Закаленный слой

Очевидно, с уменьшением критической скорости закалки увеличивается и глубина закаленного слоя, и если к будет меньше скорости охлаждения в центре, то это сечение закалится насквозь. [c.294]

Твердость рабочей части определится при данном содержании углерода в стали цветом отпуска. Синий цвет отпуска (побежалости) характеризует более низкую твердость, чем фиолетовый фиолетовый — более низкую, чем оранжевый, и т. д. Старый способ закалки с самоотпуском находит сейчас очень широкое применение в механизированном поточном производстве. В этом случае точно задаются все условия закалки, что позволяет сохранять внутри изделий определенный запас тепла, необходимый для последующего самоотпуска закаленных слоев. [c.304]

Преимущества высокочастотного нагрева а) высокая производительность б) отсутствие выгорания углерода и других элементов, а также отсутствие заметного окисления и образования окалины в) минимальное коробление г) глубина закаленного слоя может довольно точно регулироваться. Наглядным примером служит макроструктура (рис. 255) шестерни. [c.315]

При газопламенной поверхностной закалке глубина закаленного слоя составляет 3—5 мм. Твердость его достигает ННС 52 -г- 54. [c.405]

Для зубчатых колес с твердостью поверхностного слоя зубьев НВ 350, а также для зубчатых колес, закаленных при нагреве ТВЧ с обрывом закаленного слоя у переходной поверхности, и зубчатых колес со шлифованной переходной поверхностью, независимо от твердости и термообработки их зубьев, шр = 6 для зубчатых колес с нешлифованной переходной поверхность.ю при твердости поверхности зубьев НВ > 350 niF = Я Nfo — базовое число циклов рекомендуется принимать для всех сталей = 4 10 Nfe — эквивалентное число циклов перемены напряжений. [c.134]

За глубину закаленного слоя условно принимают расстояние от поверхности до полумартенситной зоны (50 % м а р т е н с и т а 50 % троостита ). Диаметр заготовки, в центре которой после закалки в данной охлаждающей среде образуется полумартенситная структура, называют критическим диаметром с/,,. Величина критического диаметра определяет размер сечения изделия, прокаливающегося насквозь, т. е. получающего высокую твердость, а после отпуска — и высокие механические свойства по всему сечению. Полумартенситная структура во многих случаях [c.207]

Выбор оптимальной толщины упрочняемого слоя определяется условиями работы детали. Когда изделие работает только па износ или в условиях усталости, толщину закаленного слоя чаще принимают 1,5—3,0 мм в условиях высоких контактных нагрузок и возможной перешлифовки 4- 5 мм. В случае особо больших контактных нагрузок (например, для валков холодной прокатки) толщина закаленного слоя достигает 10—15 мм и выше. [c.222]

При закалке вследствие различных скоростей охлаждения (Vg j,) изделие по диаметру сечения не будет структурно однородным (рис. 9.9). В результате несквозной прокаливаемости глубина закалки соответствует заштрихованной зоне (см. рис. 9.9). С уменьшением критической скорости закалки увеличивается глубина закаленного слоя. При этом если v p меньше Vg j, в центре, то изделие закалится полностью по всему сечению. Напротив, если п р достаточно велико и больше на поверхности, то изделие не закалится даже на поверхности. [c.126]

Поверхностная закалка состоит из нагрева поверхностного слоя выше критических температур (для получения аустенита) и быстрого охлаждения. Глубина закаленного слоя зависит от степени нагрева стали выше критических температур. [c.133]

Таким методом можно получить закаленный слой глубиной до 6 мм, но в этом случае не достигают равномерного нагрева стали с поверхности, в результате чего возникает структурная неоднородность закаленного слоя. Поэтому кислородно-ацетиленовый нагрев применяют сравнительно редко и главным образом для закалки крупногабаритных изделий сложной формы. [c.133]

Контактный нагрев изделий при пропускании электрического тока силой в несколько тысяч ампер, частотой 50 гц и напряжением 2—8 в. Электродом при этом служит ролик. Вследствие интенсивного охлаждения водой после нагрева выше критических температур образуется закаленная полоса на поверхности вращающегося изделия. Глубина закаленного слоя зависит от силы тока, ширины и скорости перемещения ролика. [c.134]

По диаграмме, кроме определения оптимальных температур нагрева, можно выбирать глубину закаленного слоя. [c.137]

Для увеличения толщины закаленного слоя при неизменной скорости нагрева повышают температуру закалки, а при неизменной температуре— уменьшают скорость нагрева. При этом следует выбирать оптимальные режимы (зона III). [c.137]

При НВ 350, а также для зубчатых колес, закаленных при нагреве ТВЧ с обрывом закаленного слоя у переходной поверхности, и зубчатых колес со шлифованной переходной поверхностью независимо от твердости и термообработки их зубьев /И/ = 6. Для зубчатых колес с нешлифованной переходной поверхностью при твердости поверхности зубьев НВ > 350 гпр — 9. [c.194]

Значения М приведены в табл. 3-4. Для магнитной проницаемости можно принять среднее значение Ра = 16, так как при обычно применяемых удельных мощностях 0,4—1,5 кВт/см значения рз лежат в пределах 9—25. Глубина нагретого слоя соответствует глубине слоя, содержащего после закалки не менее 50% мартенсита. В качестве расчетной температуры на внутренней границе слоя примем Т= 750 °С, что, как показывает опыт, справедливо для большинства конструкционных сталей. Это определение глубины закаленного слоя широко распространено, и мы будем им пользоваться и в дальнейшем. Таким же образом определяется глубина цементации и прокаливаемости. [c.105]

При электрических и тепловых расчетах это определение особенно удобно, так как при температуре больше 750 °С большинство сталей почти полностью теряет магнитные свойства и тогда глубина закаленного слоя совпадает с глубиной слоя, потерявшего магнитные свойства. [c.105]

В качестве глубины закаленного слоя обычно принимают глубину слоя, содержащего не менее 50% мартенсита [35]. Экспериментальные исследования показывают, что цилиндрические образцы малых и средних диаметров имеют наибольшую усталостную прочность, если удовлетворяется равенство [c.174]

С уменьшением глубины закаленного слоя при неизменной частоте увеличивается необходимая удельная мощность при одновременном уменьшении времени нагрева. Так как электрический КПД индуктора при этом меняется мало, то приблизительно в таком же соотношении будут возрастать удельные потери Др в индукторе. Опыт показывает, что в массовом производстве недопустимы режимы, при которых Ар >0,4 кВт/см , так как при этом индуктор часто перегорает вследствие нестабильности охлаждения. [c.175]

Расчет и опыт показывают, что минимальная глубина закаленного слоя, при которой потери в индукторе не превышают 0,4 кВт/см , связана с частотой соотношением [c.175]

Глубина закаленного слоя при различных частотах [c.176]

Глубина закаленного слоя, мм 0,05 1.0 2,5 4,0 8.0 10,0 [c.176]

Это ограничение можно снять, проводя нагрев на двух частотах, как было предложено проф. В. П. Вологдиным, или применяя стали с регламентированной прокаливаемостью. Во втором случае до надкритической температуры прогревают весь венец зубчатого колеса, используя частоту выше оптимальной. Непрерывный закаленный слой по контуру зубчатого колеса получается при резком охлаждении за счет малой глубины прокаливаемости стали. Толщина закаленного слоя во впадине меньше, чем у вершины зуба. [c.177]

Индукторы для закалки плоских поверхностей. Равномерный и непрерывный закаленный слой на плоской поверхности получить сложнее, чем на цилиндрической, так как вследствие замкнутости линий тока всегда имеются участки, в которых плотность индуктированного тока близка к нулю (см. рис. 6-7). Непрерывный слой можно получить за счет непрерывного или возвратно-поступательного движения индуктора относительно изделия либо путем смыкания нагретых зон за счет теплопроводности. При одновременном нагреве нагреваемый участок должен быть целиком перекрыт индуктирующим проводом, наводящим ток большой плотности. Обратный ток распределяется по большой поверхности и ие вызывает заметного нагрева. [c.181]

Закаленный слой 173, 174 Закалка поверхностная 173 ----непрерывно-последовательная [c.320]

Для закалки применяют сравнительно большую мощность (0,1 2.0 кВт/см ), и поэтому время нагрева составляет 2...50 с. Для получения слоя толщиной 1мм частота тока 50...60 кГц, для слоя толщиной 2 мм - 15 кГц и для слоя толщиной 4 мм - 4 кГц Обычно считают, что площадь сечения закаленного слоя должна быть не более 20% всего сечения. После нагрева в индукторе деталь быстро перемещается в специальное охлаждающее устройство - спрейер, через отверстия которого на нагретую поверхность разбрызгивается закалочная жидкость, иногда нагретые детали сбрасываются в закалочные баки. [c.70]

Нитроцементация - процесс насыщения поверхностного слоя углеродом и азотом, по сравнению с газовой цементацией он имеет преимущество в скорости насыщения. Поверхностный слой обладает более высокой износостойкостью, чем при газовой цементации, благодаря наличию азота и мелкозернистой структуре с карбонитридной зоной. Нитроцементация производится в газовой среде, глубина закаленного слоя 0,15-1 мм, твердость после закалки 52-60 HR . [c.239]

Поверхностную закалку насосных штанг осуществляют непрерывно-последовательным способом на специальных установках с горизонтальным расположением штанги. Глубина закаленного слоя в зависимости от диаметра штанги составляет 1,8—2,8 мм, твердость для стали марки 40У HR 56—60. [c.118]

После закаливания и отпуска поверхностная твердость шеек у валов, изготовленных из сталей марок 45, 50Г, 40ХИМ и 18ХНВА, колеблется в пределах HR 52-ьб2. Глубина закаленного слоя должна быть не менее 3—6,5 мм, а твердость шеек на глубине закаленного слоя Н1 С 45. [c.377]

Под прокаливаем остью понимают способность стали получать закаленный слой с мартен сити ой или троосто-мартенситной структурой и высокой твердостью, простирающейся на ту или иную глубину. Про-каливаемость определяется критической скоростью охлаждения, зависящей от состава стали. Если действительная скорость охлаждения в сердцевине изделия будет превышать критическую скорость закалки Ук (рис. 129, [c.207]

Оаль 55ПП используют для деталей, у которых глубина закаленного слоя <2—3 мм. В стали РП для закаленного слоя глубиной 7—8 мм необходимую глубину закаленного слоя обеспечивает мар ганец, а мелкое зерно — титан. [c.223]

При поверхностной закалке, в том числе и с глубинным нагре-B(5.vi, сильно повышается сопротивление усталостному разрушению. Предел выносливости (при испытании образна с надрезом) для стали с 0,4 % С после нормализации с(ктавляет 150 (100 %), а после иоверхиостиой закалки 420 МПа (285 %). Повышение предела усталости объясняется образованием в закаленном слое осгагочных напряжений сжатия (рис. 141). [c.224]

Толщина закаленного слоя равна 2—4 мм, а его твердость для стали с 0,45—0,5 % С HR 50—56 В тонком поверхностном слое образуется мартенсит, а в нижележащих jkjhx троосто-мартенсит. Газопламенная закалка вызьпзает меньшие деформации, чем объемная. Процесс газопламенной закалки можно автома1изировать и включить в общий ноток механической обработки. Для крупных деталей этот способ закалки часто более рентабелен, чем закалка с индукционным нагревом. [c.226]

В эвтектоидной стали переохлажденный аустенит после закалки с необходимых температур несколько более устойчив, чем в доэвтектоид-ной и заэвтектоидной. Поэтому у эвтектоидных сталей толщина закаленного слоя незначительно больше, чем у заэвтектоидных. Аустенит в заэвтектоидных сталях устойчивее в промежуточной области (при 350—200° С), что создает более высокую твердость сердцевины и более плавный переход от закалившегося поверхностного слоя к сердцевине (рис. 14.2). [c.236]

Зубья тяжелонагруженных щестерен подвергают поверхностной закалке с нагревом ТВЧ (глубина закаленного слоя 2 — 3 мм, НКС 58 — 60), цементации (глубина слоя 0 8 —1 мм, НКС 60 — 62), нитроцементации (глубина слоя 0,5-0,8 мм, НКС 62-65), азотированию (глубина слоя 0,5—0,8 мм, й Г 900-1200). [c.354]

Структуру сплавов, прошедших термическую обработку, проверяют в поверхностных и более глубоких слоях с целью оценки ее однородности, наличия обезуглероженного или на-углероженного слоя, глубины закаленного слоя и т.д. [c.309]

Лучшие результаты могут быть получены с помощью химико-термической обработки и поверхностной закалки зубьев с нагревом т. в. ч. с формой закаленного слоя, повторяющей очертания впадины. При атом используют обычно стали с содержанием углерода 0,35—0,5% (40Х, 40ХН, 35ХМА) и стали, содержащие 0,6—0,8% углерода (табл. 13). [c.632]

Глубина закаленного слоя % принимается в расчете равной глубине прогрева до точки магнитных превращений. Без большой ошибки можно считать, что приблизительно равна глубине, на которой в структуре стали содержится не меньше 50% мартенсита, что соответствует твердости по Роквеллу 45—50 НРС (см. 7-3). [c.44]

Для расчета. задано длина магнитопровода, равная длине активного слоя, /и = 50 см полная длина индуктирующего провода /и = 53 см толщина трубки индуктирующего провода di = 0,2 см ширина индуктирующего провода Ь 2 см ширина паза в магнитопроводе а 2,2 см ширина башмака магнитопровода С = 1,4 см Л = 0,1 см зазор между башмаком магнитопровода п нагреваемой поверхностью h = 0,5 см число витков а/= 1 частота f2000 Гц удельная мощность p = 1,55 кВт/см глубина закаленного слои A j,. " 0,45 см. [c.96]

Хромоникелевые стали (20ХН, 12ХНЗА) применяют для деталей средних размеров, испытывающих при работе высокие удельные нагрузки Никель увеличивает глубину закаленного слоя, препятствует росту зерна. Стали, дополнительно легированные вольфрамом (I8X2H4BA), применяют для изготовления крупных тяжелонагруженных деталей, [c.93]

Прокал иваемость - это способность стали к получению закаленного слоя с мартенситной или трооститно-мартенситной структурой определенной глубины. Характеристикой прокаливаемости является наибольший критический диаметр D . цилиндра из данной стали, который при закалке приобретает полумартенситную структуру в центре образца. Проблема прокаливаемости связана с тем, что скорость охлаждения по сечению образца (детали) различна и уменьшается по мере удаления от поверхности детали. Следовательно, твердость по сечению детали будет неоднородной. Например, для стали с содержанием 0,8% углерода твердость на поверхности может достигать 65 HR и только 15 HR в центре. Для углеродистых сталей глубина закалки составляет 1,5-2 мм, а для легированных в 2-2,5 раза больше в зависимости от химического состава стали. [c.237]

Колеса ответственных передач в транспортных машинах и передач ограниченных габаритов должны иметь твердость зубьев НВ > 350 (или НЯС > 35) и более мягкую (вязкую) еердцевину. Различную твердость в одном объеме металла получают локальной термической обработкой (поверхностной закалкой токами высокой частоты — ТВЧ) или химико-термической (цементацией, азотированием и т. п.). Наиболее производительна закалка ТВЧ по контуру зубьев колес из сталей с содержанием углерода 0,3 —0,5%. Толщина закаленного слоя при этом достигает 3,5-4 мм и имеет твердость поверхности НКС 45-55. [c.356]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...