Рекристаллизация покрытий

Нагрев электролитических железных покрытий ниже температуры начала рекристаллизации заметно не влияет на их структуру. Нагрев выше температуры начала рекристаллизации приводит к постепенному росту зерен. Так как температура начала рекристаллизации покрытий, полученных из различных ванн, различна, то, следовательно, и температура их нагрева по-разному влияет на изменение структуры. Так, например, если для покрытий, полученных из электролита без органических добавок, рост зерен начинается при нагреве свыше 400° С, то для покрытий, полученных из глицериновых, сахарно-глицериновых и желатиновых ванн, изменение структуры начинается соответственно при нагреве выше 600 и 800° С. [c.101]

Макроскопическая визуализация пор в покрытиях даже при их размере до десятков микрон не всегда достоверна. Однако после рекристаллизации покрытий и, следовательно, после очистки границ между кристаллами поры отчетливо выявляются, что позволяет грубо оценить исходную пористость [13, с. 140]. [c.72]

Осаждение тугоплавких металлов и сплавов из газовой фазы путем термического разложения паров летучих соединений металлов требует нагрева покрываемой поверхности, зачастую до высоких температур. Это исключает возможность покрытия материалов с невысокой температурой плавления или рекристаллизации, получения пленок тугоплавких металлов при относительно низких температурах (что необходимо для ряда физических исследований) и, в известной мере, усложняет технологический процесс. Кроме того, высокие температуры осаждения покрытия способствуют интенсивной диффузии и загрязнению покрытия материалом [c.89]

Получение защитных вольфрамовых покрытий методом водородного восстановления фторидов металлов находит широкое применение для самых различных целей [1, 2]. Особый интерес представляет легирование вольфрамовых покрытий с целью повышения жаропрочности и пластичности. Таким уникальным действием обладает рений [3]. Легирование вольфрама рением в области растворимости снижает температуру перехода вольфрама в хрупкое состояние, замедляет рекристаллизацию и увеличивает работу выхода электронов в вакууме, что важно для ряда отраслей техники. [c.50]

Наличие в пленках и покрытиях внутренних напряжений приводит прежде всего к накоплению в них избыточной свободной энергии. Поэтому в таких пленках могут ускоренно протекать процессы диффузии, старения, рекристаллизации и т. д., способные существенно изменить первоначальные свойства пленок, что делает их нестабильными. [c.85]

При отжиге сохраняется высокая твердость КЭП, причем тем в большей степени, чем выше температура их получения. Увеличение твердости покрытия после отжига при 400 °С (измельчение зерна) и уменьшение ее после отжига при 600 °С (рекристаллизация) согласуется с известными для железных покрытий данными. Твердость сохраняется лучше (рекристаллизация отсутствует) у покрытий, полученных при 80 °G и 4=2— [c.177]

Испытания серебряных деталей на способность к пайке расплавленными припоями ПОС-40 и П0С б1 при 290—300 показали, что продолжительность пайки деталей с КЭП составляет 10—15 с вместо 5—10 с для деталей с чистым покрытием. К достоинствам КЭП, полученным из этого электролита, следует отнести повышенное сопротивление рекристаллизации и постоянство твердости покрытия при длительном хранении. [c.193]

Из приведенных в табл. 24 данных видно, 4to покрУ-тие Ag—ВеО обладает лучшими свойствами по сравнению с покрытиями, полученными из чистого электролита, и имеет близкое к серебру переходное сопротивление при истирании на нем не образуется наплывов, оно хорошо паяется и характеризуется высоким сопротивлением к рекристаллизации. [c.199]

Таким образом, метод пиролиза карбонилов в протоке обладает рядом недостатков, главные из которых следующие 1) невысокая адгезия покрытия с матрицей 2) невозможность практически избежать загрязнения покрытия углеродом 3) низкий коэффициент использования карбонилов, не превышающий обычно 30% 4) невозможность получения заданной текстуры покрытия 5) склонность покрытий к образованию текстуры рекристаллизации, так как покрытия получаются обычно при значительно более низких температурах, чем рабочие 6) невозможность получения равномерных по толщине покрытий на длинных образцах труб, прутков и т. п. Из-за большого количества недостатков этот метод покрытий молибденом и вольфрамом почти не применяется н нельзя сказать, что он перспективен для этих целей. [c.109]

Введение в хлористый электролит органических веществ во всех случаях сдвигает точку начала кристаллизации в область более высоких температур. Так,например, если покрытие, полученное из ванны без органических добавок (электролит № 1) имеет температуру начала рекристаллизации, лежащую в интервале от 400 до 500°С, то добавка в этот же электролит глицерина 80 г/л смещает температуру рекристаллизации в область от 600 до 700°С, а введение сахара 40 г/л или желатина 0,25 г/л в предыдущий электролит повышает точку начала рекристаллизации до интервала от 800 до 900°С. Это свидетельствует о том, что введение в хлористый электролит указанных органических добавок значительно повышает жаростойкость покрытий, что имеет большое значение для ремонтных целей. [c.87]

Нагрев электролитических покрытий ниже температуры начала рекристаллизации не влияет на их структуру. Нагрев покрытий выше температуры начала рекристаллизации приводит к постепенному росту зерен в зависимости от температуры нагрева и времени выдержки при этой температуре. [c.102]

Таким образом, нагрев железных покрытий выше температуры начала рекристаллизации способствует укрупнению зерен и взаимной диффузии одноименных структурных составляющих, а все это приводит к значительному повышению прочности сцепления. [c.112]

Наилучшую износостойкость имеют покрытия, полученные из электролита № 1 с концентрацией сахара 30 г/л, потому что они обладают одновременно достаточно высокой твердостью и хорошей вязкостью, однородной и мелкозернистой (сорбитообразной) структурой, наличием больших внутренних напряжений и, кроме того, имеют температуру начала рекристаллизации значительно выше, чем у углеродистых сталей (см. раздел IV). [c.132]

Металлографическими исследованиями (раздел IV) было установлено, что все рассматриваемые покрытия обладают однородной, мелкозернистой (сорбитообразной) структурой и отличаются высокой температурой начала рекристаллизации, что, несомненно, способствует улучшению их износостойкости. [c.136]

Высокая износостойкость покрытий, полученных из электролитов с различными органическими добавками, объясняется дисперсной (сорбитообразной) структурой, высокой твердостью и температурой начала рекристаллизации, достаточной вязкостью и наличием остаточных внутренних напряжений. [c.138]

Основная сложность при изготовлении железородиевой проволоки состоит в том, чтобы обеспечить полное растворение 0,5 % железа в родии. Если в процессе смешивания железо окисляется, то последующий отжиг может не обеспечить растворения в родии некоторых частиц железа, покрытых слоем окисла. Рекристаллизация, которая должна происходить в процессе прокаливания при 1200 °С, тормозится присутствием не-растворенных частиц железа, и проволока может оказаться непригодной для термометрических целей в связи с изменением температурной зависимости сопротивления и пониженной концентрацией растворенного железа. [c.232]

Микротвердость. Электролитические осадки металлов в большинстве случаев имеют значительно большую микротвердость, чем полученные из расплава, а покрытия, полученные из комплексного электролита — еще более-высокую. Мнкротвердость катаного серебра составляет 300—500 МПа, в то время как микротвердость покрытий, полученных из цианистого электролита, находится в пределах 900— 1100 МПа. Микротвердость серебряных покрытий, полученных из электролитов с блескообразующими добавками, можеть быть 1300— 2400 МПа. При нагревании осадков серебра мнкротвердость снижается вследствие рекристаллизации, которая заканчивается при 600 С. Это так называемый ускоренный метод старения. Естественному старению подвержены все осадки серебра, полученные электролитическим способом, вследствие увеличения зерна и постепенного снижения микротвердости причем снижение идет интенсивно в первый месяц, затем замедляется и через пол года максимально стабилизируется. Так, мнкротвердость блестящих серебряных покрытий из аммнакатиосуль-фосалицилатного электролита через полгода уменьшилась с 2400 МПа до 1900 МПа. Стабилизировать микротвердость в процессе старения можно легированием его небольшими присадками неблагородных металлов, как из цианистых электролитов, так и из нецианистых электролитов. Такие добавки, как никель, кобальт, сурьма, висмут, дают возможность повысить и стабилизировать мнкротвердость, как это видно из рис. 5. [c.21]

Медь. Вторым после серебра металлом с низким сопротивлением является медь. Для проводников используется электролитическая медь с содержанием Си 99,9% и кислорода 0,08%. Высокой вязкостью и пластичностью обладает бескислородная медь, содержащая кислорода не более 0,02%. Температура плавления меди 1084° С, температура рекристаллизации — около 270° С. При нагревании выше этой температуры резко снижается прочность и возрастает пластичность. На воздухе поверхность медного проводника быстро покрывается слоем закиси — окиси меди с высоким удельным сопротивлением. Высокочастотные медные токоведущие элементы защищают от окисления покрытием из серебра. Для обмоток маслонаполненных трансформаторов используют луженую медную проволоку. Техническая медная проволока диаметром от 0,1 до 12 мм выпускается твердая и мягкая, подвергаемая отжигу в печах без доступа воздуха. Мягкая проволока диаметром до 3 мм имеет временное сопротивление в среднем 0р = 27 /сГ/лл для твердой проволоки больше (Ор = 39 кГ мм% удельное сопротивление для твердой проволоки р = 0,018 ом -мм 1м, а для мягкой р = 0,0175 ом-мм м. Температурный коэффициент сопротивления меди TKR =4-45-10" Ijapad. Твердую медь применяют для контактных проводэв, коллекторов и т. п. Во всех этих [c.274]

При нагревании Со—Р сплава выше 550 С наблюдается рекристаллизация зерен а- и fl- o а при 700 С этот процесс идет и у С05Р Свойства Со—Р-покрытий Исследования последних лет показали, что покрытия Со—Р могут быть использованы в области магнитной записи запоминающих устройств ЭВМ в качестве перспективного магнитного материала [c.59]

Структура и свойства В результате рентгеноструктурных исследований было установлено, что покрытия Со — W — Р в исходном состоянии представляют собой твердый раствор замещения W и Р в решетке гексагонального а-Со При нагреве до 100 С никаких изменений в структуре и свойствах покрытий не происходит В области температур 250—450 С протекает процесс распада tx-твердого раствора при одновременном образовании фазы С02Р В области температур 450—600С происходит переход гексагонального а-Со в кубический гранецентрированный р-Со н распад Р-твердого раствора с выделением фазы 03W При нагреве покрытий выше 600 С идут процессы коагуляции и рекристаллизации частиц образовавшихся фаз [c.70]

Т е р м о э л е к т р о д н ы е сплавы. Изыскание средств защиты термоэлектродных сплавов от межкристаллитной коррозии явилось одной из актуальных задач современного материаловедения, Широко используемые в измерительной технике хромель-алюмелевые термопары претерпевают рекристаллизацию при длительной эксплуатации в горячей атмосфере, в результате чего точность измерений температуры искажается. Для защиты термоэлектродных сплавов предлонсены два типа покрытий стеклокерамические покрытия и покрытия на основе органосиликатных материалов. Покрытия обоих типов обладают гибкостью, имеют удельное электрическое сопротивление при 900—950° С в несколько тысяч ом см, устойчивы в полях облучения и обладают комплексом других специфических свойств. [c.8]

К числу физических явлений, оказывающих влияние на жаростойкость покрытий, относятся полиморфные превращения и рекристаллизация. Даже покрытие с нулевой начальной пористостью может утратить свои защитные свойства в результате рекристаллизации, которая способствует проникновению газов через покрытие к металлу за счет граничной диффузии [1, 2]. В случае фазовых превращений из-за напряжений, возникающих вследствие разницы удельных объемов фаз, участвующих в превращении, должна происходить диффузия входящего в избытке в данную фазу компонента по направлению к растущему центру, тем самым автокаталитически ускоряя реакцию. Скорость диффузии, вызванной напряжениями, может значительно превысить скорость объемной диффузии. Именно эти диффузионные токи приводят к быстрому и полному разделению компонентов в большинстве фазовых превращений диффузионного типа [3, 4]. Поэтому предотвращение рекристаллизации и полиморфных превращений материала покрытия имеет существенное значение для повышения его жаростойкости. [c.20]

ПолученнМе покрытия были подвергнуты испытанию на жаростойкость в атмосфере спокойного воздуха при температурах 1350 и 1600° С. Сравнительное изучение влияния нагрева при температуре 1350° С с выдержкой 4 ч на микроструктуру алюминидного йокрытия без церия и легированного церием показало, что легирование препятствует росту зерна при нагреве, повышает температуру рекристаллизации материала покрытия и тем самым обеспечивает повышение ресурса его жаро- и термостойкости. [c.45]

Защита лопаток судовых ГТД от высокотемпературной коррозии связана с решением задачи разработки композиционного материала, отличающегося физпко-хи.лшческой устойчивостью в течение планируемого срока службы. Под физигго-химической устойчивостью понимается отсутствие в материале структурно-морфологических перерождений во времени, связанных с реакциями между газом п твердой фазой, между покрытием и защищаемым сплавом, с фазовыми превращения.ми, коагуляцией и рекристаллизацией. [c.183]

Для оптимизации состава органосиликатной композиции нами привлечены методы конформного отображения и электромоделирования. С целью определения размеров частиц низкотеплопроводного компонента принималась прямая зависимость разрушающих напряжений от перепада температур на слое покрытия. Делались допущения об отсутствии фазовых, полиморфных превращений и рекристаллизации в структуре покрытия. [c.211]

Однако, по данным Барклая и Бонфилда )[3], отжиг при температурах ниже 1273 К в вакууме 10 мм рт. ст. не влияет на прочность одиночных углеродных волокон с никелевым покрытием. Как оказалось, снижение прочности после обработки при более высоких температурах связано с образованием соответствующей поверхности раздела углерод — никель, а не с рекристаллизацией волокон. [c.413]

Покрытия медь —корунд. Такие покрытия являются классическим примером КЭП с улучшенными механическими свойствами [, с. 87— 95 14 33 34]. Композиции Си—AI2O3, полученные металлургическим методом, имеют повышенную температуру рекристаллизации вплоть до Ю00°С, что лишь на 80 °С ниже температуры плавления меди. Это свойство проявляется тем значительнее, чем больше содержание AI2O3 и меньше размеры частиц. Для сравнения отметим, что композиции Си— MgO и Си—2гОг обладают повышенной жаростойкостью. [c.155]

Получение волокнистых композиций, предназначен ных для использования в качестве покрытий, моЯсет быть более доступным, чем создание их металлургическим путем, особенно в случае использования матрицы с высокой температурой плавления [1, с. 143—149]. Например, волокна вольфрама нельзя спекать порошковым никелем из-за растворения вольфрама при этой операции и их возможной рекристаллизации. Технологические затруднения имеются и при получении композиции никель—муллит прессованием. [c.227]

Из данных табл. I. 44 следует, что на образцах сплава Мо— 0,5% Т1 с большой толщиной рениевого покрытия (б = 30 мк), испытанных без дополнительного отжига, наблюдается резкое падение пластичности и прочности по сравнению с молибденом без покрытия. Скорее всего охрупчивание вызвано рекристаллизацией в процессе повторяющихся отжигов при нанесении покрытия, а не влиянием самого покрытия. Металлографическое иссле- [c.106]

При производстве фольги для капсюлей обязательна присадка к свинцу сурьмы от 1,9 до ЗО/о и олова не менее 3< /о. Поверхность листовдолжна бытье обеихсторон покрыта оловом, составляющим 3—12 /о от общего веса слитка (ГОСТ 1327-41). Исходная толщина свинцового слитка 25—20 мм исходная толщина накладываемого олова от 0,18 до 0,35 мм в зависимости от требуемого качества плакировки. Выходная толщина листов для туб 4,5-5,5 мм, для листовой фольги от 0,02 до 0,085 мм, для ленточной до 0,007 мм. Ввиду того, что температура рекристаллизации олова и свинца [c.242]

Трансформаторный лист изготавливают в процессе холодной прокатки и отжига стали с известным количеством углерода it серы, последующего удаления этих элементов и покрытия полосы изоляцией. Кроме того, процесс включает горячую прокатку стали, содержащей 3% Si, 0,03% С, 0,025% S, 0,08% Р и 0,075% Мп. Уровень этих элементов не должен быть превышен более чем на 0,005%, а алюминий должен практически полностью отсутствовать. Чистота стали обеспечивается при наведении шлака и в процессе дегазации. Сталь окончательно прокатывают до 2 мм, отжигают при 900" С и очищают от окалины. Затем ее подвергают холодной прокатке до заданной толщины (0,28—0,35 мм) в два прохода с промежуточным отжигом. В процессе холодной прокатки железо и сульфидные включения принимают ориентацию, которая при рекристаллизации обеспечивает требуемую текстуру. Окончательно прокатанный лист слегка покрывают окисью магния и пропускают непрерывно через две отжиговые печи. Первый отжиг выполняется при 825°С в атмосфере влажного водорода, причем-протекают две реакции [c.246]

В результате содержание углерода уменьшается до 0,003%, а-окись кремния образует с окисью магния стекловидную массу. Затем лист проходит через вторую печь, где отжигается при 1150° С в атмосфере сухого водорода. При этом отжиге завершается рекристаллизация металла и до 0,001% уменьшается содержание серы. После этого лист подвергают термической рихтовке и фосфатируют при 800° С. Края листя окончательно обрезают, а лист разрезают по длине для отправки на трансформаторные предприятия. Точный контроль толщины проката достигается при использовании методов неразрушающего контроля. Стали с прекрасными электрическими свойствами, заменяющие холоднокатаную кремнистую сталь, были разработаны совсем недавно. Один из таких материалов — японская сталь Hi-B — получается при одностадийной холодной прокатке 3%-ной кремнистой стали, к которой добавлен нитрид алюминия для стабилизации границ зерен [12]. Характеристики листа в дальнейшем улучшаются заменой фосфатного покрытия другим, которое состо- [c.246]

Молибденовый лист и простые профили могут быть покрыты путем совместной прокатки с материалом, стойким к окислению, наирнмер с инко-нелем, а молибденовые трубы покрывают нержавеющей сталью. Как на простые, так и на более сложные профили покрытия можно наносить различными методами, включая электролитическое осаждение, цементацию, осаждение из газовой фазы, осаждение в ванне расплавленного металла пли распыление факелом. Р.сли необходимо сохранить возможно большую прочность, в процессе нанесения покрытий не должно происходить рекристаллизации молибдена или сплава на основе молибдена. [c.419]

Как уже отмечалось раньше, при нагреве покрытия до 400°С из него выделяется более 60% водорода, в результате чего внутренние напряжения уменьшаются (раздел III), а это способствует повышению прочности сцепления. Дальнейшее повышение температуры нагрева приводит к еш,е большему повышению прочности сцепления. Однако интенсивность роста Q для различных покрытий различна. Так, например, если покрытия, полученные из электролита без добавок и нагретые до t ZOO , увеличивают прочность сцепления со сталью до 850кг/см , то покрытия, полученные из электролита с добавками глицерина 80 г/л и сахара 30 г/л, увеличивают прочность сцепления всего до 602 кг/см (рис. 56). Такая разница в изменении прочности сцепления объясняется разными температурами начала рекристаллизации. Действительно, покрытия, полученные из электролитов без органических добавок, имеют точку начала рекристаллизации порядка 450—500°С, а покрытия, полученные из сахарно-глицериновых ванн—около [c.112]

Отпуск деталей машин, покрытых слоем железа, при t=300—350" С улучшает прочность сцепления на 10 — 25 кг/см . Нагрев покрытий выше температуры начала их рекристаллизации приводит к значительному увеличени о прочности сцепления (Q t =981—998 кг/см- . Q чуг=546 кг/см ). [c.116]

Учитывая вредное влияние крупных диффузионных микропор на свойства композиционных материалов, растворение упрочнителя и снижение температурного порога рекристаллизации вследствие диффузии компонентов матрицы в волокно, следует искать пути подавления взаимной диффузии. Одним из эффективных путей может явиться использование разделительных (барьерных) слоев между матрицей и волокном. При разработке методов создания разделительных покрытий применимы и методы химикотермической обработки, как это достигалось в графитизи-рованных сплавах железа [631. Компоненты разделительного покрытия могут быть внесены предварительно в основу с тем, чтобы защитные слои возникали при эксплуатации деталей из композиционного материала или во время предварительной термической обработки. Рассмотренные пути получения барьерных покрытий наряду с рекомендованными в работах [125, 130, 239] могут явиться эффективными способами повышения служебных характеристик композиционного материала. [c.201]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...