И р ил о ж е н и е. Микроструктуры наплавок

Наплавка меди и ряда марок латуни на сталь дает достаточно хорошие результаты. Микроструктуры наплавки меди и латуни на сталь приведены на фиг. 70. Иногда в наплавленном слое, особенно при перегреве основного металла, имеют место включения зерен основного металла, в ряде случаев недопустимые по техническим требованиям к наплавке. [c.137]

Рис. 69. Микроструктура наплавки на сталь а— меди б— латуни

Использование ИМС с индукторами концентрированного нагрева дает возможность значительно снизить время нагрева. Микроструктура наплавки в этом случае отличается заметной однородностью и мелкозернистостью с равномерным распределением карбидных включений и хрома (см.рис. 2). [c.91]

Микроструктура наплавленного сплава состоит из аустени-та, мартенсита и карбидов, причем карбиды выпадают из раствора не только по границам зерен, но и в са.мих зернах основы в виде тонких прожилок и вкраплений. Это явление особенно важно, так как не всегда возможно после наплавки произвести термообработку. Наплавленные ножи грейдера оказались при производственных испытаниях на гравийно-щебеночных дорогах в 2—2,5 раза долговечнее, чем ножи заводского изготовления. [c.95]

В результате проведенных исследований микроструктуры и микротвердости металла, наплавленного на чугунные детали, разработана новая технология восстановления чугунных коленчатых валов автотракторных двигателей автоматической электродуговой наплавкой шеек. [c.61]

В книге изложены результаты лабораторных испытаний более 100 сплавов, применяемых для наплавки поверхностей трения деталей, подвергающихся интенсивному изнашиванию. Испытания включают определение сопротивления изнашиванию, твердости и микротвердости, ударной вязкости и микроструктуры. [c.2]

Микроструктура наплавок № 38, 39, 40 и 41 представлена на микроснимках. Их структура характеризуется наличием избыточных карбидов, боридов и эвтектики. Микротвердость твердой фазы повышенная, от 1450 до 2000 кГ/мм . Ударная вязкость этих наплавок очень низкая. Наплавки № 37 и 38 имеют высокую износостойкость при испытаниях обоими методами — на машинах Х4-Б и ИК. [c.42]

Микроструктура основного металла трубы после электроискровой обработки совершенно не отличается от микроструктуры исходной трубы. Это объясняется тем, что при такой обработке основной металл нагревается, как уже отмечалось, лишь на 70—80°. Некоторое уплотнение металла под электроискровой наплавкой имеет поверхностный характер, и можно полагать, что оно приведет к упрочнению металла трубы. [c.123]

Для наплавки рабочих органов почвообрабатывающих машин. Образует микроструктуру легированного белого чугуна (7 8) [c.189]

Материалом для изготовления моделей валов с наплавкой нержавеющей проволокой служила углеродистая сталь марки 40 (0,39% С Ств = 60 кгс/мм ст = 30 кгс/мм ). Все заготовки были нормализованы при t = 870° С и подвергнуты последующему отпуску при t = 670° С с выдержкой в течение 10 ч. Качество поковок контролировали по микроструктуре, излому и серному отпечатку по Бауману. В результате было подтверждено достаточно хорошее качество поковок. [c.212]

В атласе описаны методы металлографии, способы приготовления шлифов для макро- и микроанализа, приведены сведения о количественном и качественном анализе структур. Широко представлены макро- и микроструктуры сварных соединений углеродистых, среднелегированных и высоколегированных сталей, чугуна и цветных металлов, выполненных различными способами сварки плавлением н давлением. Даны иллюстрации структур сварных соединений разнородных металлов, структур плакирующих слоев, зон сплавления и зон термического влияния при наплавке, а также структур, образующихся при термической резке. Показана возможность металлографического анализа для объяснения причин разрушения сварных соединений. [c.4]

Рис. 155. Микроструктура наплавленного и основного металла (сталь 35) при газопорошковой наплавке (X 160)

Таким образом, в процессе одной наплавки удается получить гамму скоростей охлаждения, а исследование микроструктуры и твердости продольного шлифа позволяет установить критическую скорость охлаждения, при которой получают наиболее благоприятную структуру литого металла шва. [c.98]

Алюминиевый баббит. В настояшее время предложены два типа алюминиевого баббита один для наплавки на стальную ленту, содержащий 6,5% Sn, 1 % u, 0,5% Ni и 1,5% Si, остальное алюминий. Его микроструктура со- [c.405]

Вид термообработки, микроструктура и твердость наплавленного металла, полученного при наплавке [c.184]

Марка проволоки или ленты Тил наплавленного металла (обозначение МИС) Микроструктура ы V S о я Нек 8 д к о K-e-t-e диШ- Флюс Типичные объекты наплавки [c.636]

Марка проволоки или ленты Тип наплавленного металла (обозначение МИС) Микроструктура Эи 5Се 0.41 о о 03 Н с а я У о 5 5 s й Флюс Типичные объекты наплавки [c.638]

Металлографические исследования структуры наплавленного металла > Внутренние микро-. н макродефекты наплавленного слоя. Структурная неоднородность в шве или около-шовной зоне При исследовании макроструктуры дефекты более 0.5 мм, микроструктуры — более мелкие дефекты, неоднородность строения и структура закалки Проверка выбранной технологии (режима) наплавки в последующей термической обработки. Проверка сварочных материалов. Выборочные исследования контрольных образцов [c.658]

На микроструктуру и твердость наплавленного металла, особенно в случаях комплексного легирования хромом, никелем и молибденом, оказывает влияние скорость охлаждения при температурах распада аустенита. Чрезмерное увеличение скорости охлаждения может привести к частичному образованию мартенсита в околошовной зоне и наплавленном слое. Это сопровождается увеличением твердости и хрупкости сплава, не говоря уже о возможности образования трещин. Наоборот, чрезмерное уменьшение скорости охлаждения, например при широкослойной наплавке, обусловливает распад значительной части аустенита при высоких температурах с образованием перлита. В результате снижаются твердость и износостойкость наплавки. При наплавке массивных деталей оптимальные свойства наплавленного слоя достигаются при предварительном подогреве до температуры 200— 250° С. При наплавке небольших деталей для подогрева достаточно теплоты дуги. [c.738]

Микроструктура участков 1 v 2 приведена на рис. 214. В верхней части зоны, ближе к наплавке, располагаются ледебуритные выделения, а ниже, на участке 2,— мелкоигольчатый мартенсит. В последнем случае сварочные напряжения создадут опасность возникновения холодных трещин. Появлению трещин способствует также наличие грубого пластинчатого графита.. Модифицированный чугун, особенно с шаровидным графитом, более стоек к образованию трещин. [c.362]

Как видно из приведенных снимков, ванадий и алюминий измельчают ферритные и перлитные участки. Повышение содержания титана способствует преимущественному измельчению перлитных участков микроструктуры. Из сравнения микроструктур основного металла, приведенных на фиг. 17, следует, что предпочтение имеет структура стали, легированной алюминием (фиг. 17, 5). Однако при наплавке условия охлаждения расплавленного металла значительно отличаются от условий охлаждения отливки. Вследствие этого и структурные превращения околошовной зоны будут, очевидно, иными. [c.50]

На фиг. 18 приведены микроснимки переходных зон, полученные при автоматической. наплавке лод слоем флюса па сталь 35Л при различном ее легировании (режимы наплавки во всех случаях одинаковы). Изучение микроструктуры переходной зоны показывает, что наиболее крупнозернистый участок перегрева наблюдается у образцов из стали 35Л без легирования основного [c.50]

На основании результатов химанализа и диаграммы состояния (см. рис. 1) можно предполагать, что металл, наплавленный опытными электродами, должен иметь аустенит1 о-11)ерритную структуру. Это и подтверждается исследованием микроструктуры наплавленного металла десятого слоя наплавки (рис. 5), [c.199]

На микроструктуре первого слоя наплавки выявляется небольшое ксличес гво (от 0,5 до 0,8%) ферришой, фазы, что можно объяснить разбавлением наплавленного металла основным. [c.200]

Твердые наплавки представляют собой в основном сплавы, неоднородные по микроструктуре. Микротвердость таких сплавов легко определяется по отпечаткам, захватывающим достаточно большой объем, при этом число твердости в разных участках сплава повторяется с малыми отклонениями, но для структурно неоднородных сплавов связь макротвердости с физическими свойствами материала и количеством структурных компонентов не выяснена. Сопоставим макротвердость, определенную по Виккерсу при нагрузке 30 кГ, с относительной износостойкостью. [c.33]

Микроструктуры крупнозернистого релита РЭ (наплавка № 104) и мелкозернистого РЭМ (наплавка № 105) показаны на микроснимках. В структуре крупнозернистого релита, состоящей из карбидов W2 и леде- буритной эвтектики, между зернами карбидов разной величины и формы видны крупные раковины и поры, которые можно наблюдать даже при визуальном осмотре шлифа. Количество раковин и пор на поверхности образца неодинаково. Большое расхождение в показателях относительной износостойкости на машинах Х4-Б и НК объясняется применением на машине Х4-Б образца с меньшим количеством пор и раковин. Структура мелкозернистого релита отличается более тонким строением, состоит из карбидов W2 в ледебурите. Карбиды имеют форму пластин и игол. Количество пор незначительно, раковин па поверхности шлифа нет. [c.47]

По микроструктуре можно установить следующие дефекты сварки микропоры, раковины, микротрещины, шлаковые включения и прослойки, непровары между наплавленным металлом и основным и между отдельными слоями наплавки, нитридные и кислородные выделения, ошлаковавшиеся капли металла, резко выраженную видманштетову структуру, крупнозернистость и неравномерность зёрен, выделение карбидов (в аустенитных сталях), выгорание отдельных элементов, закалку (в сталях), отбеливание (в чугунах) и т.д. [c.436]

Для его проведения приготовлялись образцы из трубы стали 20К, наплавленные сталью 20К и покрытые электроискровым способом твердым сплавом Т15К6,.и из трубы стали 12Х1МФ с наплавкой, выполненной электродом Т-590. Из этих образцов были сделаны микрошлифы, изучение которых показало, что микроструктура основного металла трубы после температурного воздействия во время наплавки мало отличается от микроструктуры исходного металла. Отдельные участки трубы в зоне наплавки имеют несколько укрупненное зерно, являющееся следствием перегрева при наложении швов, которое нельзя допускать. Однако это не влияет на прочность металла, как выше уже отмечалось, и легко может быть устранено при более строгом контроле технологического режима в процессе наплавки механизированным способом. [c.123]

Рис. 22. Микроструктура в зо-не термического влияния при наплавке электродом ЦЛ-9 диаметром 3 мм на сталь 20X1 ЗИЛ (увеличение в 300 раз).

Поверхности деталей, восстановленные наплавочными процессами, обладают по сечению неоднородными физико-механическими свойствами, химическим составом и микроструктурой. Механические свойства наплавленного слоя (прочность, твердость и др.) зачастую значительно выше, чем у материала самой детали. К особенностям наплавленных деталей также относятся микро-перовности наплавки, неметаллические включения и пористость наружного слоя. Толщина наносимого покрытия значительно больше величины износа. Так, для компенсации износа 0,2—0,5 мм наплавляют слой до 1,0—1,2 мм. Эти факторы оказывают значительное влияние на технологию и трудоемкость обработки резанием наплавленных на детали слоев. [c.331]

Алюминиевый баббит. В настоящее время предложены два типа алюминиевого баббита один для наплавки на стальную ленту, содержащий 6,5% Sn, 1 % Си, 0,5% Ni и 1,5% Si, остальное — алюминий. Его микроструктура состоит из твердых частичек NiAlg и кремния, расположенных в основной массе вязкого алюминия, и мельчайших частиц олова. Другой алюминиевый баббит предназначается для отливки в металлические формы и содержит 6,5% Sn, 1% Си и 1% Ni, остальное — алюминий. Алюминиевый баббит, особенно наплавленный на ленту, удовлетворяет большинству важнейших требований, предъявляемых к подшипниковым сплавам, и имеет перспективы, применения в автомобильной и тракторной промышленности. Его несколько низкие механические свойства и высо- [c.458]

При травлении на холоду до 60 сек реактив выявляет микроструктуру углеродистой, а также мартенситных и ферритных нержавеющих и жаропрочных сталей. Феррит и карбиды травит слабо. Хорошо выявляет структуру металла после дуговой наплавки и сварки. Реактив широко применяют для выявления границ аусте-нитных зерен в термически обработанных углеродистых, низко-и среднелегированных сталях, содержащих марганец, кремний, молибден, хром, вольфрам, никель. Для этой цели рекомендуется многократное травление в течение нескольких (2—10) минут с иереполи-ровкой. После 15-мин отпуска при 200—250° С структура выявляется контрастнее. Соляную кислоту можно заменить азотной, при этом время травления следует несколько сократить. При травлении сталей, содержащих большое количество легирующих элементов, можно увеличить концентрацию кислот. [c.14]

Местное расплавление металла детали (основного и присадочного) вызывает изменение химического состава наплавленного слоя и микроструктуры детали в близлежащих слоях, т. е. в зоне теплового влияния, размеры которой зависят от вида, режима сварки и толщины свариваемого металла. Чем выше скорость сварки, тем меньше зона теплового влияния Так как при газовой аплавке интенсивность нагрева меньше, чем при наплавке в электрической дуге, то и зона теплового влияния будет больше из-за неравномерного нагрева деталей при аплавке возникают внутренние напряжения после сварки, которые очень снижают усталостную прочность и вызывают деформацию детали. Внутренние напряжения снимают при термической обработке детали. [c.23]

Всесторонние лабораторные испытания обпазцов основного металла и металла зоны термического влияния, образованной при различных режимах сварки (наплавки) химический состав, механические свойства, микроструктура, коррозийнная стойкость соединения [c.105]

Прп недоливе крупных отливок иногда допускается исправле-пне дефектного места наплавкой жидкого металла. Для этого дефектную часть тщательно очищают, обкладывают стержнями или фор.мовочнои смесью, образующими форму недолитой части, и устраивают приямок для слива металла. Вначале заливают металл для разогрева завариваемой части отливки, затем отверстие заделывают и оставляют металл в форме до остывания. Дефекты отливок в местах, испытывающих большую нагрузку, наиболее надежно исправляют ra30B0Ii или электрической сваркой. Отливки термически обрабатывают, когда необходимо изменить их твердость, снять внутренние напряжения и в отдельных случаях изменить микроструктуру металла. [c.265]

С. Это соответствует температуре 1510— 1480°С. После окончания первичной кристаллизации металл приобретает аустенитную структуру в пределах первичных столбчатых кристаллитов. При дальнейшем понижении температуры структурные изменения в стали не наблюдаются (для низкоуглеродистой стали) до 850—900 °С, после чего начинаются последующие структурные изменения, называемые вторичной кристаллизацией. В металле шва и прилегающем к нему основном металле они проходят также в небольшом температурном интервале, начиная примерно с 850— 900 С до 723 ° С, после чего сталь приобретает постоянную микроструктуру (исследованную под микроскопом). Металл шва, осбенно многослойного, характерен мелкозернистой структурой и равномерным распределением зерен феррита (Fe, содержащего не более 0,07 % С) и перлита (раствор карбида железа в Fe). Прилегающий к шву участок основного металла, не подвергавшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке, называют зоной термического влияния при сварке. Эта зона - имеет несколько участков с различной структурой и свойствами (рис. 9.6) [c.124]

Тип электрода (обозначение МИС) Марка электрода Твердость наплав- ленного металла HR .so Микроструктура Условия ксплуэтаиии Детали, подвергаемь наплавке [c.634]

Всесторонние лабораторные испытания образцов основного металла и металла зоны термического влияния, образованной при различных режимах сварки (наплавки) химический состав, механические свойства, микроструктура, коррозионная стойкость соединения. Сварка для испытаний производится с применеинем различных наиболее целесообразных сварочных материалов. Условия испытаний должны соответствовать условиям работы сварных соединений в эксплуатации [c.104]

У сплавов лгслеза с углеродом первичная структура сохраняется до температуры аллотропических превращений, заключающихся в изменении строения металла, которое происходит в твердом состоянии и называехся вторичной кристаллизацией. Структуру металла наплавки называют вторичной структурой. Вторичная кристаллизация приводит к изменению микроструктуры почти не влияя на макроструктуруХарактер вторичной микроструктуры зависит от химического состава наплавленного металла и скорости его охлаждения. При вторичной кристаллизации в наплавленном металле могут возникать дефекты в виде холодных трещин. [c.25]

Для выявления трещин, газовых и шлаковых включений, глубины участка закалки, характера линии сплавления были произведены макроисследования. Они показали, что изменение содержания углерода в металле ступиц колес с 0,52 до 0,80% при обычных режимах наплавки не оказало существенного влияния на микроструктуру. Наплавленный металл во всех случаях плотный, без газовых и шлаковых включений. Границы отдельных, частично переплавленных валиков и отжигающее действие последовательно наплавленных валиков особенно хорошо заметны при двухслойной наплавке. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...