Пневматический способ прессования

Пневматический способ прессования [c.697]

Прессование 7 — 677, 679 — Выдержка 7 — 682 — Пневматический способ 7 - -697 — Температурный фактор 7 — 679 --Фактор выдержки 7 — 679 —Фактор давления 7 — 679 [c.196]

Эти же изделия с диаметром каналов примерно выще 50 мм изготовляют гидравлическим (пневматическим) прессованием (см. гл. III). Этим способом можно получить изделия с малой толщиной стенки, какую не удается получить обычным прессованием. [c.143]

Пневматическая прессовая формовочная машина (типа ПФ-3 завода Красная Пресня ), работающая по способу нижнего прессования, изображена на фиг. 31. Отделение модели от формы осуществляется при обратном ходе прессового поршня 3, заключённого в вертикальный цилиндр 7 подмодельная плита с моделями опускается вниз, следуя за опускающимся поршнем 3, а опока остаётся стоять на столе машины 2. Машина снабжена двумя поворотными столами 2, смонтированными на колонках. Столы поочерёдно подводятся к прессовому механизму во время прессовки опоки, установленной на одном из столов, на другом производятся съём готовой опоки, установка следующей и засыпка её формовочной смесью. Это позволяет на одной машине получать верхние и нижние половины формы и приводит к более интенсивному использованию прессового механизма. Благодаря наличию поворотных столов прессующая траверса 4 выполнена неподвижной, более жёсткой конструкции и установлена более точно, чем в случае отводимых траверс. [c.126]

Пластики перерабатываются в изделия наиболее совершенными способами — без снятия стружки, с получением гладкой блестящей поверхности. Основные методы переработки пластиков литье в форму, прессование, литье под давлением, центробежное и автоклавное литье, формование с применением невысокого давления или вакуумное, пневматическое, центробежное. При этом можно получать изделия сложных форм. [c.142]

Для обеспечения качественной запрессовки вакуумным методом элемента изделия, имеющего малый радиус кривизны и требующего в связи с этим повышенного давления при прессовании, рекомендуется создать дополнительное давление посредством установки соответствующей обоймы с шлангом, в который подаётся воздух или вода давлением 3—5 а р.м. Этот способ таким образом представляет собой комбинацию двух методов—вакуумного и пневматического. [c.907]

Основными способами изготовления пластмассовых деталей являются литье под давлением и прессование. Изделия, полученные этими способами, имеют очень чистую поверхность, точные размеры и не требуют дальнейшей механической обработки. В последнее время для получения крупногабаритных корпусных деталей применяют способы пневматического и вакуумного формования из листовых термопластических заготовок. [c.667]

Изготовление литейных форм прессованием под большим давлением является принципиально новым высокопроизводительным способом машинной формовки. Недостаток формовочных машин в том, что давление прессования на формовочную смесь, заполняющую опоку, передается неравномерно, особенно по высоте формы и в случае модели с выступающими частями. Этот недостаток отсутствует у пневматических машин с мембраной. Действие диафрагм в машине аналогично действию фигурной прессовой колодки с тем лишь отличием, что резиновая диафрагма повторяет очертания поверхности модели. Это обеспечивает получение примерно одинаковой плотности по всему сечению формы, особенно по высоте, где в обычных условиях неизбежно недостаточное уплотнение, вызывающее раздутие формы и засоры в отливках. [c.257]

Повышение качества капселей и удлинение их срока службы достигается путем изготовления их из масс, содержащих карборунд. При пластическом способе формования берется карборунда 40 —60% и огнеупорной пластичной глины 60 — 40%, в качестве связующей добавки 1,5—2% сульфитно-спиртовой барды или другой органической связки. При прессовании капселей или пневматическом трамбовании состав массы следующий (в %) карборунда 70 — 90, огнеупорной глины 30—10 и сульфитно-спиртовой барды [c.499]

Пневматический способ прессования применяется в СССР для изготовления из шпона некаркасированных обшивок для различных назначений [8]. [c.697]

Недостатки пневматического способа прессования 1) образование местных непроклеек и пузырей вследствие скопления между слоями шпона (или ткани) воздуха и паров воды, выделяемых в процессе прессования 2) неравномерность давления при прессовании изделий сложной конфигурации (наибольшее давление ла выпуклых местах, наименьшее — на вогнутых) 3) сдвиг слоев шпона при опускании формы в ванну и во время подачи воздуха в пресскамеру 4) громоздкость пневмопресса. [c.699]

Процесс формования при автоклавном способе в основном аналогичен описанному при пневматическом способе прессования. При изготовлении каркасированных изделий формование производится на пуансоне, в котором предусмотрены пазы. Для обеспечения беспрепятственного формования и качественной припрессовки каркаса к формуемому изделию необходимо, чтобы элементы жёсткости (каркас), смазанные с поверхности клеем, были уложены в пазы заподлицо с пуансоном или в крайнем случае утоплены не более чем на 1 мм. Герметизированный прорезиненный мешок, в который помещается пуансон (форма) с прессуемым изделием, предохраняет последнее от непосредственного воздействия окружающей среды в автоклаве, создавая этим условия для качественной склейки слоёв, а также способствуя достижению равномерного давления при прессовании. Вакуум в мешке [c.699]

В процессе прессования при низких давлениях прессформы заменяются простыми, преимущественно деревянными, формами, а давление осуществляется нагнетаемым в резиновые мешки воздухом (пневматический способ) или посредством воды либо смеси пара с воздухом, действующими на помещённый в автоклав мешок с прессуемым изделием (автоклавный способ). Таким образом в зависимости от рода применяемого давления различают два способа прессования при низких давлениях — пневматический и автоклавный. [c.696]

Современные способы производства шамотных изделий позволяют преодолеть указанные трудности. Обжиг шамота во вращающихся печах позволяет повышать температуру обжига каолина до требуемых пределов (1400—1500°). Способ производства каолиновых изделий полусухим прессованием и особенно прессованием изделий из многошамотной массы с введением органической связки, повышающей прочность сырца, исключает или снижает до минимума количество добавляемой связующей пластичной глины. При соответствующей обработке каолиновой массы изделия можно выпускать по способу пластичного прессования. Однако способ прессования многошамотных масс представляет особенно большой интерес для производства каолиновых изделий. Например, брусья для стекловаренных печей, изготовленные из каолинового шамота пневматическим трамбованием многошамотной массы, имеют пористость 10—14%, объемный вес 2,32 — 2,35 г/сж предел прочности при сжатии 900—1000 кг см и весьма высокую стеклоустой-чивость. Такие брусья изготовляют и прессованием на мощных гидравлических прессах. Каолиновые изделия характеризуются следующими свойствами огнеупорность 1750—1780° температура деформации под нагрузкой каолиновых изделий увеличивается по сравнению с шамотными в среднем на 50° (см. табл. 28). Одновременно при аналогичном строении изделия может быть увеличена и их термическая стойкость за счет уменьшения содержания плавней, в первую очередь щелочей, что изменяет в благоприятном направлении состав стекловидной фазы и уменьшает ее количество. Плотность шамотно-каолиновых изделий и постоянство их объема зависят от способа изготовления и режима обжига. В этом отношении между каолиновыми и шамотными изделиями существует полная аналогия. В соответствии с чистотой исходного сырья возрастает и шлакоустойчивость каолиновых огнеупоров. Растворяемость их в основных шлаках уменьшается по сравнению с обычными шамот- [c.219]

Пневматическая прессовая машина, ранее изготовлявншяся заводом Красная Пресня для формовки опок 400 X 600 дглг с ходом стола до 150 мм, изображена на фиг. 29. Машина выполняет две операции уплотнение и отделение модели от формы. Работает по способу верхнего прессования. От описанной выше простейшей прессовой машины отличается наличием механизма штифтового подъёма опоки, осуществляемого вручную, рычажным устройством. [c.126]

Пневматическая прессовая машина марки 222 завода Красная Пресня с размерами стола 570X460 мм изображена на фиг. 30. Работает по способу верхнего прессования. Выполняет уплотнение и съём опоки. Механизм штифтового съёма приводится в действие сжатым воздухом. Синхронное движение всех четырёх подъёмных штифтов достигается тем, что они приводятся в движение общей рычансной системой. Прессовая траверса с упорной плитой поворачивается около вертикальной оси. Управление прессованием автоматическое. В конце поворота траверсы в рабочее положение упор, перемещающийся вместе с траверсой, включает специальный клапан, автоматически управляющий впуском и выпуском воздуха из прессового цилиндра. Машина предназначена для формовки низких опок (обычно высотой 75—125 мм) по односторонней модельной плите. Стол машины снабжён двумя пневматическими вибраторами. [c.126]

Одновременно с резким расширением масштаба производства керамики непрерывно совершенствуется технология. Так, если до 1925 г. основные виды керамических изделий изготовляли только пластическим способом, то к 1935 и в последующие годы были созданы новые способы производства — полусухое прессование, вибро-и пневматическое трамбование, многорезцовая обточка, технология изготовления изделий из непластичных масс на органических термопластичных и термореактивпых пластификаторах. [c.236]

Прессование — высокопроизводительный способ формовки. Преимуществом прессовых машин обычно с пневматическим приводом является бесшумность работы. Недостатком — неравномерность уп лотнения формовочной смеси. Прессовые машины применяют для полуформ в невысоких опоках до 200—250 мм. Утот недостаток может быть устранен применением профильных прессовых колодок (рис. 179), обеспечивающих более равномерное уплотнение формовочной смеси во всем объеме. [c.307]

Антрацит и кокс в количестве 4—5 вес. ч. размалывают до величины зерен соответственно 15 и 1—1,5 мм и смешивают с 1 вес. ч. горячей смолы. Кокс и смолу тщательно смешивают в обогреваемых паром мешалках так, чтобы каждое зерно кокса было покрыто смоляной пленкой. Изделия формуют из горячей смеси вручную или при помощи подогреваемого пневматического молотка в подогреваемых формах с надставками. При формовании большемерных изделий способом трамбования применяют рифленые трамбовки, так как в случае использования гладких — на изделиях после обжига обнаруживаются трещины. Кроме того, изделия формуют на мощных гидравлических прессах с давлением прессования 200 — 300 кг/ J i2. [c.371]

На крупных машинах прессующие устройства отсутствуют, так как для создания нужного давления при прессовании они очень громоздки. Поэтому верхние слои смеси в опоке после встряхивания подпрессовывают вручную пневматическими трамбовками. Такой способ уплотнения верхних слоев формы нельзя считать рациональным, так как при нем снижается производительность машины. Однако он еще применяется, особенно в мелкосерийном производстве. [c.113]

Использование эффекта сверхпластичности возможно как в традиционных процессах обработки давлением (прессовании, объемной штамповке, прокатке), так и в специально созданных способах, максимально реализующих все положительные аспекты этого явления (бесфильерное волочение и пневматическая формовка) (рис. 178). [c.351]

При сухом способе формования содержание влаги в зависимости от тонкости частиц и пластичности массы колеблется в пределах от 2 до 8—10%, вследствие чего формование изделий требует значительного прессового давления. При полусухом формовании влажность повышается до 12—14%, давление же соответственно понижается. Формование осуществляется путем набивания массы в деревянные или металлич. формы вручную (деревянным молот-ком)или пневматическим трамбованием. При сухом способе предварительная сушка сырцовых изделий перед обжигом является излишней, при полусухом—необходимой, причем воздушная и огневая усадка изделий значительно меньше, чем при пластич. способе. Сухопрессованные сырцовые изделия из богатых 8102 масс дают даже некоторое увеличение объема, а при шамотных—лишь сравнительно незначительное уменьшение размеров. Сухой способ формования применяется в фарфоровом производстве при штамповании электротехнич. установочных изделий (штепсели, выключатели, розетки и др.), а также при изготовлении некоторых видов облицовочных строительных материалов, например метлахских половых плиток и более крупных тротуарных плит. Давление прессования составляет в этих производствах от 150 до 300 г/еж в зависимости от степени измельчения и увлажнения рабочей массы и от желаемой плотности черепа готовых изделий. В последнее время сухое прессование вводят при изготовлении огнеупорных материалов и изделий тонкой керамики. Преимущества сухого способа значительны, и его применение взамен мокрого пластического способа во многих случаях обещает значительное упрощение и удешевление производства. Однако спрессованный под большим давлением из обычной влажной глины строительный кирпич (способы изготовления Дорстена и Тиглера) получает уменьшенную пористость и становится следовательно более теплопроводным и тяжелым. Огнеупорный кирпич, шамотный или динасовый, приобретая более плотную структуру, становится термически менее прочным. Эти трудности путем соответствующего подбора сырья, рецептуры рабочей массы и приемов производства могут быть преодолены. Полуслов формование применяется при изготовлении шамотных (большого размера фасонных изделий, например брусьев для ванных печей), динасовых и абразионных изделий, при формовании из огнеупорной глины валюшек для обжига их на шамот и т. д. Указанный способ наиболее выгоден при обработке умеренно влажных от природы глинистых масс. [c.56]

Большое внимание при производстве твэлов виброметодом уделяется подготовке уплотняемого порошка UO2. Для получения топливных частиц высокой плотности разработан экономичный и простой способ пневматического (ударного) теплого прессования, не связанный с использованием высоких температур и длительных выдержек [111, 116]. Описание этого метода приведено ниже (см. Горячее прессование ). [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...