Подшипниковые Испытания на трение

ИСПЫТАНИЕ ПОДШИПНИКОВЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ТРЕНИЕ [c.206]

Испытание подшипниковых материалов на трение производится на образцах или на деталях (втулки, подшипники) и соответственно этому выбираются различные испытательные машины. Изложенные выше соображения о значении различных видов испытания и о возможности форсирования условий трения остаются справедливыми и для случая подшипниковых материалов. [c.206]

Метод испытания подшипниковых материалов на трение и изнашивание (определение коэффициента трения, оценка прирабатываемо-сти, износостойкости, склонности к заеданию при временном отсутствии смазки, способности работать в условиях сухого трения и пр.). [c.10]

Сплавы № 1 и 2, имеющие малое содержание меди и алюминия, показали несколько повышенный износ по сравнению с износом остальных цинковых сплавов. Сплав № 2 при испытании на трение без смазки начал намазываться на шейку вала. Обладая высокими механическими свойствами, цинковые подшипниковые сплавы могут найти применение как заменители не только свинцово-оловянистых сплавов, но и бронз. [c.340]

Для этого была изготовлена установка на базе двух спаренных машин трения ДМ-29, позволяющая одновременно испытывать четыре подшипниковые пары. На валу первой машины устанавливали две подшипниковые пары, изготовленные по принципу стального вала, вращающегося в неподвижной бронзовой втулке, на валу второй — две подшипниковые пары, изготовленные по принципу бронзового вала, вращающегося в неподвижной стальной втулке. Одинаковая скорость вращения для всех четырех пар осуществлялась от одного электродвигателя мощностью 10 кВт. Одинаковые условия нагружения обеспечивали через изготовленный шарнирный узел. Учитывая, что износ подшипников скольжения происходит наиболее интенсивно в период пуска и остановки применяли циклический метод испытания работа подшипников в течение 5 с и стоянка в течение 3 с. Приращение зазора контролировалось индикатором с точностью 10 м. [c.191]

К группе исследовательских испытаний относятся также такие, в которых ставится задача изучения характера или закономерностей влияния на изнашивание материала определенного фактора или сочетания разных факторов. К таким задачам относится, например, выяснение следуюш,их вопросов влияния шероховатости поверхности твердого вала на износ сопряженного с ним подшипникового материала влияния длительности испытания на развитие остаточных напряжений в поверхностных слоях испытуемого материала и на износ влияния на износ формы трущихся образцов, их размеров, или соотношения трущихся поверхностей сопряженных образцов влияния на износ свойств смазочных материалов, или способов подачи смазочных материалов влияния на износ способов удаления с поверхности продуктов изнашивания. Непосредственное применение результатов таких испытаний к деталям машин требует осторожности, так как при других сочетаниях условий трения детали влияние изученного фактора может оказаться отличным от найденного в лабораторных опытах. [c.239]

В последнее время испытания для оценки способности материалов к схватыванию и заеданию начали называться испытаниями на совместимость двух материалов при трении применительно к подшипниковым материалам этот термин определяется как свойство подшипникового материала не проявлять при трении схватывания и задиров с материалом стального вала. [c.245]

Установки и машины для испытания подшипниковых материалов на вкладышах, втулках и целых подшипниках при постоянной нагрузке в свою очередь можно разделить на две группы по методу измерения момента трения а) измерение момента трения на валу и 2) измерение момента трения на подшипнике. [c.207]

При дальнейшей обработке экспериментальных данных строили зависимости коэффициентов трения ТПС от температур их рабочей поверхности (рис. 91) для ряда скоростей скольжения, при которых осуществлялись испытания. На основании полученных кривых определяли значения коэффициента трения ТПС для расчета их нагрузочной способности в подшипниковых узлах. [c.92]

Для устранения или уменьшения трения предложены различные методы изготовление конических насадок с углом конуса, равным углу трения испытание на сжатие цилиндрических трубчатых образцов с осевыми отверстиями и вогнутыми торцами в виде входящих конических поверхностей с углом а, равным углу трения [21, 26]. Для испытания стали рекомендуется а = 4 6°, высота образца 1—-1,5 диаметра, диаметр отверстия — 0,3 диаметра образца (рис. 15.7). Чем меньше отношение /г/с(, тем ближе весь объем образца к сжимаемым торцам, тем больше влияние трения, тем меньше касательные напряжения, тем выше сопротивление пластической деформации, выраженное в сжимающих напряжениях (рис. 15.8). Именно влиянием трения объясняется очень высокое сопротивление пластической деформации тонких прокладок из свинца и алюминия, которые при большей толщине потекли бы при значительно меньших напряжениях. Этой же причиной объясняется высокое сопротивление пластической деформации мягких подшипниковых сплавов, залитых тонким слоем на стальную основу. Вследствие влияния трения условная диаграмма сжатия (зависимость нагрузки от высоты образца) дает при значительных пластических деформациях очень крутой подъем. Продольное разрушение путем отрыва при сжатии хрупких материалов обычно наблюдается лишь при тщательной смазке на торцах. [c.45]

Были проведены испытания износостойкости азотированного чугуна в паре с подшипниковым сплавом на алюминиевой основе марки А-9-2. Химический состав этого сплава таков 1,0% N1, 2,0%Си, 2,5%51, 9,0%5п, А1 — остальные. Износостойкость оп,-ределялась при трении скольжения на машине Амслера без смазки при нагрузке 70 кг. [c.258]

На машине ЛТС подшипниковый материал испытывается комплексным методом в условиях, приближающихся к эксплуатационным (в отличие от испытаний на образцах, где отдельные явления, происходящие при трении, расчленяются, что обусловливает значительное отступление от условий эксплуатации). [c.310]

Для испытания подшипниковых материалов, коэффициент трения которых значительно меньше, а износостойкость на не- [c.170]

Износостойкость материалов определяли при трении по стали, смазке минеральным маслом и сухом трении. Испытания проводили на машине трения Х-2М по схеме вал — частичный вкладыш. Рабочий узел машины приведен на рис. 16. Образец 1, закрепленный в державке, прижимался к ролику 2 из стали 45 HR 45—48, шероховатость поверхности Ra — 0,32 мкм). Поверхность трения 0,08 см . Скорость скольжения 0,9 м/с, что по величине лежит вблизи наиболее распространенного диапазона скоростей эксплуатации подшипниковых узлов. [c.36]

Стендовые испытания проводятся на экспериментальных стендах в условиях, имитирующих эксплуатационные (чаще всего на рабочих средах — имитаторах), с целью определения работоспособности материалов в реальной конструкции подшипникового узла. При стендовых испытаниях определяются изменения во времени геометрических размеров подшипника и вала, температуры в зоне трения, скорости изнашивания трущихся элементов. Полученные результаты позволяют произвести предварительный расчет срока службы подшипникового узла. 1ем-пература в зоне трения измеряется на расстоянии не более 2 мм от поверхности трения. [c.18]

Различно реагируют на изменение характеристик трения подшипниковые материалы и металл цапф при возрастании нагрузки. Так, испытания, проведенные на машине МИ, серий алюминиевых сплавов в паре со сталью, показали линейную зависимость возрастания характеристик трения по мере увеличения давления. [c.317]

Установки и машины для испы тания подшипниковых материалов на вклады шах,втулках и целыхпод-шипниках различают для испытания при постоянной нагрузке и для испытания при переменной или ударной нагрузке. Первые используются для испытаний подшипниковых материалов на трение и изнашивание, вторые — для испытаний тех же материалов по совокупности свойств в условиях, имитирующих эксплоата-ционные в части характера нагружения, а также для испытаний на усталость. [c.207]

Примечания 1. Условия проведения испытания на четырехшариковой машине трения продолжительность опыта 1 ч, температура 75° С, скорость 620 об/мин, образцы —шары диаметром 12,7 мм из подшипниковой стали 52 100. Использовались минеральные масла высокой степени очистки. [c.219]

Испытание на износостойкость при трении скольжения в паре с алюминиевым подшипниковым сплавом показало, что в начальный период (первые 20 000 оборотов) изностойкость азотированных образцов ниже, чем у образцов, подвергавшихся нормализации и ложному азотированию. Продолжение испытаний выявило наибольшую износостойкость азотированных образцов. [c.268]

Большая часть этих работ выполнена на четырехшариковых машинах трения качения с использованием в качестве образцов стандартных подшипниковых шариков из хромистой стали ШХ15 и из жаростойкой стали типа быстрорежущей стали Р18. Результаты этих исследований, по-видимому, могут быть в большинстве случаев приложены к натурным подшипникам качения, хотя с целью сокращения длительности опытов многие испытания на шариках выполнялись с завышенными нагрузками, при контактных напряжениях до 70 ООО кГ/см и выше, т. е. в области пластической деформации. [c.285]

Для доказательства предложенного механизма образования частиц износа и исследования их формы проводились испытания при возвратно-поступательном движении стержня по диску. Стержень — подшипниковая сталь, диски — технически чистая медь (размер зерна 15 мкм) и отожженная сталь (размер зерна 5 Д1км). Испытания осуществлялись в атмосфере аргона, нормальная нагрузка 1816 гс, v = 0,5 м/с. Медь испытывалась при температуре 120° С, сталь — при комнатной. После испытания проводилось электронно-микроскопическое исследование поперечного сечения следа трения в направлениях, параллельном и перпендикулярном направлению скольжения. На представленных фотографиях как в меди, так и в стали ясно видны трещины, параллельные направлению скольжения и расположенные на некотором расстоя- [c.90]

Испытания материалов на изнашивание при трении в электролитах рекомендуется проводить а) на лабораторных машинах трения Х2М и МИ-1 б) на машинах трения МТ-2 и МТ-3 конструкции НИИХИМ-МАШ, имитирующих условия работы подшипникового узла и торцевого уплотнения. [c.211]

Лабораторные испытания проводятся на машинах трения в условиях, близких эксплуатационным по температурам, даВ лениям, скорости скольжения, смазыванию (или без смазки), на образцах материалов с физико-механическими свойствами и рельефом поверхности трения такими же, как в реальных подшипниковых узлах. В результате лабораторных испытаний оп-ределяется коэффициент трения и скорость изнашивания материалов пары трения, их склонность к заеданию и схватыванию с целью выбора оптимальной пары трения, обладающей лучшими антифрикционными свойствами из ряда предложенных материалов. Методики проведения лабораторных испытаний разрабатываются применительно к каждой машине трения, имеющей конструктивные особенности и свою схему испытания образцов. Общими полол енпями для этих методик являются такие как тщательная очистка и обезжиривание образцов перед испытаниями и определение коэффициента трения и скорости изнашивания, которое производится при установившемся режиме, исключая приработку, не менее трех раз через равные промежутки времени. [c.18]

В производственных условиях испытания подшипниковых пар производились на вертикальном герметичном электронасосе НЦ-А5-22М, перекачивающем азотную кислоту. Верхний подшипник насоса показан на рис. 48. В нем на шейку вала установлена втулка, облицованная фторопластом-40. Втулка подшипника, выполненная из стали Х32Н8 (HR 38), имеет шесть камер, в которые под давлением самого насоса подава-лась через вращающийся вал и дозирующие отверстия азотная кислота. В рабочем режиме внешняя нагрузка уравновешива лась гидростатическим давлением в несущем слое жидкости. На режимах пусков и остановов трущиеся пары работали прн сухом и граничном трении. Насос перекачивал 40%-ную азотную кислоту с температурой 60°С при давлении нагнетания [c.109]

Другим графитокарбидокремниевым подшипниковым материалом, полученным на основе карбида кремния с добавками карбида бора, является материал С8. Он представляет собой по химическому составу сплав, содержащий 60—63% кремния, 10—13% бора и 27—30% углерода. Структура материала С8 состоит из твердого раствора а на основе карбида кремния и эвтектики, образованной двумя растворами а—на основе карбида кремния и р на основе карбида бора. Физико-механическне свойства материала С8 следующие предел прочности при изгибе 20—28 кг /мм при сжатии 40—130 кгс/мм , теплопроводность 16,9 ккал/(ч-м-°С), коэффициент линейного расширения (при 20—800 °С) 3,99-10 1/°С, теплостойкость 2070 °С. Материал С8 стоек к абразивному изнашиванию и к воздействию химических сред при нормальной и повышенной температурах и в этих условиях не реагируют с кислотами, в том числе азотной и плавиковой и жидкой серой. Изделия из материала С8 изготавливают в специальных графитовых пресс-печах методом горячего прессования и обрабатывают алмазным шлифованием и зерном карбида бора. Зависимость изнашивания материала СЗ от давления в сравнении с изнашиванием минералокерамики ЦМ-332, полученная автором на машине трения Л1И-1М, показана на рис. 72. Коэффициент трения без смазки в одноименной паре трения С8 — С8 0,315, со смазыванием водой 0,079, допускаемое давление со смазыванием водой 38,5 кгс/см . Высокие антифрикционные свойства материала С8 были подтверждены испытаниями в тяжелых производственных условиях. Втулки из материала С8 испытывались в подшипнике насоса. Рабочей [c.147]

Установки для испытания подшипников скольжения. При испытании подшипниковых материалов производится определение коэффициента трения и износа при трении вал — вкладыш в условиях статического нагружения. Одной из таких установок является машина НИДИ [24]. На фиг. 32 показана схема этой установки. Образец 1 — вкладыш с поверхностью трения, равной 5 см , с небольшой дугой охвата, состоит из двух одинаковых полосок, разделенных широкой канавкой. Съемная цапфа образована стальным кольцом, сидящим на конусе консольного конца вала 2. Нагружение образца через серьгу 3 осуществляется гирями 4, подвешенными на конец нагрузочного рычага. Максимальная нагрузка на образец равна 2500 кг, наибольшее давление на вкладыш-образец 400 кгкм . Скорость вращения цапфы 500 об/ мин. Момент трения измеряется при помощи двуплечего рычага 6, на концах которого имеются чашки 7 для гирь. [c.322]

В настоящее время необходимо обращать внимание на разработку достаточно универсальных по типоразмерам машин, предназначенных для испытаний натурных подшипниковых узлов ори воспроизведении максимума из факторов, определяющих эксплуатационное качество подшипника скольжения. Известно, что даже такое упрощение испытаний, как применение частичного вкладыша (или колодки) вместо полной втулки, приводит к значительным расхож-дения1М в условиях трения, а следовательно, и в результатах испытаний. Влияние геометрии сопряжения весьма значительно. При отклонении вала от идеального цилиндра и наличии волнистости в подшипнике появляются волны давления, действующие ка динамические нагрузки и вызывающие усталостные разрушения. Чем больше диаметр цапфы, тем больше амплитуда некруглости и меньше несущая способность подшипника. Построение и обоснование параметрических рядов испытательного оборудования (по геометрическим параметрам испытываемых узлов, их кинематике и. динамике) — чрезвычайно сложная задача, требующая быстрого разрешения. [c.54]

Оценка совместимости трущихся узлов подшипники-валы и выбора на основе проведенных испытаний благоприятных сочетаний материалов проводилась на одном сорте смазки М14В. Прежде всего были проведены испытания различных материалов валов чугун (ВПЧ) и сталь в сыром состоянии, чугун нормализованный и азотированный, сталь азотированная. В различных сочетаниях материалов валов и подшипниковых сплавов в качестве фитериев была выбрана нафузка до заедания и температуры перехода из области жидкостного трения в режим [c.30]

Физико-механические характеристики ряда силицированных графитов, освоенных отечественной промышленностью, приведены в таблице. Комплексные исследования пары трения СГ-П0,5 по СГ-П0,5 позволили подтвердить ее нагрузочную способность до 30 кг/см" в среде воды при температурах до 200 °С и с интенсивностью изнашивания j< 10" Vio . Эта пара применена в подшипниках насосов последнего поколения. К настоящему времени наработка ГЦН с этой парой трения на насосном стенде составила около 120 тыс. ч и испытания продолжаются. Подшипниковые опоры из силицированного графита приняты к серийному производству для ГЦН. Результаты разработки высокоизносостойких пар трения позволили применить их не только в насосах атомного профиля. Герметичные электронасосы, разработанные в опытном конструкторском бюро машиностроения, в течение семи лет успешно эксплуатируются в нефтеперерабатывающей промышленности. [c.78]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...