Обработка заготовку зубчатых колес до нарезания зубьев

Обработка заготовки зубчатых колес до нарезания зубьев [c.450]

Технологический процесс механической обработки зубчатых колес разбивается на два этапа. Первый этап включает операции, связанные с образованием геометрической формы заготовки зубчатого колеса до нарезания зубьев, а второй— зубонарезание и отделочные операции обработки зубьев и остальных элементов детали. [c.311]

Технологический процесс обработки заготовки до нарезания зубьев для зубчатых колес с отверстием почти ничем не отличается от процесса изготовления втулок как по первому, так и по второму типовым технологическим маршрутам (см. гл. V, 4). При обработке заготовок зубчатых колес по второму типовому процессу большое значение имеет правильное базирование заготовки на протяжном станке. Если торец заготовки не обработан, необходимо применять шаровую опору (рис. 103, а). Если отверстие должно иметь шпоночную канавку, то необходимо приспособление типа, показанного на рис. 103, б. Отверстия протягивают в большинстве случаев на горизонтальных протяжных станках. Вертикальные протяжные станки применяют только в массовом производстве для обработки небольших зубчатых колес с коротким отверстием. Шлицевые отверстия можно протягивать в две операции сначала цилиндрической, а затем шлицевой [c.173]

Базовые отверстия заготовок зубчатых колес 3—5-й степени точности обрабатывают по 1-му классу точности базовые отверстия заготовок 6—7-й степени точности — по 2-му классу точности, а базовые отверстия заготовок 8—12-й степени точности — по 3-му классу точности. Биение базового торца после токарной обработки заготовки до нарезания зубьев приведено в табл. 18. [c.280]

Зубчатые колеса обрабатывают, как правило, в четыре этапа обработка заготовки до нарезания зубьев, нарезание зубьев, термическая обработка, отделка зубьев (для колес не ниже 7-й степени точности). [c.210]

Зубчатые колеса можно расчленить на два основных этапа — обработку до нарезания зубьев и обработку зубчатого венца. Последнюю нередко сочетают с некоторыми отделочными операциями обработки корпуса колеса. В зависимости от конфигурации и размеров колеса маршрут первого этапа обработки можно изменять. Заготовки, получаемые из прутка, обрабатывают на револьверных станках, одно- или многошпиндельных автоматах за одну операцию. [c.359]

Зубчатые колеса диаметром до 60 мм изготовляют из прутка или отрезанной от прутка штучной заготовки. Изготовление зубчатых колес можно разделить на четыре этапа обработка заготовки под нарезание зубьев, нарезание зубьев, термическая обработка и отделочная обработка. У заготовок, подготовленных [c.173]

Для обработки зубчатых колес с обкатыванием существует несколько способов. Наибольшее практическое применение имеет метод зубофрезерования с осевой подачей, который выполняется на обычных зубофрезерных станках с высокими режимами резания. Основным недостатком этого способа является большая длина врезания, которая зависит от высоты зуба, диаметра червячной фрезы и угла наклона линии зуба у косозубых колес. Для сокращения длины и времени врезания используют различные пути нарезание зубьев червячными фрезами небольшого диаметра одновременную обработку нескольких заготовок (пакета) при угле наклона линии зуба 20° и более используют червячные фрезы с заборным конусом, что позволяет не только сократить путь врезания, но и исключить поломку зубьев фрезы при врезании фрезерование с переменной осевой подачей — увеличение подачи на входе и выходе фрезы из заготовки (адаптивный контроль). Последний способ применяют для колес с модулем до 5 мм. С увеличением подачи шероховатость поверхности зубьев ухудшается, поэтому фрезерование с адаптивным контролем целесообразно применять под последующее шевингование или шлифование. За счет переменной подачи сохраняется почти постоянная нагрузка на всем пути фрезерования. [c.158]

Заготовки, обработанные по этому технологическому процессу, i требуют механической обработки по контуру перед накатыванием зубьев и чернового нарезания зубьев. Так как размеры зубчатых колес после горячего накатывания недостаточно точны, в большинстве случаев требуется последующая механическая обработка зубьев. По опыту ЗИЛ, зубчатые колеса с указанными выше параметрами имеют следующую точность радиальное биение 0,8 - 1,0 мм, колебание длины общей нормали О.б- -О, мм, припуск на сторону зуба 1.5......2,0 мм. Стойкость зубчатых накатников 2,5-чЗ тыс. заготовок. При применении горячего накатывания зубьев цилиндрических колес достигается экономия металла до 20 % массы заготовки, повышается прочность зубьев на 20- 30 % н снижается трудоемкость механической обработки. [c.26]

Размер колеса является определяющим фактором при выборе метода нарезания и модели станков для обработки зубьев и заготовки. Обычно зубчатые колеса с модулем примерно до 4 мм нарезают за одну операцию, если достигается необходимое качество. Колесо с модулем 4--10 мм нарезают за две операции черновую и чистовую. [c.199]

Для изготовления зубчатых колес высокого качества (7-8-я степень точности) нарезание зубьев комбинированным методом производят с двойным циклом обкатки. После врезания 2 (рис. 12.7, а, в) зуборезной головки в заготовку производят черновую обкатку 4 зубьев при качании люльки вверх (или вниз). В крайнем верхнем (или нижнем) положении осуществляют врезание 5 на небольшую глубину, скорость подачи обкатки и скорость резания изменяют до значений, соответствующих чистовому нарезанию. При качании люльки вниз (или вверх) выполняют чистовую обработку 6 обеих сторон зубьев. При нарезании зубьев шестерен полуобкатных передач, а также шестерен с углом делительного конуса менее 25° двойной цикл обкатки целесообразно осуществлять без врезания. При этом черновую обкатку 4 производят от внутреннего к внешнему торцу, а чистовую б — от внешнего к внутреннему (рис. 12.7, г). [c.272]

Технологический процесс обработки зубчатого колеса можно разделить на два основных этапа первый состоит из ряда операций, образующих геометрическую форму зубчатого колеса до нарезания зубьев второй включает зубонарезание и все последующие операции. На первом этапе для получения качественного зубчатого венца необходимо обеспечить строгую перпендикулярность опорного торца детали к оси базового отверстия и концентричность наружной поверхности венца относительно базового отверстия. Несоблюдение этих требований ведет в перекосу зубьев или получению зубьев разной высоты. При одновременном нарезании нескольких венцов, насаженных на одну оправку станка, необходимо обеспечить перпендикулярность обоих торцов заготовки к оси базового отверстия, в противном случае при зубонарезании могут быть перекощены зубья. Заготовку шестерни — [c.281]

Станки мод. 5П23Б и 5П23БП (последний — повышенной точности) для нарезания мелкомодульных прямозубых конических колес работают методом обкатки при нарезании на цельных заготовках зубчатых колес с углом делительного конуса ф > 60° применяется комбинированный метод нарезания, при котором в начале обработки зуба происходит врезание одновременно с обкаткой, а затем движение врезания прекращается, и происходит профилирование зуба путем обкатки. Соответствующая настройка станка производится путем установки на распределительном валу сменного кулачка. Для нарезания высокоточных прямозубых колес диаметром до 125 мм и модулем до 2 выпускается станок мод. 5Т23В. [c.467]

Нарезание зубьев цилиндрических колес методом копирования. Цилиндрические колеса с прямыми и винтовыми зубьями при этом методе фрезеруются дисковой или пальцевой модульной фрезой. Заготовка крепится в делительной головке. После прорезки первой впадины фреза быстро отводится в исходное положение, заготовка поворачивается на шаг нарезаемого зубчатого колеса и процесс продолжается, пока не будут прорезаны впадины всех зубьев данной заготовки. Зубчатые колеса с модулем до 20 мм обрабатываются дисковыми фрезами на горизонтальнофрезерных станках (рис. 105, а), с модулем свыше 20 мм — пальцевой фрезой на вертикально-фрезерных станках (рис. 105, б), а при большом диаметре нарезаемого колеса — на специальных или на зубофрезерных со специальной фрезерной головкой. Для нарезания зубьев у зубчатых колес с прямым зубом применяют набор из 8, а для более точной обработки из 15 фрез для каждого модуля. Каждая фреза цредназначеиа для нарезания зубчатых колес с определенным числом зубьев. Применение делительных [c.177]

Заготовки зубчатых колес получают литьем, ковкой в штампах или свободной ковкой в зависимости от материала, формы и размеров. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим накатыванием. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры - 1200°С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание — калибровку. Холодное накатывание зубьев применяется при модуле до 1 мм. Зубонакатывание — высокопроизводительный метод изготовления колес, резко сокращающий отход металла в стружку. [c.68]

Эти особенности образования зубьев червячной фрезой позволяют применять зубофрезерные станки для нарезания наиболее точных зубчатых колес, что и подтверждается практикой отечественного и зарубежного производства турбинных редукторов. Отечественное станкостроение выпускает зубофрезерные станки модели 5348 с вертикальным расположением оси заготовки для нарезания колес диаметром до 12,5 м, при этом производится обработка червячной фрезой до модуля 40, дисковой до модуля 50 и пальцевой до модуля 75. При наличии механизма реверса, который может встраиваться в станок по особому заказу, имеется возможность нарезать пальцевой фрезой колеса с закрытым углом шеврона. Станки также оборудуются головками для обработки венцов внутренного зацепления пальцевыми фрезами с максимальным модулем 50. Аналогичные станки выпускаются и зарубежными фирмами, в частности в Англии производятся станки для нарезания зубчатых колес диаметром до 9 м. [c.373]

В данном случае исходной инструментальной поверхностью будет поверхность эвольвентного зубчатого колеса, сопряженного с нарезаемым. По рассматриваемой схеме производится обработка зубчатых колес зуборезными долбяками. В процессе нарезания колеса долбяку сообщают возвратно-поступательное движение резания. Это движение приводит к перемещению исходной инструментальной по-верзйюсти И самой по себе и не влияет на характер соприкосновения исходной поверхности с поверхостью детали Д. Они необходимы для обеспечения определенной скорости резания. В результате возвратно-поступательного движения режущая кромка долбяка описывает в пространстве исходную поверхность И, которая и вводится в зацепление с заготовкой. В начале работы долбяк врезается в заготовку на высоту зуба, происходит радиальная подача, т. е. сближение поверхности детали и исходной инструментальной поверхности до их соприкосновения, после чего это движение долбяка прекращается. Долбяками обрабатывают колеса внешнего и внутреннего зацепления. [c.148]

Чтобы исключить влияние температурных погрешностей до момента стабилизации их величины, в случаях, требующих высокой точности обработки (тонкое шлифование, тонкое растачивание), прибегают к прогреву станка на холостом ходу до начала обработки заготовок. Чтобы избежать неровностей, образующихся на поверхности зубьев зубчатых колес большого диаметра, в результате температурных деформаций системы станок — заготовка — инструмент, полное нарезание их производят без остановки станка, если даже оно длится несколько смен. В большинствеслучаев нет необходимости в учете температурных деформаций, так как их доля в общей погрешности обработки, при соблюдении необходимых мер предосторожности, сравнительно не велика. [c.99]

Обкаточное движение продолжается до тех пор, пока будет обработана одна впадина. После этого заготовка отводится от инструмента, а люлька с инструментом поворачивается в обратном направлении до исходного положения. Заготовка при этом продолжает вращаться в том же направлении. Происходит деление на 21 зубьев. Затем цикл повторяется. Работа станка при движении обкатки и деления, а также настройка соответствующих механизмов аналогичны со станком 5А250. При черновом нарезании зубчатых колес с большим углом начального конуса обработку производят методом врезания, при котором зубья образуются путем постепенного приближения заготовки к инструменту. В этом случае величину обкатки берут очень малой, нужной лишь для того, чтобы происходил процесс деления. [c.316]

Технологический процесс обработки зубчатого колеса условно можно разделить на две основные части механическую обработку заготовки до и после зубообработки и не1Юсредственно зубообработку. По опыту ЗИЛа, ос1ювное время, затрачиваемое на зуборезные операции (нарезание зубьев, снятие фасок, подбор в пары и удаление забоин, притирка зубьев), достаточно велико и составляет 70 — 75 % времени суммарного технологического процесса. Ниже даны рекомендации по выбору наиболее эффективных технологических процессов обработки заготовок и методов нарезании зубьев. [c.202]

Прямозубые конические колеса с модулем до 4 мм нарезают в целой заготовке, Если требуется высокая точность обработки, нарезание осуществляют за два рабочих хода. Зубчатые колеса с модулем свьнпе 4 мм обычно нарезают за две операции — черновую и чистовую за несколько ходов. Станки, работаюп ие по методу обкатки, имеют жесткую конструкцию, обработка ведется двумя спаренными дисковыми фрезами б0льц]0Г0 диаметра, черновое и чистовое нарезание зубьев производится в целой заготовке за один ее установ. Число рабочих ходов зависит от модуля и требуемой точности, С помощью этих станков можно получить бочкообразную форму зубьев. Станки применяют в средне- и крупносерийном производстве. [c.230]

Зубострогальные и зубофрезерные станки фирмы Глисон (США) последнего выпуска являются модернизацией на базе ранее выпускаемых станков, модели которых в таблице указаны в скобках. Зубострогальные станки 710 имеют вертикальную компоновку, жесткую к01гструкцню, окончательная обработка зубьев производится комбинированным методом за один установ в целой заготовке. На базе станка 710 выпускается станок 712 для обработки конического зуба зубчатого сектора с постоянным или переменным передаточным отношением, радиусом делительной окружности до 152 мм. Особенность зубострогальных станков 429 (14) состоит в том, что чистовая обработка зуба производится с двойным движением обкатки - при качании люльки вверх и вниз. На станках предусмотрено черновое нарезание зубьев врезанием и нарезание зубчатых колес с передней ступицей. На станках 434 (24) нарезание зубьев можно производить в две операции — черновую и чистовую. Станки 439 (104) и 442 (114) имеют высокую производительность, чистовая обработка зубьев производится комбинированным методом за один установ в целой заготовке. Станки универсальны, просты в наладке, применяются в серийном и массовом производстве. [c.232]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...