Скорость внутреннее-Режимы резания

Алмазные отрезные круги с внутренней режущей кромкой изготовляют из алмазов АС зернистостью 50/40 на гальванической связке. Режимы резания скорость круга 15...25 м/с продольная подача, мм/мин 10...25 при обработке кварца и 20...60 при обработке кремния. Достигаемый параметр шероховатости поверхности Ra, мкм 0,32...0,16 для кварца и [c.640]

На фиг. 46 показано приспособление для координатного протягивания внутренних зубьев храпового колеса на горизонтально-протяжном станке с помощью специальной профильной протяжки. Приспособление крепится к станине протяжного станка с помощью плиты 1 и трех винтов 2. Центрирование приспособления производится адаптером 10, который служит также для направления протяжки. Деталь устанавливается в планшайбу 11, базируясь наружным диаметром, и закрепляется тремя поворотными прижимами 12 посредством гаек 14 и шпилек 13. Планшайба имеет по наружному диаметру пазы, число которых равно числу зубьев храпового колеса. При отжатии двух болтов 9 гайками 7 планшайба вместе с закрепленной деталью может свободно вращаться. Фиксация планшайбы производится фиксатором 4, который плотно поджат к пазам планшайбы 11 пружиной 3. Выводится фиксатор из пазов планшайбы с помощью рукоятки 5, помещенной в корпусе 6. После первого прохода протяжки фиксатор -выводится из паза, прижимы 8 открепляются и деталь вместе с планшайбой поворачивается на одно деление. Обработка остальных зубьев производится последовательно. Протяжку изготовляют из стали ХВГ. Режимы резания при протягивании следующие подача на зуб 0,07 мм, скорость резания 6,5 м/мин. [c.138]

Проводилось испытание этого пылестружкоприемника и при фрезеровании соответствующей торцовой фрезой О = 250 мм) алюминиевого сплава АЗВ. При режимах резания V = 1М0 м/мин, 8 — 1660 мм мин и i = 1,3 мм эффективность удаления стружки и пыли Эу составляла 85%. Около 15% элементных стружек было выброшено из правой части приемника вследствие отражения от его внутренних стенок. Изучая влияние скорости резания на выбрасывание стружек из приемника в целях создания эффективного приемника для конкретных производственных условий обработки алюминиевого сплава АЗВ, мы снизили скорость резания до у = 800 м мин, ожидая при этом получить более высокую эффективность улавливания. Однако результаты эксперимента оказались совершенно неожиданными — Эу — Ъ0%. В этом случае около 20% стружек было выброшено из левой части приемника вследствие отражения от его внутренних стенок. Объяснение этому было найдено после сопоставления форм стружек, образующихся при V — 1340 м мин и г = 800 м мин (в обоих случаях [c.130]

Метчики предназначены для нарезания внутренних резьб. Нарезание резьбы характеризуется двумя параметрами режимов резания скоростью резания и толщиной слоя металла, снимаемого одним зубом. [c.261]

Геометрия резьбонарезного инструмента для пластмасс резко отличается от геометрии инструмента для нарезания резьбы на металле. Во избежание защемления инструмента необходимо делать большой задний угол и отрицательный передний, величина которого зависит от шага резьбы, диаметра и колеблется от —5° до —10°. Скорость резания при этом должна составлять 12—20 м/мин. Размер метчиков по диаметру должен быть больше диаметра требуемой резьбы на 0,05— 0,1 мм для волокнистых и на 0,04—0,05 мм для порошковых пластмасс, так как при нарезании резьбы происходит усадка отверстий на 0,05— 0,1 мм. Глубина резания принимается не более 0,1—0,2 мм. Скорость резания на станках с ручной подачей должна составлять около 100 м/мин, а на резьбонарезных автоматах 300 м/мин. Наружную и внутреннюю резьбы большого и среднего диаметров рекомендуется нарезать на токарно-винторезных, резьбошлифовальных и резьбофрезерных станках. Режимы резания на токарно-винторезных станках аналогичны режимам резания, принятым для деталей из латуни и стали. Нарезать резьбу в деталях из слоистых пластиков (гетинакса, текстолита) параллельно слоям не следует во избежание расслаивания пластмассы. При нарезании резьбы из стекловолокнита АГ-4 следует применять метчики с шахматный расположением ниток. [c.172]

Было установлено, что затухание зависит от числа оборотов шпинделя, глубины резания, подачи и вида обрабатываемого материала. Из всех исследованных материалов наибольшие декременты получены при обработке алюминия. Эксперименты показали, что на демпфирующую способность процесса резания можно влиять путем изменения режимов резания. Опыты также показывают отсутствие аналогии между внутренним трением материалов и демпфирующей способностью их при резании. Внутреннее трение алюминия мало, и демпфирующая способность алюминиевых деталей низка, при резании же, наоборот, алюминий отличается повышенной демпфирующей способностью. Демпфирующая способность при устойчивом резаний увеличивается с увеличением глубины резания. При увеличении скорости резания до 50 м/мин демпфирующая способность снижается, и в интервале скоростей от 50 до 100 м/мин для стали 45 демпфирующая способность остается неизменной, а затем с ростом скорости возрастает (скорость увеличивалась до 200 м/мин). Увеличение подачи вначале положительно влияет на демпфирующую способность резания, затем, в интервале подач от 0,35 до 0,75 мм/об (сталь 45, глубина резания 1 мм, скорость резания 60 м/мин), демпфирующая способность убывает, и потом с дальнейшим ростом подачи наблюдается некоторое увеличение демпфирования резания. Эксперименты проводились при продольном точении подрезным резцом с углом в плане 90°. Колебания возбуждались перпендикулярно оси оправки, так что на толщину срезаемого слоя они не влияли. Проведенные опыты являются [c.96]

Каждый вид обработки имеет свои специфические условия, которые необходимо учитывать при назначении режимов резания. Например, при внутреннем растачивании резец находится в более тяжелых условиях, чем при наружном продольном точении (меньшая жесткость резца, затруднен подвод охлаждающей жидкости и т. д.) вследствие этого скорость резания, допускаемая расточным резцом, несколько ниже. В еще более тяжелых условиях работают отрезные резцы, что определяется малыми размерами сечения их головок и большим вылетом. [c.113]

Для чистовых проходов скорость резания увеличивают в 1,5—2 раза. Для внутренних резьб скорость резания снижается на 20—30%- Режимы резания при нарезании резьбы резцами для конкретных условий выбирают по справочнику. [c.176]

При скоростном нарезании наружной и внутренней резьбы применяется резец, армированный твёрдым сплавом. В процессе работы вращаются заготовка и резец, закреплённый в специальной державке. За один оборот заготовки инструмент подаётся на один шаг, т. е. работа осуществляется по такой же схеме, как и при фрезеровании резьбы гребенчатой фрезой. Нарезание может производиться с использованием специального приспособления на токарных, резьбофрезерных или круглошлифовальных станках. Диаметр нарезаемой резьбы 20—220 мм. Режимы обработки скорость резания 150 — 450 м/ман, охлаждение не применяется. Нарезание происходит за один проход. Для улучшения обрабатываемой поверхности нарезание производится по направлению подачи. Производительность скоростного метода примерно в 2,5—3,5 раза выше обычного резьбофрезерования. [c.389]

Обобщенный алгоритм функционирования процесса врезного внутреннего щлифования как объекта управления должен отражать взаимосвязи усилий резания с регулирующими воздействиями, учитывающие влияние на динамику процесса собственно процесса резания, износа шлифовального круга упругой системы СПИД, а также следы обрабатываемой детали и шлифовального круга [1]. Принимая во внимание, что регулирующим воздействием на объект является скорость поперечной подачи Ус, а также то, что щлифование осуществляется при постоянной скорости резания, при неизменной режущей способности шлифовального круга и неизменных физико-химических свойствах материала обрабатываемых деталей, можно считать, что усилие резания в установившемся режиме будет функцией лишь одной переменной Т = /( с). В динамическом же режиме усилие резания из-за влияния износа круга, упругих деформаций системы СПИД и следов обрабатываемой детали и шлифовального круга будет определяться не значением Ус, а фактической толщиной среза ад. [c.118]

Автоколебания самовозбуждаются в процессе резания. При этом пульсирующая сила, ответственная за характер колебательного процесса, создается и управляется внутри системы. Автоколебания могут возникать при отсутствии внешней возмущающей периодической силы, и частота вибраций не зависит от геометрических параметров инструментов и режимов резания. Она характеризуется собственной частотой системы. Автоколебания при резании появляются вследствие различных причин а) возникновение в системе физических явлений, создающих возбуждение (например, изменение сил внешнего и внутреннего трения, периодическое изменение сил резания и деформированного объема материала, возникновение тре-щинообразования при отделении стружек, изменение величины нароста и периодический его срыв, уменьшение силы резания с увеличением скорости нагружения, вибрационные следы предыдущих проходов и т. п.) б) изменение состояния упругой системы (со многими степенями свободы) приводит к тому, что в процессе резания режущая кромка инструмента описывает в плоскости, перпендикулярной ей, замкнутую эллиптическую траекторию. Накладываясь на заранее заданное движение инструмента, это возмущенное колебательное движение создает автоколебание системы инструмент — деталь. Необходимо от-.адетить, что вынужденные колебания и автоколебания находятся во взаимосвязи и одновременно воздействуют на технологическую систему. Упругая система, реагируя на изменение усилий резания, изменяет величины деформаций отдельных своих звеньев и таким образом способствует возбуждению колебаний различной частоты и амплитуды. Эти колебания режущего инструмента вызывают, в свою очередь, периодическое изменение площади сечения стружки. На обработанной поверхности детали и на наружной поверхности стружки появляются шероховатости (мелкие пилообразные зубчики разной высоты и формы). Колебания режущей кромки могут иметь частоту [c.59]

Режимы резания при вьтаолнении различных шлифовальных работ устанавливают исходя из вида шлифования (наружных или внутренних цилиндрических поверхностей, плоских поверхностей и т. д.), вида обработки (чистовое или черновое шлифование) и обрабатываемого материала. По этим данным выбирают шлифовальный круг (форма и размеры, вид абразивного материала, зернистость, связка, твердость и структура). После этого с учетом мощности станка выбирают подачу, глубину резания и скорость резания, скорость вращения шлифовального круга и обрабатываемой детали. [c.412]

Обработку заготовок проводили с режимами резания, приведенными в табл. И. В качестве инструмента применяли резцы конструкции ГПИ с внутренним водяным охлаждением (давление 0,19 МПа, расход около 1 м ч) и твердосплавной пластиной формы С40. При режимах обработки сплавов (см. табл. 11) стойкость резцов с пластиной Т15К6 составляла в среднем 200 мин. Геометрические параметры инструмента ф=60° у=Ю° =0° а=15° Х=0. По сравнению с действовавшей ранее технологией, когда точение электродов производилось резцом с пластиной формы 0231 из сплава ВК8 без нагрева обрабатываемого материала, новая технология позволила повысить подачу примерно в 6 раз при прежних значениях глубины и скорости резания. Оптимизация режима, примененная на заводе, соответствует общим соображениям о порядке изменения элементов режима резания при переходе к ПМО, вытекающим из анализа энергетических затрат и стойкости инструмента. [c.192]

Для эжекторных сверл рекомендуются [92, 129,130] следующие минимальные значения скорости СОЖ во внутренней трубе при горизонтальном сверлении 0,5 м/с, при вертикальном сверлении 0,8 м/с. Экспериментальная проверка этих рекомендаций для случая горизонтального сверления показала, что, например, при сверлении в стали 20Х отверстий диаметром 31,5 мм со скоростью резания 110,9 м/мин и скоростью течения пульпы 0,5 м/с стружка отводилась неустойчиво. Кроме того, процесс сверления сопровождался дымлением СОЖ в стружкоприемнике из-за недостаточного охлаждения стружки. С увеличением скорости пульпы до 1 м/с начался устойчивый отвод стружки и дымление жидкости прекратилось. Ухудшение отвода стружки при скорости СОЖ 0,5 м/с объясняется тем, что на указанных режимах резания максимальная скорость образования стружки была равна 0,62. .. 0,92 м/с и не соответствовала рекомендациям формулы (4.5). [c.166]

В месяц) объеме выпуска изделий. Разработка более совершенных конструкций опор позволит расширить область их применения и сократить трудоемкость обработки посадочного места для установки опоры. Выбор режима резания. Для 0,24 получения дробленой стружки 5о,мм/о5 требуемой длины /с. пред параметры режима резания (u.Sq) следует назначать с учетом размеров порожка Ь, К). Рассмотрим выбор So, V, Ь, к применительно к сверлению стали инструментом с внутренним отводом стружки. Для определения подачи можно воспользоваться формулой So = 0,04do При выборе скорости резания рекомендуется исходить из обеспечения допустимого уровня колебаний инструмента, т. е. по условиям и /Сду = Я дупред- Ожидаемое значение коэффи- [c.238]

Характеристики шлифовальных лент выбираются в зависимости от формы и размеров детали, химического состава и физикомеханических свойств материала, а также исходного состояния обрабатываемой поверхности. В табл. 14 приведены рекомендации по режимам резания и смазочно-охлаждаюп1.им жидкостям при обработке некоторых металлических материалов шлифовальными лентами. Плоские и внутренние поверхности деталей и чугуна, бронзы, стали обрабатываются при скорости движения шлифовальной ленты 20—25 м/с, а цилиндрические — при скорости 30 м/с. Титан рекомендуется шлифовать при скорости шлифования 10—25 м/с, а твердые сплавы — при 15—18 м/с. Шлифовать при скоростях более 30 м/с, как правило, не рекомендуется,, так как при этом возрастают вибрации станка и ленты и качество обработки заметно снижается. Поэтому скорость ленты следует выбирать в зависимости от жесткости используемого станка. [c.122]

Поверхностный слой может находиться в напряженном состоянии. Остаточные напряжения в нем при механической обработке могут достигать 560. .. 1000 МПа и быть как сжимаюш.ими, так и растягивающими. Шлифовочные треш,ины возникают под действием высоких внутренних растягиваюш,их напряжений. Остаточные растя-гиваюш ие напряжения снижают предел выносливости детали/ Для иллюстрации влияния режима обработки на остаточные напряжения приводим некоторые результаты исследования А. А. Сухопарова на отожженной стали 45. Чистовое точение производилось проходным твердосплавным резцом без охлаждения. При продольной подаче 0,1 мм остаточное напряжение у наружной поверхности при скорости резания 100 м/мин составляло 70 МПа, при 200 м/мин — О, а при 400 м/мин оно оказалось сжимаюш им и равным 166 МПа. [c.56]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...