Нержавеющие на глубинах больших

Из качественных методов, в которых растягивающие напряжения создаются при наличии большой пластической деформации металла, по-видимому, целесообразно упомянуть метод, примененный Франком, Биндером и Брауном. По Мнению этих авторов, образцы из аустенитной нержавеющей стали, изготовленные путем вдавливания в листовой материал кольца на глубину 3,5 мм, обладали низкой устойчивостью к коррозионному растрескиванию. [c.74]

Пластины из нержавеющей стали 304 корродировали на расстоянии 250 м от океана в Кюр-Виче (Сев. Каролина. США) со скоростью менее 2,5 мкм/год. В 25 м от воды на пластинах из той же стали наблюдалось несколько больше пятен, но глубина коррозии была пренебрежимо малой даже после 11-летней экспозиции. Сталь 316 при экспозиции в подобных условиях обладает еще более высокой коррозионной стойкостью, чем сталь 304. На рис. 33 представлены результаты 8-летних коррозионных испытаний нескольких нержавеющих сталей в мор- [c.57]

Как видно из табл. 17, в неподвижной воде на малых глубинах нержавеющие стали 302, 321 и 316 подвержены сильной локальной коррозии. На больших глубинах коррозионное поведение сталей 304 и 316 меняется, однако при этом часто также наблюдается локальное разрушение (табл. 19). Нержавеющие стали в этих условиях склонны к биологическому обрастанию, причем в гораздо большей степени, чем, например, медноникелевые сплавы [32]. [c.62]

КОРРОЗИОННОЕ ПОВЕДЕНИЕ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ В МОРСКОЙ ВОДЕ НА БОЛЬШИХ ГЛУБИНАХ [c.63]

КОРРОЗИЯ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ НА БОЛЬШИХ ГЛУБИНАХ [149] [c.181]

Для более эффективного использования энергетических характеристик СО 2-лазера свариваемые металлы покрывают тонкой пленкой хорошо поглощающего материала, например графита. В [168] приведены результаты сварки материалов с большим коэффициентом отражения при нанесении на них тонкой пленки других металлов, хорошо поглощающих лазерное излучение например, была произведена сварка пластин меди толщиной 0,48 мм, покрытых пленкой чистого никеля толщиной 0,04 мм (рис. 88, а, б). Видно, что плавление происходит по всей глубине свариваемого шва и при этом требуется лазерной энергии в три-четыре раза меньше, чем при сваривании пластин из чистой меди. На рис. 88, в показаны результаты сваривания цилиндров из нержавеющей стали. [c.137]

Следует отметить плохую обрабатываемость титана резанием, аналогичную обрабатываемости нержавеющих сталей аустенитного класса. В отличие от других металлов между стружкой титана и инструментом имеется очень небольшая контактная поверхность, в результате чего в зоне резания возникают высокие удельные давления и температуры. К тому же титан обладает низкой теплопроводностью, что затрудняет отвод тепла из зоны резания. В результате гитан легко налипает на инструмент и быстро его изнашивает. Было установлено, что при всех видах резания необходимо применять небольшие скорости, большую глубину резания и острый инструмент из быстрорежущих сталей или твердых сплавов. При соблюдении этих условий титан обрабатывается резанием вполне успешно. [c.376]

Наплавка ленточным (пластинчатым) электродом. Для получения тонких равномерных слоев на больших площадях целесообразно применять наплавку ленточным электродом под флюсом. Такие наплавки могут выполняться как металлической, так и порошковой лентой. Наплавка металлической лентой находит широкое применение при покрытии стальных поверхностей тонким нержавеющим слоем, в частности рабочих лопастей и камер гидротурбин для защиты от кавитации. Наплавка ленточным электродом обеспечивает ровный тонкий слой наплавленного металла минимальной глубиной расплавления основного металла. Схема наплавки лежачим пластинчатым электродом показана на рис. 142. [c.380]

В задней части корпуса 2 имеется фланец с центрирующим буртиком для крепления корпуса насоса к опорной стойке 10. В этой же части корпуса отливается и сальниковая коробка, внутренняя поверхность ее частично гуммирована, а остальной участок предохраняется защитной втулкой 3 из нержавеющей стали или сплава. Обращает на себя внимание большая глубина сальниковой коробки, вмещающей до 10 колец набивки. Сальниковая коробка снабжается охлаждающей рубашкой при необходимости перекачивания горячих жидкостей. [c.107]

Для низкотемпературных тепловых труб проблема удаления газов не столь серьезна, однако для многих низкотемпературных теплоносителей содержание определенных газов нежелательно из соображений интенсификации коррозионных процессов и др. Дегазация металлов осуществляется посредством нагрева в вакууме до температур, близких к рабочим или выше их, но, как правило, не ниже 400° С. В литературе [6—9] рассматриваются различные источники газовых загрязнений конструкционных материалов и влияние газов на свойства материалов. Взаимодействие газов с металлами может носить разнообразный характер. Например, для водорода [13] характерны поверхностная физическая адсорбция, активированная абсорбция и хемосорбция, диффузия, растворение л химическое взаимодействие с образованием химических соединений. Водород — самый подвижный из всех газов, количество его в металле может меняться при каждой технологической операции, которой он подвергается. Основными видами газовых загрязнений таких материалов, как нержавеющая сталь и никель, являются водород, азот, кислород, окислы углерода. Анализ удаляемых газов проводится масс-спектрометром. Температурный режим обезгаживания подбирают исходя из допустимых для материала температур. Опыты показывают, например, что при температуре выше 600° С наблюдается диффузионное сваривание никеля, что не всегда желательно, так как при этом никелевая сетка теряет эластичность. Время и степень удаления газов сильно зависят от уровня температур и глубины вакуума. В каждом конкретном случае о степени дегазации конструкционных материалов можно судить по глубине вакуума, измеренного в тепловой трубе в стационарных условиях. Время удаления таких газов, как водород, окиси углерода и азота с поверхности нержавеющей стали и никеля в вакууме 0,133 На при температуре 450—500° С, например, не превышает 40 мин. Следует отметить трудности обезгаживания алюминия, так как он обычно содержит большое количество газов, а также может содержать водяные пары. [c.62]

Как было показано выше, в азотированном слое всех нержавеющих сталей имеется коррозионнонестойкая в воде зона. Проведение азотирования по оптимальному режиму приводит к сокращению протяженности нестойкой зоны, однако не позволяет исключить ее полностью. Между тем ряд деталей после азотирования сошлифовывается на глубины, самые разнообразные но величине. Трущиеся части деталей сошлифовываются или доводятся притиркой на глубину не более 0,03—0,05 мм. Нетрущиеся части деталей, например торцы, иногда сошлифовывают на глубину, превосходящую общую протяженность слоя. В этом случае открывается весь слой и в том числе нестойкая зона (см. фиг. 1). В худшем случае при сошлифовке на глубину больше протяженности стой кой зо ы, но меньше общей толщины слоя вся поверхность может находиться в зоне низкой коррозионной стойкости. [c.128]

Несмотря на все большее расширение применения алюминиевых сплавов для морских сооружений, все же остается актуальной проблема изыскания конструкционных материалов, физико-химические свойства которых отвечали бы требованиям, предъявляемым нефтегазопромысловым сооружениям при эксплуатации в открытом море. Наиболее перспективный материал для этой цели — титан. Исследования некоторых титановых сплавов в Черном море на различных глубинах (7, 27, 42, 80 м) показали высокую стойкость исследованных сплавов на всех глубинах, и их скорость коррозии не превышала 0,01 г/(м2. ч), в то время как нержавеющие стали типа 18-9 были подвержены питтингу глубиной 2,5 мм после экспозиции в течение 21 мес. С увеличением глубины погружения образцов коррозионная стойкость повьииалась, что объясняется понижением температуры и более низкой концентрацией кислорода. Титан обладает очень высокой стойкостью не только в обычных морских средах, но также в загрязненных водах, в морской воде, содержащей хлор, аммиак, сероводород, двуокись углерода, в горячей морской воде. Титан выдерживает очень высокие скорости потока морской воды После 30-суточных испытаний при скорости потока 36,Ь м, с были чены следующие результаты [c.25]

В работе [177] приведены данные о коррозии некоторых сплавов на различных глубинах (7, 27, 42 и 80 м) в Черном море. Титан обладал стойкостью на всех глубинах и скорость коррозии была <0,01 г/(м-ч). На образцах из нержавеющей стали 18Сг —9№ наблюдался питтинг (2,8 мм после экспозиции в течение 21 мес), но с увеличением глубины погружения коррозия уменьшалась. На глубине 80 м наблюдалась лишь слабая щелевая коррозия. Повышение стойкости объяснялось уменьшением температуры и более низкой концентрацией растворенного кислорода на больших глубинах. Наименьшая коррозия углеродистой стали наблюдалась на глубине 27 м (0,039 г/м -ч), что авторы связывают с более интенсивным биологическим обрастанием на этом уровне. Коррозия медных сплавов усиливалась с глубиной (0,042 г/(м -ч) при погружении на 80 м), что объяснялось образованием на меди в темноте коррозионной пленки, не обладающей защитными свойствами. [c.187]

Глубина экспозиции не оказывала закономерного влияния на скорости коррозии нержавеющих сталей серии AISI 400, хотя эти скорости и были ниже на глубине, чем у поверхности. Однако скорости коррозии не уменьшались с увеличением глубины. А именно, они были меньше на глубине 760 м, чем на глубине 1830 м, для двух из четырех испытанных сталей. Интенсивности локальных типов коррозии были либо такими же, либо большими на поверхности, чем на глубине. Глубина не оказывала определенного влияния на коррозию нержавеющих сталей серии AISI 400. [c.329]

Количество диффундировавшего водорода, так же как и глубина его проникновения, зависят от состава и состояния стали. Практику знакомы особые меры предосторожности, необходимые при обработке сталей с содержанием углерода более 0,35%. В результате обширной серии опытов Цапфе и Хас-лем, исследовавшие влияние кислотного травления на прочность при изгибе различных сортов стали, установили, что нержавеющая стальная проволока А151440-С (1,08% С 0,15% 31 0,48% Сг 17,08% N1 0,28—0,52% Мо) и прежде всего проволока холодного волочения показала наибольшую склонность к хрупкости (определение угла загиба). Даже после отпуска наступала заметная потеря прочности на изгиб. Большую чувствительность к кислотному травлению показала нелегированная холодного волочения сталь 5АЕ1020 (0,18% С 0,17% 51 0,60 Мп) и нержавеющая сталь А151431 (0,16% С 0,51% 51 [c.160]

Влияние толщины стенки на интенсивность теплообмена при кипении азота (/3 = 0,1 МПа), по опытным данным А. В. Клименко и В. В. Цыбульского, полу- ченным на поверхностях нагрева разной толщины и различных материалов, показано на рис. 7.12. Из рисунка видно, что при кипении на торце стального стержня, покрытого слоем меди, вариации толщины покрытия 6 от 20 до 0,5 мм практически во всем диапазоне изменения q не приводили к изменению а (кривая а). При б = 0,2 мм коэффициенты теплоотдачи оказались ниже, чем при й = 20 мм, причем разница в значениях а увеличивается с ростом плотности теплового потока. При q= 130 кВт/м коэффициенты теплоотдачи при кипении на чистой стальной поверхности и с медным покрытием б=Ю,2 мм оказались одинаковыми. Для нержавеющей стали область автомодельности а относИтель-ио б шире, В этом случае уменьшение б до 0,2 мм не приводило к изменению а (кривая б]. Расширение области автомодельности а относительно б для нержавеющей стали по сравнению с медной авторы работы [32] объясняют тем, что глубина проникновения пульсаций температуры /i p в стенке из нерлсавеющей стали существенно меньше ее значения для меди. Значение /i p увеличивается с ростом температурного напора [32], поэтому тонкое покрытие при малых значениях д, соответственно нри незначительных М, может оказаться толстостенным, а при больших — тонкостенным. В первом случае интенсивность теплообмена будут определять теплофизические свойства материала покрытия, а во втором — основного материала. Например, по опытным данным А. В. Клименко, при толщине покрытия торца медного стержня слоем нержавеющей стали б = = 0, 04 мм коэффициент теплоотдачи а до значений <7=10 Вт/м оставался таким же, как и при кипении на чистой нержавеющей стали. При ( >110 Вт/м значения о. с ростом плотности теплового потока увеличивались более значительно, чем при кипении на чистой массивной поверхности из чистой нержавеющей стали, приближаясь к значениям а, характерным для медной поверхности. [c.204]

Сталь 430, ферритный сплав, подобно мартенситным сталям, подвержена местной коррозии как на малых, так и на больших глубинах. В Кюр-Биче максимальная глубина питтинга на образцах из этой стали за 1,5 года достигла 1,5 мм [4] хотя отдельные пластинки в начальный период экспозиции могут совсем не иметь ниттингов. Более длительный по сравнению со сталью 410 индукционный период местной коррозии, иногда наблюдавшийся на стали 430, может объясняться более высоким содержанием хрома, однако полной уверенности в этом нет. Например, при глубоководных коррозионных испытаниях, результаты которых приведены в табл. 19. расположенные рядом образцы из сталей 410 и 430 корродировали примерно одинаково. Однажды начавшись, в дальнейшем коррозия может протекать с очень высокой скоростью. Как и в случае стали 410, ни высокая скорость потока воды, ни катодная защита не обеспечивают надежного предупреждения коррозии, поэтому сталь 430 и другие подобные ей ферритные нержавеющие стали не рекомендуется применять в условиях погружения. [c.64]

Сплав Инколой 800, как показано в табл. 31, обладает хорошей стойкостью на больших глубинах. Такое поведение является неожиданным и не соответствует составу сплава, очень близкому к составам ау-стеннтных нержавеющих сталей, склонных к питтинговой коррозии. [c.86]

В стали 2,25Сг — 1Мо наблюдаются поверхностные треш,ины в конце третьей стадии ползучести непосредственно перед разрушением. После разрушения тре-Ш.ИНЫ или пустоты во внутренней части образца почти не обнаруживаются, однако треш,ины и пустоты часто образуются в большом количестве в процессе ползучести. На рис. 3.5 приведен соответствующий пример — кривые ползучести аустенитной нержавеющей стали 18Сг — 8Ni — Nb при 650 °С и вид зернограничных трещин, обнаруженных на поверхности пустотелого цилиндрического образца. Как и в сплошном образце, обнаружили зарождение и рост одинаковых по виду трещин. В том и другом случае трещины длиной порядка длины одной границы зерна образуются за время, соответствующее переходу от начала ползучести до области установившейся ползучести. Затем трещины все больше раскрываются, длина и глубина их увеличивается. В этом случае кривую третьей стадии [c.53]

Влияние температуры раствора на развитие питтинговой коррозии представляет большой интерес. Улиг отметил, что в нейтральных растворах Na l для нержавеющих сталей скорость коррозии проходит через максимум при 90°С [И]. Повышение температуры раствора может привести к изменению характера питтинговой коррозии стали. Например, Стрейчер наблюдал, что с повышением температуры раствора до 50 °С положительное влияние добавок молибдена на стойкость стали к питтинговой коррозии полностью исчезает. На стали с добавками Мо, пит-тингов образуется даже больше, чем на обычной стали типа 18—8 [61]. С повышением температуры на нержавеющих сталях число питтингов резко возрастает, а их средняя и максимальная глубина остается практически постоянной. При 60—70 °С на поверхности стали образуется много мелких питтингов, глубина которых не превышала 0,1 мм. Отсутствие изменения глубины ниттинга объясняется увеличением числа центров, в которых сталь активируется. При этом ток катодной реакции восстановления окислителя распределяется на большее число анодов, Таким образом повышение температуры как и агрессивности раствора способствует постепенному переходу к развитию более общей коррозии. [c.99]

Данные, полученные электрохимическими исследованиями, подтверждаются и непосредственными опытами по определению склонности нержавеющей стали к питтингообразованию. Как видно из рис. 176, наибольшая вероятность возникновения питтингов из изученных сталей оказалась у стали 1X13 и наименьшая — у стали Х18Н12МЗТ. По средней глубине питтинга, т. е. по скорости проникновения коррозии, стали располагаются в обратном порядке. Следовательно, чем выше вероятность возникновения точечной коррозии, тем меньше скорость ее проникновения вглубь. На некоторых сталях (Х17, 1Х18Н9Т) наряду с большим количеством питтингов в отдельных точках наблюдается относительно сильное проникновение в глубь металла. [c.300]

Верхний участок буровой скважины обсаживается трубами большего диаметра Д . После проходки скважины на некоторую глубину Нх приходится уменьшить диаметр до ввиду увеличения трения между стенками и проходимой породой. Производить подобное изменение диаметра, или, как говорят на практике, итти новой колонной труб при большой глубине колодца приходится несколько раз. В последнюю колонну спускают фильтр, т. е. дырчатую трубу, которую устанавливают в толще водоносного пласта. Фильтр не позволяет породе обваливаться и предохраняет колодец от засорения песком. С этой целью к дырчатым трубам снаружи приваривается сетка из металлических сплавов, не подвергающихся коррозии (рис. 29) (медь, нержавеющая сталь, латунь и др.). [c.49]

К м-еха1низирова ным спосо бам относится автоматическая наплавка под флюсом обычной сварочной проволокой или нержавеющей лентой. Наплавка с помощью ленты имеет преимущества по сравнению с аплавкой обычной сварочной проволокой. Этот способ при высокой производительности позв1оляет применять более простую сварочную аппаратуру, чем много-злектродиые автоматы или автоматы с колеблющимся электродом, и наплавлять равномерный тонкий слой на большую поверхность при небольшой глубине проплавления, обеспечивая надежный провар по всей поверхности. [c.220]

Р Отличительной особенностью точечной коррозии является быстрое ее развитие и проникновение на большую глубину в определенных участках металла. Точечная коррозия эвачи-тельно опаснее равномерной потому, что даже при небольшой общей потере веса в отдельных местах металлической конструкции могут образоваться раковины и сквозны( , отверстия. Склонность металла к точечной коррозии можно установить при воздействии на него различных сильно агрессивных растворов, в частности для нержавеющих сталей — раствора, содержащего 10% Na l и 5% Fe ls. [c.88]

При увеличении глубины резания до 0,3 мм наблюдается обратная зависимость, которая сохраняется на всех глубинах резания, больших 0,3 мм. По-видимому, при обработке стали, имеющей низкую теплопроводность, основное влияние на стойкость инструмента оказывают температурные факторы, а именно повышение температуры в зонах контакта при увеличении амплитуды и концентрация ее в наиболее нагруженной части инструмента, обусловленная плохой теплопроводностью обрабатываемого материала. При обработке нержавеющей стали 2X13 влияние ультразвука на стойкость инструмента диаметрально противоположно при малых глубинах резания ультразвук на всех амплитудах снижает стойкость, с увеличением глубины — увеличивает. [c.347]

Барабанные вакуум-фильтры для фильтрации с намывным слоем выпускают фирмы Оливер (США), Краус-Маффей-Империал (ФРГ). Конструкция таких фильтров имеет свои особенности, но в основном базируется на узлах типовых барабанных фильтров. Непрерывное обновление поверхности намывного слоя обеспечивает съемный нож из нержавеющей стали с гидравлическим или механическим устройством для микрометрической подачи его на величину от 0,01 до 0,1 мм и больше за один оборот барабана (рис. 14). После срезания намывного слоя до установленной минимальной толщины микрометрический механизм выключается и нож ускоренным движением возвращается в исходное положение. После выпуска из ванны остатка неотфильтрованной суспензии и смыва с поверхности фильтра остаточного намывного слоя ванна фильтра наполняется суспензией порошка и производится наращивание свежего намывного слоя. Толщина наращиваемого намывного слоя находится в пределах 50—100 мм и толщина остаточного слоя в конце цикла фильтрации 3—6 мм. Необходимая величина микрометрической подачи ножа определяется глубиной проникновения дисперсной фазы суспензии в толщу намывного слоя. Обычно фильтрующая поверхность достаточно очищается при срезании намывного слоя толщиной не более 0,1 мм. Например, при срезании намывного слоя с начальной толщиной 75 мм до конечной—4 мм при подаче ножа 0,1 мм в течение одного оборота барабан фильтра сделает 710 оборотов. [c.54]

В табл. 23 приведены режпмы сварки плавящимся электродом нержавеющей стали 1Х18119Т в различных пространственных положениях. Вертикаль-н ie швы можпо выполнять как на спуск , так и на подъем . При сварке на подъем возможен подрез шва, причем глубина проплавления больше, чем при сварке ца спуск . Сварку металла толщиной до 4 мм в вертикальном положении рекомендуется производить на спуск . [c.452]

При потенциалах 0,10 в (что означает д.пя нержавеющей стали восстановительную среду) происходит значительная общая коррозия. Даже при потенциалах около 0,15 в как основное вещество, так и обедненная зона находятся в активном состоянии, однако скорость коррозии обедненных границ зерен значительно больше. Поэтому точечное разрушение не только появляется на поверхности, но распространяется и в глубь поврежденных межкристаллитной коррозией границ зерен, так что в конце концов образуются широкие борозды вдо.пь границ. В этом случае разрушение границ происходит значительно быстрее в сравнении с межкристаллитной коррозией при потенциалах, характерных для пассивного состояния. Не исключено, что образование внутренних изъязвлений в глубине разрушенных границ обусловлено омической поляризацией [174, 175]. Скорость коррозии в активном состоянии зависит от разницы в содержании хрома и от других негомогенностей и тесно связана с температурой [c.69]

Разновидностью межкристаллитной коррозии является так называемая ножевая коррозия, возникающая в сварных конструкциях в очень узкой зоне — обычно от нескольких сотых до нескольких десятых долей на границе сварной шов — основной металл. Этот тип коррозии может возникать при сварке даже нержавеющих сталей, стабилизированных присадками титана или ниобия. Это исключительно опасный вид коррозионного разрушения, так как может развиваться с очень большой скоростью 1в глубину. Например, было отмечено, что на сварных образцах из стали 1Х18Н9Т при испытании их в 05%-ной НКОз скорость ножевой коррозии достигала 45 мм год, а при кипячении в 6%-ной Нг504 до 2 м1год [75, с. 59]. Возникновение склонности к ножевой коррозии при сварке нержавеющих сталей наи- [c.105]

По коррозионной стойкости в ряде практически важных сред титан превосходит такие широко используемые в промышленности металлы и сплавы, как нержавеющие стали, алюминий и его сплавы. Титан устойчив в окислительных средах даже в присутствии больших количеств хлор-ионов, но корродирует в растворах восстановительных кислот, таких как серная, соляная. Однако его коррозионная стойкость в этих средах может быть повышена добавлением в раствор небольших количеств окислителей (например, азотной кислоты, хлора, ионов Т1 +, Ре -<-, Си2- - и других) или окислительных (анодных) ингибиторов. Титан имеет высокую коррозионную стойкость в различных атмосферах (морской, промышленной, сельской). Данные семилетних испытаний показали, что скорость коррозии не превышала 0,0001 мм1год. В морской воде как на поверхности, так и на больших глубинах (данные 3-летних испытаний) титан не подвергается коррозии. Длительные испытания (4—8 лет) титана в разнообразных почвах показали отсутствие коррозионных потерь. Титан отличается высокой стойкостью в большинстве органических сред. Исключение составляют муравьиная, щавелевая, винная, лимонная, смесь ледяной уксусной кислоты с уксусным ангидридом, в которых титан корродирует с большой скоростью. [c.226]

Для обработки заготовок из нержавеющей стали И. М. Левиным и другими авторами р азработаны концевые фрезы, у которых неравномерность шага достигается применением для каждого зуба угла наклона винтовой поверхности отличающегося от других. Об эффективности применения таких фрез свидетельствуют специальные исследования. Обрабатывали уступы на заготовках из нержавеющей стали 12Х18Н10Т на вертикально-фрезерном станке 6Н12 концевыми фрезами диаметром 45 мм из быстрорежущей стали с обильным охлаждением 10%-ной эмульсией. Фрезы затачивали с углами у = 15°, а — 14°. Углы наклона винтовых зубьев (01= 45°, (02 = 40°, сод = 43°, СО4 = 38°, ш г зубьев на торце фрезы равномерный, а на цилиндрической рабочей части меняется из-за разных углов наклона зубьев. Чем дальше от торца, тем разность шагов больше. Фрезерование вели при глубине резания = 6 мм, подаче на зуб 5 = 0,2 мм, ширине фрезерования В — 30 мм скорость резания изменялась от 8 до 43 м/мин. [c.52]

По этой причине в трубчатых холодильниках из нержавеющей стали предпочтительнее морскую воду пускать по трубкам, где скорость ее движения выше, а не в межтрубном пространстве. Полирование поверхности не предохраняет нержавеющую сталь от образования точечной коррозии в морской воде. Число ниттингов на полированной поверхности меньше, но глубина их часто делается больше. Легирование нержавею ших сталей титаном и ниобием (в отличие от легирования молибденом) не сопровождается повышением их устойчивости к точечной коррозии в морской воде. [c.422]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...