покрытия из порошковых полимерных материалов получали с помощью газопламенных аппаратов напыления, аналогичных аппаратам для металлизации изделий. Особенно широко стали использовать полимерные покрытия после того, как в Англии в 1950 г. был запатентован метод вихревого напыления . Производство порошковых полимерных композиций растет быстрыми темпами. Например, по мнению зарубежных специалистов, выпуск этих материалов в Европе к 1980 г. достигнет 50—60% от производства всех лакокрасочных материалов горячей сушки. [c.5]

Терминология. Термин волокнистые композиционные материалы означает, что для упрочнения материала используются волокна. Поэтому их называют также композиционными материалами,, армированными волокнами. Свойства различных типов армирующих волокон перечислены в табл. 1.2. Как видно из таблицы все армирующие волокна обладаю высокой прочностью диаметр волокон обычно составляет 5 100 мкм. Сами волокна не используются для изготовления конструкций, изделий и т. д. Лишь соединяя их между собой с помощью полимерной, металлической или другой матрицы, можно получать композиционные материалы и изготавливать из них листы, трубы и другие изделия. Эти материалы и представляют собой волокнистые композиционные материалы, или армированные материалы. Для получения армированных углерод- [c.16]

Важные показатели технического уровня машин и аппаратов — габариты, интенсивность и надежность работы, качество продукции в металлургической, энергетической, нафтеперерабатывающей и других отраслях промышленности, связанных с получением изделий из полимерных материалов, гидроэкструзией металлов, нанесением покрытий на различные поверхности, в значительной степени определяются гидродинамическими процессами. Значительно улучшить перечисленные показатели позволяет научно обоснованный гидродинамический расчет. [c.3]

В процессе изготовления изделий, особенно методом литья под давлением, большие и неравномерные усадки при охлал<дении отформованных изделий обусловливают трудности в получении деталей с точностью размеров на уровне точности деталей из металлов. Более того, различие в усадке приводит к короблению отформованных изделий, особенно с малой жесткостью, а также к возникновению в них других типов остаточных деформаций. Поэтому условия формования и конструкция литьевой формы оказывают решающее влияние на качество изделий. Точные допуски можно получать при изготовлении изделий из полимерных материалов механической обработкой, например зубчатых колес, но даже в этом случае вследствие большого термического расширения при-мененне деталей с малыми допусками ограничивается небольшим интервалом температур. Тем не менее, широкое применение полиамидов и сополимеров формальдегида в производстве зубчатых колес, шестерен, подшипников скольжения, втулок, кулачков и т. п. показывает большие возможности использования полимеров для изготовления деталей с высокой точностью размеров. [c.243]

Лптье под давлением является высокопроизводительным способом получения высококачественных изделий из резины. Полость формы заполняется под давлением нагретой до температуры 80—100° С пластичной резиновой массой при перемещении пуансона машины. Конструкция машины аналогична конструкции машины для литья под давлением при производстве изделий из полимерных материалов. [c.495]

Методы формования жидких и порошкообразных материалов. Ротационное и центробежное формование заключается в получении изделий из пластмасс во вращающихся формах. В качестве исходного полимерного материала используют твердые вещества разного дисперсного состава (фанулы, порошки) и жидкие различной вязкости. При кажущейся схожести процессов эти два метода имеют существенные отличия. При центробежном формовании распределение вещества по поверхности вращающейся формы происходит за счет центробежных сил и центробежные силы влияют на структуру образующихся полимеров. При ротационном формовании центробежные силы невелики и распределение полимера на поверхности формы происходит за счет других физических процессов. При этом вращение формы может быть вокруг как одной [c.718]

В последние 20 лет за рубежом нашел широкое распространение метод заливки АГД (ае-томатичёское гелеобразование под давлением). Для этого метода необходим быстроотвержда-ющийся (5—10 мин при 150—160 "С) компаунд. Компаунд заливается в смыкающуюся форму под давлением 0,15—0,2 МПа. Форма разогрета на 50—60 С выше температуры заливаемого компаунда. Во время желирования от горячих стенок формы в центр заливки проводится подпитка заливки компаундом под давлением 0,15—0,2 МПа. Это снижает внут-рённее напряжение отливки и снимает остаточные явления от усадки. Отливки, полученные таким способом, не имеют пузырей н раковин, очень точны по размерам. Метод рекомендуется для отливки проходных и опорных изоляторов из полимерных материалов для заводов с большим годовым объемом выпуска изделий. [c.176]

Таким образом, для достижения максимальной производительности прЬцесса получения изделий из ВКПМ следует оптимизировать составную часть процесса — механическую обработку, для чего ее следует изучить. Проведение аналогий с подобной механической обработкой металлов не дает желаемого результата, ибо, как показывает опыт, процесс резания полимерных композиционных материалов существенным образом отличается от процесса резания металлов. Это отличие объясняется главным образом специфическими свойствами самих обрабатываемых материалов. Это в первую очередь анизотропия их свойств, их относительно низкая твердость и очень низкая по сравнению с металлами теплопроводность. Наличие полимера в материале и его неизбежная деструкция под действием механических и термических нагрузок приводит к специфическим явлениям в зоне резания, которые отсутствуют при резании металлов. Даже простого перечисления характерных явлений, сопутствующих этому процессу, достаточно для того, чтобы сделать вывод о необходимости его всестороннего исследования. [c.14]

Все ткани можно разделить на две категории в зависимости от того, какие волокна — натуральные или искусственные — испо.пьзованы для их изготовления. Искусственные волокна в свою очередь можно подразделить на полученные из природных и синтетических полимеров. Поведение искусственных волокон (а следовательно, и соответствующих тканей) и некоторых натуральных волокон, применяемых для изготовления таких изделий, как швартовные и буксирные тросы, было рассмотрено в первом разделе, посвященном полимерным материалам. Здесь будет обсуждаться поведение натуральных волокон, не упоминавшихся в первом разделе. [c.474]

В химическом машиностроении под руководством НИИХиммаша выполнен ряд ценных исследований разработаны метод и технология получения беспористых графитов путем пропитки фенольно-формальдегидной смолой, совместно с Новочеркасским электродным заводом созданы конструкции и налажен выпуск теплообменной, реакционной и колонной аппаратуры из этих графитов установлена применимость различных видов стеклопластиков на фуриловой, эпоксидной, фенольной и полиэфирных смолах в химическом машиностроении и разработана технология изготовления фильтровального оборудования (рам и плит фильтрпрессов), которая внедряется на заводе стеклопластиков (Северодонецк) разработана технология изготовления емкостной аппаратуры из стеклопластиков, плакированных полиэтиленом (опытные аппараты прошли производственные испытания на Рубежанском химкомбинате) создана технология получения листов, плакированных полиэтиленом суммарной толщиной 6—8 мм, из которых изготовлены опытные аппараты емкостью до 100 л разработана технология изготовления уплотнений на основе фторопласта с наполнителями для компрессоров без смазки, пропитки графитов кислотощелочестойкой смолой ФЛ-2, изделий из капролона (на Уралхиммаше построена установка, позволяющая получить отливки весом до 40—45 кг и освоено изготовление большой номенклатуры машиностроительных деталей). В УКРНИИХиммаше исследованы защитные покрытия химической аппаратуры полимерными материалами, разработана технология и создана специальная установка для защиты емкостей методом напыления, освоена защита листовым полиэтиленом и фторопластом-3 путем накатки [c.218]

Одним из перспективных направлений полимерной химии, спешно развивающихся в настоящее время, является получение ком-озиционных материалов, структурирующихся под действием УФ-излу-ения. Использование фотохимического отверждения позволяет значи-ельно интенсифицировать процессы получения изделий, снизить их нергоемкость, уменьшить загрязнение окружающей среды [8]. Однако зкий ассортимент фотоактивных полимерных композиционных матери-лов ограничивает области применения метода УФ-отверждения пленок. [c.633]

Экономическая эффективность применения полимерных материалов и изделий в качестве конструкц. материалов складывается из коренного улучшения параметров машин, оборудования, сооружений и др. объектов (снижение металлоемкости и веса, повышение долговечности, надежности, производительности, комфортабельности и др.) и экономии связанных с этим экснлуа-тац. расходов в отраслях-потребителях конструкций возможности получения огромной экономии металлов и др. более дорогих материалов (древесины, шерсти, шелка, цемента и т. д.) удешевления методов изготовления конструкций (снижение трудоемкости, себестоимости, капитальных за- [c.25]

В полимерных материалах могут находиться низкомолекулярные добавки (стабилизаторы, пластификаторы и lEip.), специально вводимые в материал для предотвращения старения и придания изделиям комплекса необходимых свойств. Кроме того, в полимерных материалах находятся случайные и технологические примеси, связанные с методом получения полимера и чистотой используемых веществ (остатки мономеров, катализаторов, следы металлов от аппаратуры). Эти вещества диффундируют в объеме полимера к его поверхности и десорбируются в результате испарения, вымывания водей или другими растворителями, а также выпотевания (самопроизвольного выделения в виде отдельной фазы на поверхности материала). Находящиеся в окружающей среде вещества (кислород, озон и пр.), проникая в полимер, могут реагировать G полимером и добавками. Все эти процессы способствуют быстрому изменению всего комплекса физико-химических свойств полимера и, в конечном счете, преждевременному выходу из строя изделий из полимера. [c.401]

Фторопласты наносят в виде суспензий, которые готовят из тонкоизмельченного полимера, разбавителя- (вода, этиловый спирт и др.) и стабилизатора. Суспензию наносят кистью, окунанием, распылением, после чего деталь нагревают до 260—275° С для расплавления полимера и получения на поверхности изделия покрытия, например, для пленки толщиной 80—120 мкм требуется нанести до десяти слоев. Фторопластовые покрытия устойчивы к воздействию морской воды, неорганическим кислотам, кроме олеума и азотной концентрированной кислоты, в которых набухают, ко многим и другим средам. Они обладают высокими электроизоляционными и механическими свойствами. Кроме того, для футеровки емкостей п аппаратов с целью защиты их от коррозии на их внутреннюю поверхность приклеивают или приваривают листы пз полимерных материалов. [c.176]

Карбоволокниты с углеродной матрицей. Коксованные материалы получают из обычных полимерных карбоволокпитов, подвергнутых пиролизу в инертной или восстановительной атмосфере. При температуре 800—1500 ""С образуются карбонизированные, при 2500—3000 °С графитированные карбоволокниты. Для получения пироуглеродных материалов упрочнитель выкладывается по форме изделия и помещается в печь, в которую пропускается газообразный углеводород (метан). При определенном режиме (температуре 1100 °С и остаточном давлении 2660 Па) метан разлагается и образующийся пиролитический углерод осаждается на волокнах упрочнителя, связывая их. [c.479]

Предлагаемая советским специалистам книга Углеродные волокна , изданная в 1984 г. в Японии под редакцией проф. С. Симамуры, представляет собой коллективную монографию, подготовленную четырнадцатью ведущими японскими специалистами, и охватывает самые различные аспекты сравнительно молодой, но весьма перспективной области современного материаловедения. В книге рассматриваются вопросы получения углеродных волокон и армированных ими композиционных материалов, структура и свойства волокон и полимерных связующих для углепластиков, характеристики композиций на основе полимерных и металлических матриц, технология изготовления из низ элементов конструкций, а также применение этих материалов в самых разнообразных изделиях - от спортивного снаряжения до космических аппаратов. [c.5]

Для выбора и обоснования технологического процесса получения полимерных покрытий на изделиях дается полная характеристика нзделия, подвергающегося защите лакокрасочным материалом. Наиболее важными показателями являются материал, из которого изготовлено изделие, так как от типа материала зависит выбор способа подготовки поверхности под окраску габаритные размеры масса и конфигурация изделия по классу сложности поверхности условия эксплуатаций и класс покрытия. [c.309]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...