Литье фасонных отливок

При центробежном литье фасонных отливок частоту вращения назначают таким образом, чтобы хорошо заполнялась форма и четко воспроизводились контуры отливки. Опытным путем установлено, что если окружная скорость и точки отливки, наиболее удаленной от оси вращения, составляет 3—5 м/с, качество отливки получится наилучшим. Частота вращения формы в этом случае может быть определена по формуле [c.208]

Центробежное литье фасонных отливок [c.389]

Для выполнения указанных положений при разливке стали сверху наиболее благоприятны условия, при которых полное расплавление частиц будет заканчиваться в ядре расходящейся струи расплава, а циркуляционные потоки будут доставлять активные примеси к фронту кристаллизации. При литье фасонных отливок нагрев, расплавление и усвоение дисперсного инокулятора должны происходить при движении в потоке жидкого металла в тангенциальном смесителе, стояке и питателях к моменту выхода расплава в полость формы. [c.664]

Литье в оболочковые формы целесообразно применять главным образом при получении отечественных фасонных отливок. Для снижения расхода дорогой смолы применяют двухслойные формы, в которых из смеси с большим содержанием смолы изготовляют только внутреннюю оболочку с толщиной стенки 1,5—2 мм. Оболочковые химические твердеющие формы (толщина стенки формы 10—20 мм) позволяют использовать дешевые материалы песок, жидкое стекло и углекислоту. Стеклянные оболочковые формы позволяют получить очень точные [c.348]

Разрабатываются предложения по внедрению индукционной плавки чугуна и дуплекс-процесса, электрошлакового литья, смесей холодного твердения на основе синтетических смол для изготовления форм и стержней, базовых отливок станкостроения в облицованных кокилях. Усовершенствуется процесс непрерывного литья фасонных профилей, разрабатываются составы чугунов для станкостроения и режимов их обработки, исключающих или сокращающих цикл старения отливок. Исследуются возможности и проводятся экспериментальные работы по переводу единичных отливок станкостроения с литого на сварное исполнение, по повышению размерной точности отливок. [c.288]

Фиг. 27, Схема центробежного литья фасонных заготовок — вертикальная ось вращения лежит вне отливки I — литниковая чаша 2 — стояк 3 — кольцевой замкнутый питатель 4 — полости отливок.

Литейные алюминиевые сплавы применяют для изготовления фасонных отливок при помощи литья в землю или металлические формы. Эти сплавы должны обладать хорошей жидкотекучестью, малой усадкой, достаточно высокой прочностью и хорошей обрабатываемостью резанием. Лучшие литейные свойства имеют сплавы алюминия с кремнием эвтектического состава. [c.233]

Для сплавов группы П1 допускается присадка Be с целью понижения окисляемости в расплавленном состоянии. Во избежание снижения механических свойств присадка Be рекомендуется в следующих количествах для фасонных отливок в песчаные формы и кокиль — до 0,002%, для литья под давлением — до 0.01%. Для этих же сплавов присадка Be может быть заменена присадкой Са в количестве до 0,1%. [c.286]

Она выпускается в Советском Союзе в основном в штампо-сварном исполнении. В последние годы в результате освоения производства фасонных отливок из титана начался серийный выпуск литой титановой арматуры. [c.71]

Сталь для литых деталей арматуры. Состав легирующих элементов в стали перлитного и аустенитного классов, предназначенной для изготовления фасонных отливок— деталей арматуры перегретого пара, основан на тех же принципах, что и композиция легирования стали, из которой изготовляют элементы парогенератора. В стали для отливок несколько повышают содержание углерода, улучшающее ее литейные свойства. [c.170]

По технологии изготовления изделий магниевые сплавы разделяют на литейные (маркировка МЛ ) и деформируемые ( МА ). Магниевые сплавы подвергаются различным видам термической обработки. Так, для устранения ликвации в литых сплавах (растворения выделившихся при литье избыточных фаз и выравнивания химического состава по объему зерен) проводят диффузионный отжиг (гомогенизацию) фасонных отливок и слитков (400—490 °С, 10—24 ч). Наклеп снимают рекристаллиза-ционным отжигом при 250—350 °С, в процессе которого уменьшается также анизотропия механических свойств, возникшая при пластической деформации. Магниевые сплавы, в зависимости от состава, могут упрочняться закалкой (часто с охлаждением на воздухе) и последующим старением при 150—200 °С (режим Тб). Ряд сплавов закаливается уже в процессе охлаждения отливок или поковок и может сразу упрочняться искусственным старением (минуя закалку). Однако часто ограничиваются только гомогенизацией (закалкой) при 380—540 °С (режим Т4), ибо последующее старение, повышая на 20—35% прочность, приводит к снижению пластичности сплавов. [c.178]

Недостатками литья в кокиль являются трудоемкость изготовления кокилей, их высокая стоимость, отсутствие податливости, особенно при получении сложных фасонных отливок из легированных сталей и тугоплавких металлов. Данным способом получают в основном отливки из сплавов на основе меди, алюминия, магния, а также из стали и чугуна массой до 2000 кг. В то же время известен опыт получения кокильных отливок массой в несколько тонн (до 14 т). [c.341]

Цветное литье — это производство фасонных отливок из цветных сплавов, т. е. сплавов, основу которых составляют любые металлы, кроме железа. [c.5]

Железо вводят в сплав для измельчения зерна и упрочнения твердого раствора, замедления эвтектоидного распада Р-фазы, предотвращающей тем самым явление самопроизвольного отжига при литье крупногабаритных фасонных отливок в песчаные формы. [c.200]

Литье в кокиль широко используют при изготовлении фасонных отливок из алюминиевых, магниевых и цинковых сплавов реже — при литье медных сплавов и редко используется при изготовлении отливок из тугоплавких сплавов. [c.327]

Выбор расположения оси вращения определяется конфигурацией и габаритными размерами отливки, а также техническими требованиями к заготовке. В общем случае вращение вокруг горизонтальной оси рациональнее при изготовлении крупногабаритных деталей вокруг вертикальной — для мелких фасонных отливок. На рис. 43 приведена схема центробежного литья трубной заготовки на машине с подвижным желобом (дозирование по массе), а на рис. 44 — схема центро- [c.420]

Центробежное литье является преимущественным способом изготовления сложных фасонных отливок из титановых сплавов. Давление на форму при центробежном литье титановых сплавов не должно превышать 0,12 МПа, что ограничивает скорость вращения формы. Допустимую скорость вращения при заданной геометрии формы можно определить из уравнения [c.422]

Сталь для производства фасонного литья плавят в мартеновских печах, электрических — дуговых и индукционных, в конверторах с боковым дутьем. Основная масса стали для производства фасонных отливок плавится в дуговых электропечах. [c.283]

Центробежное литье. Среди специальных методов литья оно занимает первое место по массе изготовляемых отливок. Сущность его состоит в том, что жидкий металл заливают во вращающуюся с определенной скоростью литейную форму, причем вращение формы продолжается в течение всего времени кристаллизации металла отливки. При этом металл центробежной силой прижимается к стенкам формы (чаще металлической), поэтому получаются плотные отливки с повышенной прочностью, так как газы и шлак в результате сепарации вытесняются во внутренние полости отливок и в дальнейшем удаляются. Ось вращения может быть горизонтальной (рис. 9.8, а) и вертикальной (рис. 9.8, б). На этих рисунках показано получение отливок, имеющих форму тела вращения. В обоих случаях ось вращения совпадает с осью отливки, а толщина стенок определяется количеством заливаемого металла. При изготовлении мелких фасонных отливок ось вращения формы может не совпадать осью отливки. Такой способ называется центрифугированием. [c.290]

В отличие от деформируемых литейные стали и сплавы должны обладать свойствами, обеспечивающими получение качественных фасонных отливок и определяющими формирование их литой (первичной) структуры. Такие свойства называются литейными свойствами. Вся совокупность литейных свойств определяет технологичность сталей и сплавов, т. е. их способность формировать отливку в соответствии с комплексом предъявляемых к ней требований. [c.258]

Литейные латуни широко применяют для изготовления фасонных отливок различными способами литьем в песчаные формы, в кокиль, центробежным литьем, под давлением. Латуни дешевле большинства литейных бронз. Они обладают хорошей жидкотекучестью, небольшой [c.736]

СТАЛЬ КОНСТРУКЦИОННАЯ УГЛЕРОДИСТАЯ ЛИТЕЙНАЯ—обычная нелегированная сталь для литых деталей машин. От деформируемой стали подобного состава С.к.у.л. отличается меньшей пластичностью и меньшей ударной вязкостью по физико-химич. и технология, св-вам (уд. вес, теплопроводность, коррозионная стойкость, свариваемость и т. п.) она отличается незначительно. С. к. у. л., согласно ГОСТ 977—58, применяется для трех групп фасонных отливок обыкновенного качества, повышенного качества и особого качества, отличающихся требованиями к хим. сост. и механич. св-вам. Хим. сост. С. к. у. и. приведен в табл. 1, 2. [c.233]

Литье является важным и экономически выгодным способом производства. Во многих случаях литье — единственный способ изготовления нужных деталей. Особенно это проявляется в тех случаях, когда требуется изготовить детали больших размеров и массы, а также сложной конфигурации. Кроме того, малопластичные сплавы, например такие, как чугун, которые не поддаются обработке давлением (ковке, штамповке и др.), с успехом используют для производства фасонных отливок. В машиностроении более 50% (по массе) в выпускаемых машинах составляют литые детали. [c.160]

К недостаткам метода кокильного литья относятся значительная стоимость кокилей, особенно для производства фасонных отливок со сложными внешними и внутренними очертаниями трудность получения сложных фасонных, особенно тонкостенных отливок, из-за затрудненной усадки металла, приводящей к образованию трещин трудность получения отливок из серого чугуна, особенно тонкостенных, без отбеленного плохо обрабатываемого поверхностного слоя. [c.234]

По производству стального фасонного литья СССР занимает первое место в мире. Высокие механические свойства стали позволяют применять ее для изготовления различных фасонных отливок. Для производства отливок применяют стали конструкционные, инструментальные и с особыми физико-химическими свойствами. [c.280]

Углеродистые стальные отливки получают девяти марок 15Л, 20Л, 25Л, ЗОЛ, 40Л, 45Л, 50Л, 55Л, где цифры означают среднее содержание углерода в сотых долях процента, а буква Л — литье. Отливки из низкоуглеродистой стали марок 15Л и 20Л применяют в электротехнической и машиностроительной промышленности. Их подвергают цементации и закалке. Изготовление фасонных отливок из низкоуглеродистой стали связано с рядом трудностей, так как эта сталь имеет высокую температуру плавления и пониженную жидкотекучесть кроме того, она склонна к образованию горячих трещин. [c.280]

Литье под давлением является одним из наиболее производительных и экономичных процессов получения точных фасонных отливок. Сущность процесса заключается в том, что расплавленный металл заполняет стальную форму под давлением поршня машины. [c.291]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

Основная трудность в получении отливок заключается в плохой жидкотеку-чести чистой меди и трудности получения расплава, не содержащего примесей кислорода и водорода. Однако получение несложных фасонных отливок из меди возможно. Фасонное литье изготовляют как из чистой меди (99,99—99%), так и из меди с присадками 0,15—1,0% Sn 0,2—1,0% 2п и 0,1—0,2% РЬ, которые улучшают ее литейные свойства, но снижают электропроводность (до 50—60% от теоретической). Возможно получение фасонных отливок и из высокоэлектропроводных жаропрочных сплавов. Наиболее подходят для этих целей литье в кокиль, по выплавляемым моделям, корковое литье и в сухие земляные формы. [c.198]

Особенности литейных алюминиевых сплавов и области их применения. Литейные алюминиевые сплавы имеют ряд особенностей повышенную жндкотекучесть, обеспечивающую получение тонкостенных и сложных по конфигурации отливок сравнительно невысокую линейную усадку пониженную, склонность к образованию горячих трещин. Кроме того, алюминиевые сплавы обладают высокой склонностью к окислению, насыщению водородом, что приводит к таким видам брака отливок, как газовая пористость, шлаковые включения и оксидные включения. Поэтому при разработке технологии плавки и изготовлении фасонных отливок любым из способов литья необходимо учитывать особенности отдельных групп алюминиевых сплавов. [c.173]

Литейные латуни применяют для изготовления фасонных отливок, которые нельзя выполнить или невыгодно изготовлять из деформированных полуфабрикатов. Для фасонного литья применяют сложнолегированные латуни простые латуни используют сравнительно редко. [c.210]

Литье погружением используют для получения фасонных отливок из алюминиевых и медных сплавов. Сущность процесса (рис. 39) заключается в том, что специальная форма погружается до определенного уровня в жидкий металл, который через донные и боковые питатели заполняет полость литейной формы. Погруженная в металл форма до полного затвердевания отливки остается неподвижной, при этом питание отливки осуществляется непосредственно из ванны печи. Отливки получают в керамических, металлических и комбинированных формах. Керамические и комбинированные формы используют для изготовления отливок из медных сплавов, а металлические — из алюминиевых типа АЛ4, АЛ9 и АЛ25. Выход годного при этом способе литья составляет 85—90 %. Способ литья погружением особенно эффективен при изготовлении отливок с большим количеством тепловых узлов и неравномерной толщиной стенок. [c.415]

Наибольшее применение центробежное литье находит при изготовлении втулок из медных сплавов, преимущественно оловянных бронз, и сложных фасонных отливок из литейных титановых сплавов типа ВТ5Л, ВТ9Л и др. [c.419]

Комплекс для центробежного электрошла кового литья 299 — Техническая характеристика 299, 300 Комплексы модельные Классификация 264 Материалы 264, 265 — Сравнительные характеристики материалов 266 — Срок эксплуатации до капитального ремонта 267 Контейнер для заливки титановых сплавов центробежным способом 321 Контроль герметичности отливок 498 Обнаружение течи 499, 500 (галоидный метод 500) — Образцы и пробы для испытаний на герметичность 498, 499 Контроль качества отливок — Оценка твердых включений 504, 505 — Цели и методы контроля 491 — См. также Газо-содержание отливок Пористость отливок, Шероховатость поверхности отливок в неразрушающими методами 491, 493 — Чувствительность методов и область их применения 494 в неразрушающими методами внутренних и наружных дефектов 493—498 Контроль качества слитков и фасонных отливок 497 Конусность на отливках 36, 37 Краски кокильные — Наполнители 272 используемые при литье алюминиевые и магниевых сплавов 272 Краски противопригарные — Выбор растворителя 268, 269 — Седиментационная устойчивость 268, 269 — Стабилизация 269 [c.521]

Среди медных сплавов оловянные бронзы имеют самую низшую линейную усадку (0,8 % при литье в песчаную форму и 1,4 % при литье в металлическую форму), поэтому их используют для получения сложных фасонных отливок. Двойные и низколегированные литейные бронзы содержат 10 % Sn. Для удешевления оловянных бронз содержание олова в некоторых стандартизованных литейных бронзах снижено до 3 - 6 %. Большое количество Zn и РЬ повышает их жидкотекучесть, улучшает плотность отливок, антифрикционные свойства и обрабатываемость резанием. Структура оловянных бронз (БрОЗЦ12С5, Бр04Ц4С17, Бр010Ц2 и др.) полностью удовлетворяет требованиям, предъявляемым к структуре антифрикционных сплавов. Высокая коррозионная стойкость в атмосферных условиях, пресной и морской воде способствует широкому применению литейных бронз для пароводяной арматуры, работающей под давлением. Рассеянная пористость не мешает этому, поскольку у поверхности отливок имеется зона с мелкозернистой структурой, обладающая высокой плотностью. При усовершенствовании технологии получают отливки, выдерживающие давление до 30 МПа. [c.311]

К недостаткам литейных титановых сплавов относятся большая склонность к поглощению газов и высокая активность при взаимодействии с формовочными материалами. Поэтому их плавку и разливку ведут в вакууме или в среде нейтральных газов. Для получения крупных фасонных отливок (до 300 - 500 кг) используют чугунные и стальные формы мелкие детали отливают в оболочковые формы, изготовленные из специальных смесей. Для фасонного литья применяют сплавы, аналогичные по химическому составу некоторым деформируемым (ВТ5Л, ВТЗ-1Л, ВТ14Л), а также специальные литейные сплавы. [c.424]

Среднемарганцевая сталь в зависимости от сечения отливки и скорости охлаждения может иметь различную структуру и свойства. Среднемарганцевая сталь перлитного класса с содержанием 1,2—1,75% Мп и 0,15—0,30% С применяется для фасонных отливок и для профильного металла в авто- и тракторостроении. Марганцевая сталь склонна к перегреву, но, отличаясь лучшими механическими качествами по сравнению с углеродистой, представляет ценный материал для фасонного литья и в некоторых случаях может заменять низколегированные хромистые и другие стали. Среднемарганцевая сталь при богатейших месторождениях марганцевых руд в СССР может быть рекомендована для отливки большинства нагруженных деталей, обладающих повышенной вязкостью одновременно с износоустойчивостью (зубчатые передачи). [c.284]

Алюминиевые литейные сплавы, применяемые для изготовления фасонных отливок, имеют хорошие технологические и механические свойства, которые изменяются в зависимости от состава сплава, методов литья и термической обработки. Литейные алюминиевые сплавы разделяются на пять групп 1) на основе А1—51 (силумины — АЛ2, АЛ4, АЛ9) 2) на основе А1—Mg (АЛ8, АЛ13), 3) на основе А1—Си (АЛ7, АЛ12), 4) на основе А1—Си—51 (АЛЗ, АЛЗВ, АЛ6, АЛ10В и др.), 5) на основе А1—51—2п—Си (АЛ 16В, АЛ 17В) и др. [c.222]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...