Дефекты Формы для заливки

Разливочные ковши в зависимости от литейного сплава, массы отливок и условий заливки имеют различную конструкцию и емкость. Их особенности будут рассмотрены дальше. Следует заметить, что при заливке любого сплава необходимо соблюдать определенные правила. Расплав перед заливкой в формы некоторое время выдерживают в ковше для выделения газов, всплывания шлака и неметаллических включений. Заливку производят, не прерывая струи, литниковая чаша должна поддерживаться полной. При перерывах струи расплав поступает в полость формы отдельными порциями, может охлаждаться и окисляться, тогда в отливках образуются дефекты — спаи. Струя при заливке не должна размывать формовочную смесь, шлак не должен попадать в форму. [c.317]

Усадочные раковины, пористость и рыхлость образуются в отливках из сплавов с повышенной усадкой (сталь, ковкий чугун и некоторые сплавы цветных металлов). Для предупреждения образования этих дефектов необходима рациональная конструкция отливки, заливка формы металлом оптимальной температуры, устройство прибылей над частями отливок, где возможно образование усадочных раковин, а для борьбы с пористостью целесообразно применение внешних и внутренних холодильников, ускоряющих затвердевание металла в местах его скопления. [c.350]

Холодильники. Для некоторых узлов отливки, расположенных при заливке внизу или сбоку и неудобных для установки прибылей, применяют холодильники. Их получают из серого чугуна в виде плоских или специальных фасонных плиток, предназначенных для охлаждения определенной поверхности отливки. Примеры холодильников для цветных и чугунных отливок показаны на рис. 142. Холодильник обладает большей по сравнению с песчаной формой теплопроводностью и теплоемкостью, поэтому отводит от затвердевающей отливки большее количество теплоты, благодаря чему скорость затвердевания массивного узла, на котором установлен холодильник, увеличивается, а вероятность, появления усадочных дефектов уменьшается (рис. 142, а и б). [c.182]

Процесс литья начинается с подогрева пресс-формы, заливочного стакана 6 и прессующего поршня 7, приводимого в движение гидроцилиндром 8. Для этого заливают несколько раз металл в пресс-форму, а полученные отливки затем переплавляют, так как они имеют дефекты. Подогретую пресс-форму смазывают специальными смазками. Температура нагрева пресс-формы зависит от заливаемого сплава для цинкового 200° С, алюминиевого 160—180° С, латуни 200—220° С. Затем включают механизм запирания 2, приводимый в движение гидроцилиндром 1, который перемещает подвижную полуформу 4 и соединяет ее с неподвижной половиной пресс-формы. После этого начинается заливка. [c.215]

Расплав перед заливкой в формы некоторое время выдерживают в ковше для выделения газов, всплывания шлака и неметаллических включений. Заливку производят, не прерывая струи, литниковая чаша должна быть полной. При перерывах струи расплав поступает в полость формы отдельными порциями, может охлаждаться и окисляться, тогда в отливках образуются дефекты — спаи. Струя при заливке не должна размывать формовочную смесь, шлак не должен попадать в форму. [c.431]

Образование раковин, пор, рыхлостей и других дефектов больше всего наблюдается в верхней части отливки, поэтому ответственные поверхности деталей необходимо располагать внизу формы. В зависимости от расположения детали при формовке и заливке припуски распределяют неравномерно с нижней поверхности как более качественной снимают меньшую величину припуска, чем с верхней, имеющей раковины и другие дефекты. Величины припусков на механическую обработку для отливок в песчаные формы (отливки в землю) регламентированы для чугунных отливок ГОСТ 1855—55 и для стальных ГОСТ 2009—55 (зависят от классов точности отливок и их размеров). [c.56]

После заливки фюрмы отлнвка охлаждается и затвердевает. Полностью затвердевшая отливка должна определенное время охлаждаться с формой, так как прочность металла при высоких температурах мала и отливка может разрушиться при выбивке ее из формы. Кроме того, выбивка отливки при высокой температуре нежелательна, так как охлаждение ее на воздухе протекает неравномерно тонкие части будут охлаждаться значительно быстрее массивных, что вызывает появление в отливках внутренних напряжений, коробление отливок и даже трещины. Для устранения дефектов, связанных с появлением внутренних напряжений в отливках, необходимо выбивать их из формы при температуре ниже точки Аг (723° С), когда заканчиваются все превращения в металле. [c.293]

Графитизирующее модифицирование ЧВГ для изложниц необязательно. Для получения изложниц из ЧВГ без усадочных дефектов рекомендуется применять питающие прибыли и жесткие формы. Заливку форм производят при низких температурах. [c.746]

Проектирование вентиляционных систем является важной процедурой при разработке технологии литья в кокили. Схемы вентиляционных систем. Монолитные металлические материалы, используемые для изготовления кокилей, имеют нулевую газопроницаемость. Необходимость рациональной организации газового режима металлических форм вызвана повышенной склонностью отливок к газовым дефектам экзогенного происхождения в виде недоливов, газовых раковин и пор, а также влиянием давления газа на процесс заливки металла в кокили. [c.90]

Технико-экономические показатели. ЛНД имеет ряд существенных преимуществ по сравнению с теми способами литья, которые основаны на гравитационной заливке форм, например создаются оптимальные условия для полной автоматизации технологического цикла изготовления отливок осуществляется регулируемое заполнение литейной формы и питание отливок под сверх атмосфер ным давлением, позволяющим резко сократить расход металла на литниково-питающую систему, снизить брак по литейным дефектам и тем самым увеличить выход годных отливок. [c.316]

Все образовавшиеся на перевёрнутой поверхности дефекты исправляют и выглаживают гладилкой. На нижнюю половину модели кладут верхнюю половину, и плоскость разъёма формы посыпают разделительным песком. После этого на нижнюю опоку ставят верхнюю, припудривают модель, устанавливают модели литников и заформовывают верхнюю опоку. После набивки верхней опоки и накалывания в ней вентиляционных каналов вытаскивают из верхней опоки модели стояка, выпоров и прибылей и расширяют верхнюю часть стояка в виде воронки или чаши. Затем снимают верхнюю опоку, прорезают литники и смачивают кромки формы в местах соприкосновения их с моделью для предупреждения осыпания их при выемке модели. После этого вынимают модель из формы, исправляют возможные повреждения, припы-ливают и приглаживают поверхности и, наконец, собирают форму для заливки. [c.106]

Компоненты берут в указанной пропорции в зависимости от количества смеси, необходимой для заливки форм. Первые три компонента перемешивают в следующем порядке эпоксидную смолу перемешивают с дибутилфталатом в течение 5—10 мин деревянной лопаткой затем постепенно добавляют в смесь при постоянном перемешивании железный порошок. Полиэтиленполиамин добавляют к смеси трех компонентов перед заливкой в формы также при постоянном перемешивании. Смешивание ведут до получения однородной массы. Температура заливочной смеси должна быть не выше 15—18° С. Смесь застывает через 30—40 мин после приготовления. Эпоксипласт при изготовлении деталей заливают ковшом в деревянную форму. Дефекты поверхности формы устраняют покрытием из эпоксидной шпаклевки Э4022 или быстросохнущей шпаклевки АС-235. После этого наносят два слоя лака 933 с выдержкой после нанесения первого слоя 30— 40 мин. [c.149]

Для получения чисгой поверхности отливок, увеличения поверхностной прочности и предохранения от осыпаемости на поверхность сухих форм наносят противопригарные краски и припылы. Однако чрезмерная толщина слоя краски приводит к ее растрескиванию при сушке, отрыву отдельных участков от поверхности формы и дефектам отливки по засорам. Возможные сроки хранения собранных форм до заливки приведены ниже. [c.417]

Выплавка чугупа производится в основной дуговой электропечи, ьюдифицирова-ние магнием — в специальной камере (фиг. 16) под давлением 6 ати. Магний вводится в графитовом стаканчике в количестве 0,1%. Пониженное содержание серы в чугуне до модифицирования обеспечивает сфероидизацию графита даже прн пониженном содержании остаточного магния в металле (ниже 0,03 о), После ввода магния чугун рафинируется криолитом с целью устранения характерного для данного вида литья структурного дефекта — черных пятен. Заливка чугуна производится в оболочковые формы (фиг. 17) в специальных приспособлениях, исключающих необходимость засыпки форм песком или дробью. [c.275]

Газифицируемые модели. Изготовление отливок по газифицируемым моделям — технологический процесс, сущность которого состоит в том, что модель, получаемая из специальной пористой пластмассы, чаще всего пенополистирола, обладающего малой объемной массой (0,02 г/см ), не извлекается из формы перед заливкой, а под действием теплоты металла плавится, испаряется, газифицируется, освобождая металлу полость формы. Обычно модель точно воспроизводит конфигурацию отливки с учетом припусков на обработку резанием и усадки, так что полости, поднутрения, отверстия в. отливке выполняются без стержней. Это упрощает - изготовление модельного комплекта, в 3—5 раз сокращает трудоемкость и сроки его изготовления, исключает необходимость изготовления стержневых яшлков, снижает расход материала. Так как пенополистироловые газифицируемые модели не извлекаются из форм перед заливкой металла, то формы делают неразъемными, что способствует повышению точности отливок. Пенополистирол — легкий, пористый материал. Имеющий плотность около 20—25 кг/м , температуру плавления 164° С и испарения 316° С, Для изготовления газифицируемых литейных моделей применяют специальный пенополистирол марки ПСБ-Л. Этот материал обладает малой плотностью (до 18—20 кг/м ), повышенными прочностью (до 2,5—3 кгс/см при сжатии), скоростью испарения и газификации, что способствует устранению специфических дефектов в отливках. [c.40]

Увеличение удельной поверхности отливок из структурночувствительных металлов и сплавов позволяет сознательно управлять формированием высоких прочностных и антикоррозионных свойств отливок. Если условно сохранить предысторию литейного металла и условия заливки как неизменные факторы, то состояние, структура, свойства поверхности и поверхностного слоя отливки определятся главным образом теплофизическими, термохимическими и термодиффузионными процессами, происходящими в зоне контакта жидкого металла с формой. Количество дефектов в литом металле увеличивается с увеличением толщины отливки, оно растет в направлении от поверхности к центру детали. Для отливок характерно изменение структуры от плотной мелкокристаллической на поверхности до крупнокристаллической с рыхлыми зонами в центре. Чем больше толщина отливки, тем больше крупнокристаллическая зона, сни- [c.12]

Для реализации процесса восстановления ободьев катков заливкой жидким металлом Институт проблем литья АН УССР разработал технологию и комплект оборудования, включающий шестипозиционную установку УНК-6 и роторную установку для зачистки и нанесения лакового покрытия на обод катка. Нагрев обода катка осуществляют высокочастотной установкой И32-100/2,4, плавку металла проводят в двух индукционных печах ИСТ-0,16. Расплавленный металл заливают во вращающуюся форму (кокиль), затем каток автоматически сбрасывается на платформу подвесного конвейера и подается на выбивную решетку, на которой происходит автоматическая выбивка катков. Литейные приливы зачищают на обдирочношлифовальном станке. Дефекты заваривают. [c.377]

Литье по выплавляемым моделям 352 353 — Заливка форм 374 — Литниково-питающие системы 371 — 374 — Технологические особенности 374 Литье погружением 415 — См. также Дефекты отливок при литье погружением Литье под давлением — Общая характеристика способа 336, 337 —- Особенности технологии 337—339 — Рекомендуемые давления подпрессовки для различных групп отливок 340 — Силовые режимы прессования 344, 345 — Температурные режимы 342 — 344 Литье под низким давлением — Вентиляция форм 403 — Выбор места и способа подвода металла к отливке 403 — Выбор режимов литья 404 — Гидродинамические режимы заливки формы 401 — 403 — Давление газа при затвердевании отливки 403 — Оборудование 404 — 406 — Особенности литья различных сплавов 404 — Параметры технологического процесса 401 — Схема литья 401 — См также Дефекты отливок при литье под низким давлением МеталЛопровод пфи литье под низким давлением Литье с кристаллизацией под давлением 423—428 — Влияние давления прессования на прочность сплава 426 — Изго-товляемые отливки 423, 424 — Основные технологические параметры 425, 426 Состав и качество покрытий пресс-форм 426, 428 — Схемы прессования 424 — См. также Дефекты отливок при литье с кристаллизацией под давлением Литье с направленной кристаллизацией См. также Дефекты отливок при литье С направленной кристаллизацией при нагреве формы и регулируемом [c.522]

Отбел — твердые места в отливках, характеризующиеся светлой лучистой поверхностью излома, обусловленной соде ржа-нием структурно-свободного цементита. Отбел образуется при заливке металла для тонкостенных изделий во влажную форму, а также в случае применения при шихтовке ржавленного чугунного лома или перегорелых колосников. Очень часто отбеленные йеста получаются от чрезмерного увлажнения отдельных мест формы. Поскольку эти отбеленные места имеют другую структуру, чем вся остальная поверхность отливки, они обладают и другими физическими и механическими свойствами и, в частно-]сги, другим коэфициентом теплового расширения. Это и является причиной растрескивания изделий при обжиге. Примером таких трещин служат и накрайники. Появлению отбела способствует повышенное содержание серы и марганца в чугуне при недостаточном содержании кремния. Если отбеленные места имеют очень небольшие размеры и рассеяны по всей отливке в виде мелких пятен, то во время обжига происходит разложение цементита на феррит и чрезвычайно активный углерод отжига. Вследствие этого в эмали образуются пузырьки и поры. Довольно часто эти отбеленные места находятся на поверхности изделий в виде очень тонкой Пленки, которая является причиной пористости эмали. Изделия, имеющие такой дефект, подлежат обжигу вчерне до эмалирования с последующей очисткой песком. [c.280]

Отливки должны подвергаться термической обработке для обеспечения необходимых механических свойств. В нормализованном или отожженном состоянии сталь отливок II и III групп во механическим свойствам должна соответствовать нормам, приведенным в табл. 22, на образцах, вырезанных из пробных брусков, форма и размеры которых, а также условия заливки брусков приведены в rO TJ)77-58. Отрезка прибылей и литников может производиться. чюбым способом, после огневой резки отливки должны пройти термическую обработку за исключением отливок из стали марок 15Л и 20Л, которые по соглашению с заказчиком могут поставляться после огневой резки без последующей термической обработки. Мелкие дефекты, не снижающие прочности и не ухудшающие товарный вид продукции, могут быть допущены на отливках без исправлений. Дефекты более крупные подлежат исправлению заваркой перед основной термической обработкой или с применением повторной термообработки за исключением отливок из стали марок 15Л и 20Л, которые могут поставляться после заварки без повторной термической обработки. На обрабатываемых поверхностях отливок не допускаются поверхностные дефекты, превышающие по глубине припуска на обработку резанием. Дефекты, обнаруженные в процессе обработки резанием, подлежат исправлению с последующей термообработкой или без нее согласно ТУ. Допускается правка отливок в горячем и холодном состоянии. Необходимость проверки глубины обезуглероженного слоя устанавливается ТУ. На необрабатываемых поверхностях отливок, отпиваемых по выплавляемым моделям, глубина обезуглероженного слоя допускается при толщине стенки до 3 мм — 0,3 мм от 3 до] 6 жж — 0,4 мм и свыше 6 мм — 0,5 мм. [c.116]

При освинцовке методом заливки расплавленный свинец разливается на предварительно нагретую поверхность стального листа. Изделия цилиндрической или конической формы погружают в мелкую ванну с расплавленным свинцом и вращают. За один проход наносят слой свинца толщиной 1,5—2 мм. Качество нанесенного свинца контролируют после каждой операции. После нанесения последнего слоя, проверки качества и исправления дефектов производится шабровка, или механическая обработка покрытия для получения гладкой поверхности. Для гомогенной освинцовки используются как мягкие, так и жесткие силавы свинца [c.195]

При использовании для опалубки материалов, обладающих абсорбирующими свойствами, важно наносить достаточное количество масла, обеспечивающего присутствие на поверхностях опалубки непрерывной пленки. Дистиллатные (без присадок) минеральные масла применяют в качестве разделительных составов, когда внешний вид раковин в бетоне или развитое выцветание не имеют существенного значения для использования готового бетона. Применение присадок к минеральным маслам уменьшает возможность появления этих дефектов, поэтому их используют при необходимости хорошей отделки бетона. Присадки часто действуют как поверхностно-активные агенты, которые модифицируют силы поверхностного натяжения масляной пленки, что облегчает выпуск воздуха при заливке бетона в форму. Концентрацию используемых присадок надо тщательно регулировать, так как их гидрофильная природа или склонность к растворению в воде может помешать схватыванию бетона. [c.98]

Значительная часть дефектов в отливках вызывается усадкой металлов и сплавов во время охлаждения температ> ры заливки до постоянной температуры. Так как ультразвук вызывает дегазацию металлических расплавов и изменяет характер кристаллизации, следовало ожидать и изменения усадки под его влиянием. Исследования усадки силумина Ал9 .7] подтвердили это предположение. Пробы для испытания усадки изготовлены в песчаной форме 4 (рис. 10), они имеют поперечное сечение 30x80 мм и измеряемые длины /==250 и 265 мм. В рамке формы справа закреплена консоль с магнитострикционным преобразователем 6 (частота 27,5 кГц и амплитуда 8,6 мкм), а слепя — кпнгпль 2 с плоскими пружинами 7 несупшми стержень 1 с графитовыми прутками 3, погруженными в металл. Усадку измеряют с помощью индикатора 8. Вместо магнитострикционного преобразователя 6 можно установить наконечник 5 для одностороннего измерения усадки без воздействия ультразвука или же еще одну измерительную систему с пружинами, рычагом, графитовым прутком и индикатором для двустороннего измерения усадки. В последнем случае металл обрабатывают ультразвуком в плавильном тигле в течение 60 и 150 с и заливают его в форму. Результаты опыта приведены в табл. 2 и рис. 11 — 13. Позиции иа рисунках соответствуют номерам пробы в табл. 2. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...