Азотирование чугуна

Азотирование чугуна — см. Чугун—Азотирование [c.11]

Антикоррозийное азотирование чугунных деталей производится при температурах, аналогичных применяемым при азотировании дета- [c.521]

Режимы азотирования чугуна (гильзы) [13] [c.544]

Азот — Влияние на свойства и структуру чугуна 87, 88 Азотирование чугуна 53, 54, 99, 101 [c.236]

Азотированные зубчатые колеса при больших числах циклов напряжений выдерживают значительно большую нагрузку, чем цементованные, но хуже переносят перегрузки, ударные или пиковые вибрационные нагрузки при переходе передачи через резонансные зоны обладают большой сопротивляемостью заеданию или износу могут работать при температуре до 450 —500 С (с твердыми смазками). Азотирование чугунных зубчатых колес не дает большого эффекта. [c.409]

На трение и степень негерметичности оказывают влияние скорость и разность давлений. Это следует из экспериментальных данных фирмы Филипс [72], приведенных в табл. 1.21 и 1.22. Кольца были изготовлены из материала рулон ЬВ, а гильза цилиндра — из азотированного чугуна. Зеркало цилиндра было отполировано до чистоты, соответствующей высоте микронеровностей 0,4—0,6 мкм. [c.167]

Легированные серые чугуны и высокопрочные магниевые чугуны иногда подвергают азотированию. Поверхностная твердость азотированных чугунных изделий достигает НУ 600—800° С такие детали имеют высокую износоустойчивость. Хорошие результаты дает сульфидирование чугуна так, например, сульфидированные поршневые кольца быстро прирабатываются, хорошо сопротивляются истиранию, и срок их службы повышается в несколько раз. [c.141]

Были проведены испытания износостойкости азотированного чугуна в паре с подшипниковым сплавом на алюминиевой основе марки А-9-2. Химический состав этого сплава таков 1,0% N1, 2,0%Си, 2,5%51, 9,0%5п, А1 — остальные. Износостойкость оп,-ределялась при трении скольжения на машине Амслера без смазки при нагрузке 70 кг. [c.258]

Таким образом, можно утверждать, что азотирование чугуна приводит к заметному повышению предела выносливости. [c.262]

Процесс азотирования сложен, требует специальной предварительной термообработки, А1-Сг-чугун значительно дороже обычного перлитового, и механическая обработка полученной поверхности почти невозможна поэтому станины из азотированного чугуна встречаются пока еще в очень немногих станках. [c.130]

Азотированный чугун имеет, например, следующий состав 2,5—2,65% С (общий) 2.5—2,7% Si 0,5—0,65% Мп 1,3-1,5% Сг 0,8—1,0% А1 0,15-0,20 / Мо. [c.632]

Азотирование чугуна. Азотирование - это насыщение поверхностных слоев азотом. Оно [c.704]

Перспективы развития 367, 368 Азотирование чугуна 704, 705 Алитирование чугуна 705 [c.765]

Стальные зубчатые колеса, зубья подвергнуты цементации, азотированию или цианированию (включая выкружку зуба) Чугунные зубчатые колеса. ..................... [c.313]

Высокопрочные чугуны можно подвергать поверхностной закалке с нагревом ТВЧ и упрочнению наклепом. Чугуны с присадкой А1 поддаются азотированию (ЯГ 900). [c.170]

Упрочнению ППД поддаются стали улучшенные, закаленные, цементованные и азотированные, высокопрочные и ковкие чугуны и титановые [c.319]

Пластической деформации в холодном состоянии поддаются мягкие и вязкие металлы (относительное удлинение 5 > 3 ч- 4%), например, стали в отожженном состоянии, медные, алюминиевые и магниевые сплавы, отожженные титановые сплавы. Ограниченно поддаются пластической деформации стали, подвергнутые нормализации и улучшению. Методы пластической деформации неприменимы для хрупких металлов (серые чугуны), а также для сталей, закаленных или подвергнутых химико-термической обработке (цементации, азотированию, цианированию). [c.217]

Другим способом повышения твердости и износостойкости рабочей поверхности гильз цилиндров является азотирование, для которого наиболее пригоден чугун, легированный элементами -алюминием и хромом как образующими устойчивые нитриды. [c.63]

Цементации подвергают шейки коленчатых валов, кулачки распределительных валиков, оси, шестерни. Высокая твердость азотированного слоя сохраняется вплоть до бОО С. Азотированию, впервые примененному около 50 лет назад, подвергают гильзы штоков, штоки клапанов, некоторые валы, работающие в жестких температурных режимах. К азотированию прибегают при обработке легированных конструкционных, инструментальных, нержавеющих, жаропрочных и немагнитных сталей, чугуна, титана и металлокерамических изделий. [c.35]

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Главным направлением по борьбе с износом и уменьшением трения в машиностроительных отраслях техники было повышение твердости трущихся поверхностей деталей машин. В промышленности разработано большое число методов повышения твердости деталей, работающих на износ и трение цементация, азотирование, хромирование, цианирование, поверхностная закалка, наплавка твердыми материалами и др. Многолетний опыт свидетельствует, что это направление позволило в большой степени повысить надежность и долговечность трущихся деталей машин. Так, электролитическое хромирование цилиндров двигателей внутреннего сгорания не только повышает износостойкость палы цилиндр—поршневое кольцо в 4—5 раз ло сравнению с чугунными цилиндрами, но и в большой степени снижает потери на трение в цилиндро-поршневой группе двигателей. Без азотирования или цементирования зубчатых передач в настоящее время нельзя обеспечить надежную и длительную работу тяжелонагруженных редукторов. Таким образом, разработанные методы повышения твердости трущихся деталей явились мощным орудием в деле увеличения износостойкости деталей, а следовательно и срока службы машин. [c.205]

В связи с большой перспективой применения титана вследствие его малой плотности и высокой прочности при повышенных температурах возникла необходимость улучшения его антифрикционных свойств, которые весьма низки. Последние работы показали возможность значительного повышения износостойкости титана обработкой в струе азота при температуре 850°С в течение 16—30 ч. После азотирования титан показал удовлетворительные результаты (без применения смазки в паре с чугуном, твердым хромовым покрытием и азотированным титаном, а при испытании со смазкой — в паре с бронзой, углеродистой сталью, легированной сталью и бакелитом). [c.200]

В связи с широким применением высокопрочного чугуна представляет интерес использование азотирования для упрочнения деталей, отлитых из высокопрочного чугуна. Установлено, [c.305]

Рис. 96. Влияние азотирования на предел выносливости высокопрочного чугуна (диаметр образцов 50 мм)

Азотирование чугуна, как и стали, ведётся в среде диссоциирующего аммиака при температурах 510—520° С в специальных герметических печах. Степень диссоциации аммиака 25—300/q, время выдержки 50—90 час., [c.544]

Азотируем ость. Обычные чугуны не пригодны для азотирования. Азотированию подвергаются специальные хромо-алюминиевые или хромомолибденоалюминиевые чугуны (например, состава С = 2,6%, Si = 2,6%, Мп = 0,6%, Р = 0,10%, 8 = 0,07%, Сг = 1,7%, А1 = 1,5% нлн С = 2,4-2.8%, Si <3%, Мп = 0,5-0,8%, Р < 0,2%, S<0,i%, Сг = 0,8—1,4%, Мо = 0,15—0,40%, А1 = 0,7 —1,2%). Азотирование чугунов производится при 510—580° с выдержкой 50—70 час. (для высокопрочных чугунов 5—8 час.) при степени диссоциации амхмиака около 30%. Достигаемая твердость 600—950 HV. Глубина азотированного слоя 0,35—0,50 мм. [c.689]

При азотировании чугун находится в атмосфере газов, преимущественно водородя и азота, которые в момент разложения аммиака получаются в атомарном состоянии. [c.247]

Первой работой по азотированию высокопрочного чугуна была работа А. Ф. Ланда и В. Д. Яхниной [65], которые впервые показали возможность азотирования чугуна, модифицированного магнием. Ими установлено, что азотированный высокопрочный чугун имеет мнкротвердость 900 сд. (по Хрущову). Однако но их исследованиям твердость азотированного слоя была неравномерной и колебалась в значительных пределах. Авторы рекомендуют для азотирования, применяемого в целях повышения износостойкости, температуру 650—660° и выдержку в течение 3—4 час. [c.258]

Азотирование чугуна повышает твердость поверхности отливок до ИВ 700—800 и сопротивление износу. Операция азотирования проста, но длительна, что является основным ее недостатком. Операция заключается в насыщении поверхности изделий при 550—580° азотом, образующимся в атомарном состоянии при диссоциации аммиака по схеме 2NH3 2NЗНз. Азот абсорбируется на поверхности отливки и диффундирует в металл. В результате с течением времени образуется ряд слоев с различной концентрацией азота, постепенно уменьшающейся в глубь изделия. Глубина азотирования достигает [c.94]

Разновидности - см. под их названиями Азотирование чугуна Алитирование чугуна Хромирование чугуна Сулъфидиро-вание чугуна [c.774]

Рис. 2. Кривые изменения момента трения от температуры для различных сплавов, сопряженных с азотированным чугуном (ВПЧ) и азотированной сталью (масло М14В)

Эффективными методами 1юв1.ииения износостойкости и механических свойств сталей и чугунов являются термическая и химикотермическая обработка(цементация, азотирование, нитроцементация, цианирование, сульфидирование, борирование), легирование хромом, никелем, марганцем, вольфрамом, молибденом, ванадием. Применение названных методов позволяет существенно изменять структуру, а следовательно, и свойства сплавов, особенно свойства (юверхностных слове, в желаемом направлении. [c.14]

Для работы в агрессивных средах применяют высоколегированные хромоникелевые стали (I4X17H2, 20ХВН4Г9, 12XI8H10 и др.) в паре с мягкими антифрикционными материалами (углеграфиты, наполненные полимерные материалы и др.), а также низколегированные коррозион-но-стойкие чугуны и твердые сплавы (ВКЗ, ВК6, ВК8 и др.). В целях повышения твердости и улучшения коррозионной стойкости все металлические материалы подвергаются термообработке, нержавеющие стали - азотированию и хромированию. [c.138]

Стальные цементованные, азотированные, цианиро-ванные, чугунные 1.2 [c.296]

На износ поверхности трения тормозного шкива значительно влияет высокий градиент температуры слоев металла, отстоящих на разных расстояниях от поверхности трения. Вследствие разно сти температур этих слоев возникают многократно повторяемые температурные напряжения, приводящие к отслаиванию тонких слоев металла тормозных шкивов в машинах тяжелого режима работы и к появлению на поверхности грения микроскопических трепшн, которые со временем увеличиваются и образуют сетку , снижающую прочность поверхностного слоя. Исследование трения асбофрикционных материалов по стальному шкиву с поверхностью трения, закаленной или цементированной на глубину 1,2 мм, показало, что износоустойчивость стальных поверхностей в значительной мере зависит от содержания углерода в стали цементированная сталь оказалась более износостойкой, чем закаленная сталь, и менее чувствительной к изменению условий трения. Однако при твердости НВ > 550 износ поверхности шкива был ничтожен для обоих методов обработки. Таким образом, испытания показали, что поверхностная закалка тормозного шкива токами высокой частоты, азотированием, цианированием или цементированием более способствует повышению износостойкости шкива, чем объемная закалка. В случае применения вальцованной ленты металлический элемент должен быть выполнен из чугуна или стали с твердостью поверхности трения не менее НВ 250. Более низкая твердость стального элемента приводит к задирам на рабочих поверхностях, быстро выводящим металлические элементы пары из строя. [c.580]

Изнашивание значительно уменьшается 1ри термической и химико-термической обработке детален (поверхностной закалке, цементации, цианировании, азотировании, диффузионном хромировании, борировании, алитировании, силицнровании, сульфидировании и др.), нгшлавке и плазменном напылении деталей твердыми сплавами, а также при гальваническом нанесении твердых покрытий (хромировании). Износостойкость чугунных деталей повышают создание ,) на поверхностях грения отбеленной корки. [c.163]

Все эти детали могут быть получены литьем, сваркой, ковкой, штамповкой, обработкой на токарных, фрезерных и других станках. Литье может быть из чугуна (серого, ковкого, модифицированного), стали, бронзы, силумина и других материалов при этом литье может быть в опоки, в кокнли, под давлением. Сварка бывает электрическая, газовая, под слоем флюса, контактная и др. По оснащенности процессов сварка бывает ручная, в кондукторах, автоматическая. Горячая ковка может быть свободная, а также применяются штампование, прессование. Используется и листовая холодная штамповка. Термическая обработка может быть в виде цементации, отжига, отпуска, закалки, азотирования и ряда других процессов. [c.80]

Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 4 (1989) -- [ c.53 , c.54 , c.99 , c.101 ]

Металловедение и термическая обработка стали Том 1, 2 Издание 2 (1961) -- [ c.1028 ]

Машиностроение энциклопедия ТомII-2 Стали чугуны РазделII Материалы в машиностроении (2001) -- [ c.704 , c.705 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...