Закаленная Твердость

Червячный редуктор имеет А = 210 мм, i = 34 г = 1 9 = 8 т . = 10 мм. Материал венца колеса — бронза ОНФ (отливка центробежная). Червяк закаленный (твердость Я С45), шлифованный. Вал червяка установлен на подшипниках качения вал колеса — на подшипниках скольжения. Допустимо ли использование этого редуктора в качестве передаточного механизма между двигателем и станком, если последний потребляет мощность N = 9,0 л. с. при п = 43 об/мин [c.188]

Стальные направляющие выполняют накладными, обычно закаленными, твердостью HR 58...63. Чаще всего используют сталь 40Х с закалкой ТВЧ, стали 15Х и 20Х — с последующей цементацией и закалкой. [c.116]

Задача 25. Определить допускаемые напряжения [сг] и [ст] для зубьев червячного колеса, венец которого выполнен из бронзы Бр.АЖ 9-4 (отливка центробежная). Червяк закаленный (твердость > Я7 С45), шлифованный, имеет (л = 99 рад/сек д = 8 21 = 2 = 8 мм. Передача реверсивная, срок службы неограничен (Л ц > 25-100- [c.207]

Измерительные поверхности микрометра должны быть закаленными. Твердость их должна быть HR 58— 62, а шероховатость не ниже 12-го класса чистоты. [c.159]

При закалке доэвтектоидной стали с температуры выше Лсь но ниже Лсз в структуре наряду с мартенситом сохраняется часть феррита (рис. 230,а), который снижает твердость в закаленном состоянии и ухудшает механические свойства после отпуска. Такая закалка называется неполной и, как правило, ее не применяют. [c.286]

Наличие в структуре закаленной стали избыточного цементита полезно во многих отношениях. Например, включения избыточного цементита повышает износоустойчивость стали. Нагрев же выше Лсз опасен и не нужен, так как он не повышает твердости, наоборот, твердость даже несколько падает вследствие растворения избыточного цементита и увеличения остаточного аустенита (см. выше рис. 222, кривая /) при таком нагреве растет зерно аустенита, увеличивается возможность возникновения больших закалочных напряжений, интенсивнее обезуглероживается сталь с поверхности и т. д. [c.287]

Наличие 50% тростита снижает свойства закаленной стали, поэтому значение критического диаметра, определенного по полумартенситной твердости, следует рассматривать как переходную ступень для определения критического диаметра, при котором в центре бруска получается полная закалка (95% мартенсита). Для этого находят Z)so (для любого случая охлаждения), как было отмечено раньше, и переходят на D95. На основании графика, приведенного на рис. 241, приближенно можно принять, что критический [c.297]

Твердость рабочей части определится при данном содержании углерода в стали цветом отпуска. Синий цвет отпуска (побежалости) характеризует более низкую твердость, чем фиолетовый фиолетовый — более низкую, чем оранжевый, и т. д. Старый способ закалки с самоотпуском находит сейчас очень широкое применение в механизированном поточном производстве. В этом случае точно задаются все условия закалки, что позволяет сохранять внутри изделий определенный запас тепла, необходимый для последующего самоотпуска закаленных слоев. [c.304]

Повышение температуры печи илп увеличение выдержки в первом случае устраняет пониженную твердость закаленных деталей. Во втором случае следует применять более интенсивное охлаждение, т. е. во время закалки энергично перемещать деталь в закалочной жидкости или применять вместо простой воды соленую или подкисленную. [c.307]

Описанное явление носит название вторичной закалки или вторичной твердости, так как мы знаем, существенный момент,. характеризующий закалку в стали — образование мартенсита. Если температура отпуска не превышает 600°С, то повторение операции отпуска не снижает твердости, наоборот, твердость по сравнению с закаленным состоянием даже несколько увеличивается (рис. 321). При отпуске выше 600°С твердость снизилась бы вследствие распада мартенсита и коагуляции карбидов. [c.428]

Шарики, как инструмент, не обеспечивают оптимальных условий деформирования и имеют малую стойкость. Калибрующие оправки выполняют одноэлементными, многоэлементными или сборными, Каждый из элементов — поясков имеет свой размер. Деформирующие элементы изготовляют из твердого сплава или стали, закаленных до высокой твердости. [c.388]

Штифты размещают в стальных, закаленных до высокой твердости (50...60 НКСэ) втулках, изготовляемых обычно из стали марки 40Х, [c.324]

Хорошие результаты дает выглаживание алмазом (алмазное выглаживание), имеющим незначительный коэффициент трения при скольжении, высокую твердость и износостойкость. Шероховатость поверхности можно сделать весьма малой (до 14-го класса). Его использование позволяет выглаживать поверхности, закаленные на высокую твердость (НРС 60). [c.204]

При газопламенной поверхностной закалке глубина закаленного слоя составляет 3—5 мм. Твердость его достигает ННС 52 -г- 54. [c.405]

Цель расчета — предварительное определение размеров колес и передач. Он применяется для закаленных до высокой твердости колес и открытых передач, основным видом разрушения зубьев которых является абразивный износ (передачи сельскохозяйственных, транспортных и других машин). [c.112]

Для зубчатых колес с твердостью поверхностного слоя зубьев НВ 350, а также для зубчатых колес, закаленных при нагреве ТВЧ с обрывом закаленного слоя у переходной поверхности, и зубчатых колес со шлифованной переходной поверхностью, независимо от твердости и термообработки их зубьев, шр = 6 для зубчатых колес с нешлифованной переходной поверхность.ю при твердости поверхности зубьев НВ > 350 niF = Я Nfo — базовое число циклов рекомендуется принимать для всех сталей = 4 10 Nfe — эквивалентное число циклов перемены напряжений. [c.134]

Качество работы червячной передач в значительной степени зависит от гладкости и твердости рабоч ix поверхностей червяка, причем наилучшие результаты достигают я при закаленных (HR [c.17]

За глубину закаленного слоя условно принимают расстояние от поверхности до полумартенситной зоны (50 % м а р т е н с и т а 50 % троостита ). Диаметр заготовки, в центре которой после закалки в данной охлаждающей среде образуется полумартенситная структура, называют критическим диаметром с/,,. Величина критического диаметра определяет размер сечения изделия, прокаливающегося насквозь, т. е. получающего высокую твердость, а после отпуска — и высокие механические свойства по всему сечению. Полумартенситная структура во многих случаях [c.207]

Для обработки черных металлов и материалов, чувствительных к локальным температурным напряжениям и термическим ударам, налажен промышленный выпуск материалов эльбор-Р (композит 01), исмит и гексанит-Р (композит 10), частицы которых крепят в металлических матрицах методами, аналогичными рассмотренным выше например, абразив запрессовывают в порошковую композицию, после чего проводят инфильтрацию жидким металлом. Такие материалы с 1964 г. (эльбор-Р) и с 1972 г. (гексанит-Р) применяют на операциях резания при тонкой, чистовой и получистовой обработке деталей из сталей (в том числе закаленных твердостью HR 60 и более), чугуна, литых постоянных магнитов, ферритов и др. производительность труда увеличивается до 5 раз. Освоен выпуск шлифовальных кругов из эльбора и на основе гексанита-А. [c.147]

Пртмер 56. На круглошлифовальном станке мод. ЗА151 методом продольной подачи на проход шлифуется участок вала диаметром du = 40С мм и длиной I = 210 мм длина вала = 260 мм. Шероховатость обработанной поверхности= 1,0 мкм. Припуск на сторону h = 0,2 мм. Материал заготовки — сталь 40Х закаленная твердостью HR 52. Способ крепления заготовки — в центрах. Эскиз обработки приведен на рис. 83. Необходимо I. Выбрать шлифовальный круг. П. Назйачить режим резания по таблицам нормативов. III. Определить машинное время. [c.242]

Пример 58. На нлоскошлифовальном станке с прямоугольным столом мод. ЗБ722 шлифуется плоская поверхность планки шириной Б = 110 мм и длиной I = 280 мм высота планки = 20 0,03 мм. Шероховатость поверхности Ra = 0,5 мкм. Припуск на сторону h = 0,3 мм. Материал детали — сталь 45 закаленная, твердостью HR 45. [c.249]

Чугунные полировальники наиболее пригодны для доводки сталей закаленных (твердостью ) С = 56—60) и термоулучшенных (/ С = 28—30). [c.53]

Чем больше углерода в стали, тем больше искаженность тетрагональной решетки мартенсита и больше его твердость. Твердость мартенсита зависит в первую очередь от содержания в мартенсите (в стали) углерода. Мартенсит в стали, содержащей 0,1 % С, имеет твердость примерно HR 30. При 0,7% С твердость мартенсита достигает максимального значения (Я С 64), и при дальнейшем увеличении содержания углерода она существенно не увеличивается (рис. 222, кривая 2). Впрочем, эта кривая не характеризует твердость закаленной стали, так как сталь, кроме мартенсита, содержит то или иное количество остаточного аустенита. Если нагрев под закалку был произведен выше точки Лсз и весь углерод был переведен в твердый раствор, то твердость закаленной стали при увеличении содержания углерода свыше 0,8% снижается из-за резкого возрастания количества остаточного аустенита (рис. 222, кривая 1, см. также рис. 210). [c.277]

Снижение твердости при уменьшении скорости охлаждения ниже критической есть результат появления в закаленном изделии немартенситных структур. Однако наличие в структуре 5—10% тростита практически не отразится на твердости, поэтому на кривой прокаливаемости, подобной приведенным на рие. 239, трудно найти эту границу перехода от мартенситной [c.297]

Переходим к рассмотрению влияния прокаливаемости на свойства стали. При сквозной закалке свойства по сечению закаленной стали однородны. При несквозной закалке свойства закаленной стали изменяются от поверхности к центру так же, как изменялись бы свойства у серии тонких образцов, которые получили бы при закалке разную скорость охлаждения. Представляет особый интерес, чем будут отличаться по свойствам стали с различной прокаливаемостью, если последующим отпуском выравнить твердость по сечению. Следует вспомнить, в чем состоит различие свойств продуктов закалки и продуктов закалки и отпуска, т. е. в чем различие пластинчатых и зернистых структур. [c.298]

Недостаточная твердость закаленной детали объясняется недогревом (низкая температура в печи, недостаточная выдержка при правильной температуре в печи) или недостаточно интенсивным охлаждением. В первом случае мартенсит не обладает достаточной твердостью (не содержит доста- [c.306]

В закаленной стали тетрагональность мартенсита и внутренние напряжения создают 1начительную хрупкость, поэтому после закалки отпуск является обязательной операцией. Температура отпуска определится величиной рабочей твердости, которой должен обладать инструмент. Рекомендуемая температура отпуска для некоторых видов инструмента некоторых видов показана в табл. 46. [c.413]

Иппболее мягкой и вязкой сталью из перечисленных в табл. 46 является сталь У7А, поэтому ее применяют для инструмента, подвергающегося в ра-6()ie толчкам и ударам. Твердость остальных сталей в закаленном состояиин не зависит от содержания углерода. Однако износоустойчивость с повышет ем [c.414]

Так как в стали типа Х12 количество остаточного аустенита изменяется в широких пределах (почти от О до 100%), то естественно, что и изменение объема, которое наблюдается при закалке, также сильно изменяется. При закалке на мартенсит сталь приобретает объем больший, чем исходный, а при закалке на аустеиит — меньший (см. кривую А/ на рис. 326). При некоторой температуре соотношение по.пучающегося аустенита и мартенсита таково, что объем закаленной стали точно равен исходному. Как следует из графика, приведенного на рис. 326, это будет происходить при закалке с 1120°С, когда фиксируется около 40% остаточного аустенита при твердости около HR 58 (в этом случае Д/=0), Однако возможные колебания в температуре закалки, условиях охлаждения и других деталях термического режима, как правило, приводят к тому, что размеры штампа не окажутся точно равными исходным. [c.436]

Ho Tit. Примерные механические свойства этой литой и закаленной на аустенит стали следующие 0в = 804-100 кгс/мм 00,2 = 26- 40 кгс/мм б = 40- -50% г з = 40ч-50% твердость НВ [c.506]

Особый интерес представляет бериллиевая бронза (БрБ2 с 2% Be). Сплав с 2% Be, как видно из диаграммы (рис. 451), дисперсионно твердеющий. Растворимость бериллия в меди ири комнатной температуре не превышает 0,2%, но закалка с 800°С фиксирует пересыщенный раствор а. Если закаленный сплав подвергнуть затем искусственному старению при 300— 350°С, твердость повысится до НВ 350—400. [c.616]

Торцовые уплотнения. При смазьшании подшипников жидким маслом в последнее время получили распространение очень эффективные уплотнения по торцовым поверхностям. Однако применение их сдерживается вследствие конструктивной сложности, значительных размеров и относительно высокой стоимости. Конструкция одного из них приведена на рис. 11.20. Уплотнение состоит из уплотнительных колец 1, 2 и пружины 3. Кольцо / изготовляют из антифрикционного материала марок АМС-1, АГ-1500-С05, 2П-1000-Ф, а кольцо 2 — из стали марок 40Х, ШХ15, закаленной до высокой твердости. Кольцо 2 устанавливают на валу с натягом. [c.182]

После закаливания и отпуска поверхностная твердость шеек у валов, изготовленных из сталей марок 45, 50Г, 40ХИМ и 18ХНВА, колеблется в пределах HR 52-ьб2. Глубина закаленного слоя должна быть не менее 3—6,5 мм, а твердость шеек на глубине закаленного слоя Н1 С 45. [c.377]

Допускаемые напряжения для закаленных сталей твердостью при начальном контакте по линии и при хорошей смазке при-1 нмают [a,il=1000.. . 1200 МПа) при начальном контакте в точке [0 ]=2ООО.. . 2500 МПа. Для текстолита (без смазки) при контакте по линии (ая1=80.. . 100 МПа. [c.219]

Мощность на ведущем валу Ni = 4,2 кет при угловой скорости 1 = 1420 об мин. Диапазон регулирования углово скорости ведомого вала Д = 6,25. Материалы промежуточного кольца и конусов — сталь ШХ15, закаленная до твердости HR 60. [c.122]

Определение твердости по Роквеллу. В этом методе твердость оп[)еделяют по глубине отпечатка. Наконечником (индентором) служит алмазный конус с углом при вершине 120" или стальной закаленный шарик (d ----- 1,588 мм). Алмазный конус применяют для испытания твердых металлов, а шарик — для мягких. [c.67]

Под прокаливаем остью понимают способность стали получать закаленный слой с мартен сити ой или троосто-мартенситной структурой и высокой твердостью, простирающейся на ту или иную глубину. Про-каливаемость определяется критической скоростью охлаждения, зависящей от состава стали. Если действительная скорость охлаждения в сердцевине изделия будет превышать критическую скорость закалки Ук (рис. 129, [c.207]

При сквозной закалке свойства стали и, в частности, твердость по всему сеченпю изделия одинаковы. При песквозной закалке изменение структуры стали по сечепию способствует соответствующим изменепилм свойств. Распределение твердости по сечепию закаленных цилиндров из разных сталей показано на рис. 130. При песквозной прокаливаемости твердость надает от поверхности к сердцевине. При несквозной прокаливаемое [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...