Твердость и глубина закаленного слоя

ТВЕРДОСТЬ И ГЛУБИНА ЗАКАЛЕННОГО СЛОЯ [c.5]

Поскольку вращение детали значительно усложняет приспособление, было принято решение закалку опытных образцов произвести без вращения. В связи с этим особый интерес представляли исследования изменения твердости и глубины закаленного слоя в том месте детали, которое располагалось против выводов индуктора. Твердость закаленного слоя, замеренная по диаметрам 59,5 и 68 мм против выводов индуктора, на всех опытных образцах была практически одинаковой и соответствовала техническим условиям чертежа, а по своей величине не отличалась от участка, лежащего в стороне от выводов индуктора. [c.205]

В качестве защитной среды рекомендуется использовать водород, эндогаз, конвертированный газ, азот с добавками водорода или монооксида углерода, диссоциированный аммиак. Присутствие в защитной среде NH3 улучшает закаливаемость, увеличивает поверхностную твердость и глубину закаленного слоя (азот действует как легирующий элемент, в результате чего закалка становится более однородной). [c.105]

Точное установление режима нагрева конкретных деталей производится путем подбора параметров процесса с проверкой не только твердости и глубины закаленного слоя, но и его структуры. [c.169]

Фиг. 138. Твердость и глубина закаленного слоя при различных линейных скоростях вращения закаливаемого вала.

Фиг. 82. Влияние температуры закалки и исходной структуры металлической основы чугуна с шаровидным графито.м на твердость и глубину закаленного слоя.

Твердость и глубина закаленного слоя в разных частях поверхности шлицевого вала неодинаковы. Для того чтобы эта неравномерность была допустимой, диаметр вала не должен превышать 140 мм. Твердость и глубина закаленного слоя должны быть в пределах [c.326]

В результате испытаний получена зависимость износа от твердости поверхности образцов, подвергнутых обычной термической обработке (рис. 2), а также ряд графиков, характеризующих износ и твердость по глубине закаленного слоя образцов р зличных видов поверхностной термообработки. На рис. 3 и 4 приводятся две наиболее характерные диаграммы, полученные при испытании образцов кислородно-ацетиленовой и индукционной поверхностной закалкой (режим № 1). [c.273]

Рис. 24. Изменение твердости по глубине закаленного слоя валков холодной прокатки после различной термической обработки (В. П. Новиков) t — улучшение и электрозакалка 2 — улучшение и закалка при иагреве в печи 3 — отжиг и электрозакалка 4, 5 — улучшение и электрозакалка 6 — отжиг и двойная электрозакалка

Контроль качества закалки сводится к наружному осмотру закаленной поверхности, выявлению трещин и определению твердости закаленной поверхности. При подборе режимов также проверяется и глубина закаленного слоя. [c.240]

Детали перед закалкой тщательно очищают щетками, пескоструйным или химическим способом. На деталях не допускаются поверхностные дефекты, наличие окислов и краски. Острые углы, во избежание подплавления или образования трещин, должны предварительно заваливаться в виде фасок. Контроль качества закалки сводится к наружному осмотру поверхности, выявлению трещин и определению ее твердости. При подборе режимов проверяется и глубина закаленного слоя. [c.246]

За глубину закаленного слоя условно принимают расстояние от поверхности до полумартенситной зоны (50 % м а р т е н с и т а 50 % троостита ). Диаметр заготовки, в центре которой после закалки в данной охлаждающей среде образуется полумартенситная структура, называют критическим диаметром с/,,. Величина критического диаметра определяет размер сечения изделия, прокаливающегося насквозь, т. е. получающего высокую твердость, а после отпуска — и высокие механические свойства по всему сечению. Полумартенситная структура во многих случаях [c.207]

Нитроцементация - процесс насыщения поверхностного слоя углеродом и азотом, по сравнению с газовой цементацией он имеет преимущество в скорости насыщения. Поверхностный слой обладает более высокой износостойкостью, чем при газовой цементации, благодаря наличию азота и мелкозернистой структуре с карбонитридной зоной. Нитроцементация производится в газовой среде, глубина закаленного слоя 0,15-1 мм, твердость после закалки 52-60 HR . [c.239]

Основы надежности закладываются конструктором в содружестве с технологом при проектировании. Заданная надежность обеспечивается в процессе производства применением прогрессивной технологии. В эксплуатации заданная функция надежности реализуется выполнением всех правил эксплуатации. Надежность изделия тесно связана с его долговечностью. Эффективных мер повышения долговечности много, в их числе закалка стальных деталей при нагреве т. в. ч., дающая возможность увеличить износостойкость зубчатых передач в 2—4 раза хромирование трущихся деталей дает возможность увеличивать срок службы по износу в 3—5 раз и др. Хорошая система смазки является необходимым условием обеспечения надежности и долговечности машин. Широкое применение в машиностроении т. в. ч. для упрочнения деталей машин с целью повышения их ресурса объясняется многими их преимуществами по сравнению с другими видами термической обработки деталей. Однако реализовать эти преимущества возможно только при условии правильного установления параметров закалки. Важнейшими из них являются глубина закалки х , твердость HR , зона перехода закаленной части детали к незакаленной, частота тока и скорость процесса упрочнения. Теоретически глубина упрочнения трущейся детали должна равняться предельному допуску ее износа. Однако практически при ее определении следует учитывать условия работы детали, ее геометрические размеры и материал. Опыт применения т. в. ч. показывает, что при невыполнении этих условий закалка при индукционном нагреве приводит к отрицательным результатам. В тех случаях, когда зона перехода закаленной части детали к незакаленной совпадает с наиболее опасным сечением и местом концентрации напряжений, в этих зонах первоначально возможно появление микротрещин, а затем их развитие под действием знакопеременных нагрузок и усталостный излом. Аналогичные результаты могут быть и при недостаточной глубине закаленного слоя. [c.206]

Закалка о нагревом т. в. ч. с глубиной закаленного слоя 1,8—2,2 мм, отпуск Og = SO-f 120 0 = 70 90 6 7 Ip 20 HR 38-46 Детали средних размеров несложной конструкции, к которым предъявляются требования повышенной прочности и твердости ролики, валики, цапфы, винты, собачки и др. [c.26]

Зака.пка с нагревом т. в. ч. с глубиной закаленного слоя 1,8 - 2,2 лиц отпуск HR 50-80 Детали средних и крупных размеров, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износостойкости шестерни, шпиндели и валы, работающие в подшипниках скольжения при средних окружных скоростях. Бри требовании повышенной прочности сердцевины изделия (средних размеров) материалы должны быть улучшены перед закалкой с нагревом т. в. ч. [c.26]

Наименование деталей Марка стали Места, подвергаемые поверхностной закалке Предварительная термообработка Генератор Мощность в кет Частота в гц Нагрев и охлаждение Глубина закаленного слоя в мм Низкий отпуск Поверх- ностная твердость [c.125]

Достигается равномерность закаленного слоя пэ твердости и глубине [c.476]

Для испытаний на установке Шкода — Савин образцы изготовлялись в виде цилиндров длиной 50 мм с двумя косыми друг другу параллельными срезами. Полученные таким образом плоскости притирались на чугунной плите. По осевым линиям этих плоскостей проводились замеры твердости по Виккерсу и испытания на износ по Савину в шахматном порядке, что дало возможность получить полную картину твердости и сопротивления износу по глубине закаленного слоя. [c.272]

Рис. 4. Твердость по Виккерсу и износ по Савину стали 45 после индукционной поверхностной закалки (по глубине закаленного слоя)

Испытания служат для определения глубины закаленного слоя, который должен иметь определенную твердость. Измеряется расстояние от торцовой поверхности, иа которое проникает закалка. [c.132]

Блоки. Для канатов изготавливают блоки из стали литьем, сваркой или штамповкой. Последний метод наиболее рационален. Для литых блоков применяют сталь с механическими свойствами не ниже чем у стали 45Л-П для штампованных - не ниже чем у стали 45, и для сварных -не ниже чем у стали СтЗ. Ручей блока должен быть закален до твердости не ниже 35 НДС с глубиной закаленного слоя не менее 3 мм. Профиль ручья блока должен быть таким, чтобы канат беспрепятственно входил и выходил из него, а также чтобы канат соприкасался с ручьем по возможно большей площади. [c.202]

Примечание. При назначении стали для изготовления протяжек глубина закаленного слоя по торцовой пробе определяется твердостью HR 60 и на изготовление сверл, глубина закаленного слоя на образце стандартной торцовой пробы определяется твердостью HR 62 и выше, выше, для стали, идущей [c.235]

Рис. 90. Зависимость поверхностной твердости (кривая I) и глубины деформированного слоя (кривая 2) закаленного образца из стали 4S от продолжительности микроударного воздействия

Нелегированные стали большой твердости. У этих сталей содержание углерода составляет 0,8—1,3%. В соответствии с венгерским стандартом MSZ их обозначение SS—S13. Устойчивость аустенита довольно мала в температурном интервале как перлитных, так я бейнитных превращений (рис. 162, 163). С повышением содержания углерода температурная область бейнитного превращения понижается, как показано на рис., 164, на диаграммах изотермических превращений инструментальных сталей S8 и S11. Прокаливаемость нелегированных инструментальных сталей сравнительно мала прутки диаметром 8—12 мм могут прокаливаться в воде (табл. 57). При охлаждении в воде возникают довольно большие внутренние напряжения, которые уменьшают предел прочности на изгиб. При закалке в масле глубина прокаливаемости минимальная. На поверхности закаленных в воде деталей диаметром 15—30 мм возникает закаленный слой удовлетворительной толщины. На поверхности деталей, имеющих диаметр более 30 мм, закаленный слой слишком тонкий. Такой слой не может выдержать без смятия даже давлений средней величины. С увеличением содержания углерода глубина закаленного слоя не увеличивается, однако растет твердость сердцевины (рис, 165). В этом большую роль играет температура закал- [c.175]

Закалка с нагревом ТВЧ с глубиной закаленного слоя 1,8—2,2 мм отпуск иВС Л-ЬЬ 0 40Х-ТВЧ-53 Детали к которым предъявляются требования высокой твердости и повышенной износостойкости. При требовании повышенной прочности сердцевины изделия должны быть улучшены перед закалкой [c.300]

Металлографическим исследованиям подвергалась микроструктура закаленного, переходного слоя и сердцевины детали. При этом получены следующие результаты 1) исходная структура представляла собою сорбит, сорбитизированный перлит 2) микроструктура закаленного слоя — троостомар-тенсит. Твердость и глубина закаленного слоя деталей, которые проходили высокочастотную термообработку с вращением, соответствовали техническим требованиям чертежа. [c.205]

Износостойкость этих деталей зависит от материала, технологии термической обработки, твердости и глубины закаленного слоя. В связи с этим и пути повышения долговечности деталей ходовой части заключаются в разработке более износостойких материалов и создании прогрессивных техрюлогическнх процессов упрочнения. [c.582]

Фиг. 134. Влияние температуры нагрева на поверхностную твердость и глубину закаленного слоя при закалке т. в. ч. чугуна с шаровидным графитом / — фер-рнтный чугун 2 —перлитный чугун [16].

Полученные экспериметальные данные проверяют по твердости, ширине и глубине закаленного слоя и микроструктуре. При нагреве петлевыми индукторами требуемую мощность определяют с учетом всей нагреваемой поверх1Ности и удельной мощно сти, полученной из графиков рис. 109. [c.177]

И. Н. Кидпным предложены диаграммы преимущественных режимов закалки с нагревом токами высокой частоты, устанавливающие оптимальное соотношение между температурой, скоростью нагрева и глубиной закаленного слоя. Эти диаграммы, составленные для разных сталей, могут быть успешно использованы на практике для определения оптимальных режимов и получения наиболее высокой твердости поверхностного слоя. [c.141]

После индуктивной поверхностной закалки предел текучести при кручении возрастает на 50 %, в результате диаметр вала можно уменьшить при.мерно на 13 %. Условием осуществления этого является твердость поверхности, которая должна быть не менее HR 48 (по возможности НЙС 50) для обеспечения достаточных прочностных качеств в поверхностных зонах требуются стали с содержанием углерода не менее 0,4 9о и глубиной закаленного слоя 2—3,5 мм. Указанные выше марки стали удовлетворяют этому условию на чертеже вала рядом с указанием твердости по Роквеллу должен быть приведен допуск, например HR 52 + 4. [c.118]

После закаливания и отпуска поверхностная твердость шеек у валов, изготовленных из сталей марок 45, 50Г, 40ХИМ и 18ХНВА, колеблется в пределах HR 52-ьб2. Глубина закаленного слоя должна быть не менее 3—6,5 мм, а твердость шеек на глубине закаленного слоя Н1 С 45. [c.377]

Исследование твердости образцов, закаленных по описанному режиму, показало (в соответствии с отметками У и 3 на рис. 8,6), что глубина закаленного слоя равна 4 мм с переходным слоем 2,5 мм т. е. исходная твердость образца в сердцевине сохранена, начиная с 6,5 мм от поверхности. Выбором закалочной жидкости (вода техническая умягченная, вода с добавками органических полимеров и т. п., нодовоздушная смесь, масло) и способа ее подачи (душ, поток, сокойное состояние) можно в широких пределах регулировать скорость охлаждения поверхности. Тем самым можно изменить скорость охлаждения для предотвращения трещин в шлицах, па.зах, отверстиях и выточках. Режим охлаждения имеет особенно важное значение при закалке легированных сталей. Закалка в масло не всегда удобна и небезопасна в пожарном отношении. Ярославским моторным заводом успешно введена в практику закалка водным раствором полиакриламида ТУ6-01-1040—76 [3]. Известно также применение различных патентованных средств, таких, как аква-пласт (ГДР) османил (ФРГ). [c.14]

Закалка с нагревош т. в. ч. с глубиной закаленного слоя 1,8—2,2 мм, отпуск о 1 56 11R 50-54 Детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износоустойчивости шестерни, валы, оси. При требовании повышенной прочности сердцевины изделия материалы должны быть улучшены перед закалкой с нагревом т. в. ч. [c.28]

Объективным критерием глубины цементованного слоя, наиболее полно отвечающим тре ваниям прочности, является глубина до твердости ЯУ С50 (фиг. 31). На шлифе, вырезанном нз детали, цементованной и закаленной по данной конкретной технологии, измеряют твердость по глубине цементованного слоя и вычерчивают кривую распределения твердости по глубине слоя. В соответствии с фиг. 31 в пределах заданной глубины слоя твердость должна быть Я/ С 50. [c.155]

Закалка н а п р а в л я ю щ и х. В станках средних размеров — револьверных, токарных, горизонтально-расточных, заточных, протяжных, фрезерно-отрезиых, — направляюп ие которых подвергаются очень интеиспвно.му износу, направляющие станины целесообразно закаливать т. в. ч. пли газовым пламенем. Оптимальная твердость HR 48—53, глубина закаленного слоя 2,0— [c.29]

Наиболее хорошие результаты по твердости и повышению износоустойчивости деталей получаются при поверхностной закалке сталей с содержанием 0,35— 0,7% С (фиг. 67). Распределение твердости н микроструктуры по глубине закаленного слоя стали 40 прмедено на фиг. 68. [c.127]

Сущность процесса закалки ТВЧ (рис. 5.1.) состоит в том, что на специальной установке производят нагрев детали с помощью выполненного по форме закаливаемой детали медного индуктора, через который пропускают переменный ток высокой частоты (0,5-1000 кГц). При этом возникает электромагнитное поле, которое индуцирует вихревые токи, нагревающие поверхность детали. Глубина нагретого слоя уменьшается с увеличением частоты тока и увеличивается с возрастанием продолжительности нагрева. Регулируя частоту и продолжительность, можно получить необходимую глубину закаленного слоя, находящуюся в пределах до 10 мм. Индукторы изготавливают из медных трубок, внутри которых непрерывно циркулирует вода. Нагрев поверхности происходит в течение 3-5 с, затем ток выключается, и деталь быстро охлаждают с помощью душа. Токи высокой частоты получают с помощью машинных и ламповых генераторов. Машинные генераторы, дающие ток частотой 500-15000 Гц, используются для закалки деталей на глубину от 2 до 10 мм. Ламповые генераторы дают ток частотой 0,1-1 МГц и позволяют закаливать детали на глубину от десятых долей миллиметра до 2 мм. Твердость поверхности детали гюсле закалки ТВЧ на 3-4 единицы HR выше, чем при обычной закалке. Это объясняется тем, что при нагреве ТВЧ получается более мелкое зерно аустенита. Для закалки ТВЧ используют углеродистые стали, содержащие более 0,4 % углерода. Легированные стали не используют, так как высокая прокаливаемость при этом методе не нужна. [c.139]

Образование и выкрашивание белого слоя в некоторых случаях является основным видом изнашивания бандажей железнодорожных колес. Высокие нагрузки в контакте, значительное теплообразование во время проскальзывания колеса по рельсу, дополнительный нагрев при торможении, быстрое охлаждение в результате теплоотвода во внутрь металла — факторы, способствуюш.ие образованию белой фазы. Низкие температуры в зимнее время могут влиять на глубину закаленного слоя и его твердость. Поскольку белый слой в бандажах колес связан с образованием особых закалочных структур, то от содержания углерода в стали зависит интенсивность его возникновения. Поэтому Т. В. Ларин и В. П. Девяткин считают, что бандажная сталь должна содержать углерода не более 0,45 %. Для повышения сопротивления пластической деформации следует применять легирующие добавки, которые затрудняют структурные превращения. [c.183]

Воздействие отпуска или самоотпуска на такие параметры поверхностнозакаленной стали, как статическая и усталостная прочность, величина остаточн х напряжений I рода, ширина рентгеновской интерференционной линии и дру и, можно надежно характеризовать степенью снижения твердости [24]. Эго значиг, что при неизменном режиме нагрева и охлаждения при закалке (а следовательао, н при одной и той же величине зерна аустенита и одинаковой глубине закаленного слоя) указанные выше свойства поверхностно-закаленной и отпущенной детали зависят от окончательного значения твердости, т. е. равной твердости соответствуют равные свойства независимо от вида отпуска самоотпуска или отпуска при нагреве в печи (рис. 26 и 27). [c.264]

Термическую обработку ведущих колес можно осуществлять по следующим схемам закалка — нагрев ТВЧ и спрейерное охлаждение до 40—20° С закалка и самоотпуск — нагрев ТВЧ, спрейерное охлаждение до 200—260° С с последующим воздушным охлаждением до 40—20° С закалка и электроотпуск — нагрев ТВЧ, спрейерное охлаждение до 40—20° С, последующий нагрев ТВЧ до 210— 260° С и спрейерное охлаждение до 40—20° С. Одна из особенностей технологического процесса термической обработки колес на этих станках — регулируемая скорость охлаждения венца колеса, т. е. повышенная скорость охлаждения в интервале 900—500° С и пониженная — в интервале 500—100° С. Такой технологический процесс термической обработки ведущих колес дает возможность получать твердость литых колес из углеродистых сталей 40, 45, 50 до HR 60, глубину закаленного слоя до 10 мм, уменьшить вероятность образования закалочных трещин. Станки внедрены на Волгоградском и Онежском тракторных заводах. Они обеспечили повышение износостойкости колес тракторов ДТ-75, ДТД-75 на 25—40% [7]. Внедрение одной установки на Волгоградском тракторном заводе дало экономический эффект более 220 тыс. руб. [4]. [c.585]

Исследованию подвергали стали 40 и 40ХН. Испытуемую поверхность образцов этих сталей нагревали токами высокой частоты и закаливали в воде (табл. 101). Закалку выполняли по заранее отработанным режимам с таким расчетом, чтобы получить глубину закаленного слоя не менее 2,5 мм и наиболее высокую твердость. Известно, что в условиях индукционного нагрева при увеличении длительности выдержки образца под током не 254 [c.254]

Закалка с нагревом ТВЧ с глубиной закаленного слоя 1,8-2 мы отпуск ЙЛСд 51-61 45-ТВЧ-56 Детали средних и крупных размеров, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и повышенной износостойкое 1и. Если сердцевина должна иметь повышенную прочность, то деталь должна быть улучшена перед закалкой [c.299]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...