Покрытия окиси .алюминия

Особенно усиливается склонность к я.к. при наличии в металле нескольких вредных примесей, например азота (0,042 %) и углерода (0,014 %), углерода (0,028 %) и меди (0,12 %). В этих случаях наблюдали массовое образование крупных язв уже через 96 ч испытания. На участках, свободных от язв, нагреватели исследованных составов бьши покрыты окисью алюминия, верхний слой которой в ряде случаев имел вкрапления окиси железа и хрома. [c.96]

С ЭТИМИ процессами связаны также затруднения при использовании подогревателей, покрытых окисью алюминия -в приборах с высокотемпературными катодами (вольфрамо-бариевЫ С -катоды, прессованные катоды). [c.306]

Полученные описанным методом покрытия окисью алюминия и двуокисью циркония износостойки и обладают хорошими электроизоляционными свойствами при обычной и повышенных температурах. По теплоизоляционным свойствам покрытие двуокисью циркония превосходит покрытие окисью алюминия. Температура плавле-рия двуокиси циркония равна 2482° С, а теплопроводность покры- [c.646]

Паста полиро- вочная № 290 i 1 Для полировки предварительно-отшлифованного нитро-лакового покрытия Окиси алюминия 66 /о, масла вазелинового 20 /о, масла касторового 8,Ь /о, воды 5, , /о [c.593]

Для повышения к. п. д. твэла полезно изменить естественное распределение теплового потока между обеими оболочками введением теплового сопротивления между урановым сердечником и внутренней стенкой оболочки. Из нескольких рассмотренных способов решения этой задачи было выбрано нанесение газопламенным способом керамического покрытия (окиси алюминия, двуокиси циркония) на внутреннюю поверхность трубчатого сердечника из урана. [c.60]

Ряд авторов исследовали коррозионную стойкость микропористого хрома, положенного поверх никелевого композиционного покрытия с включением инертных (непроводящих) частиц, и нашли, что наилучшие результаты дает включение в никелевое покрытие окиси алюминия в виде зерен размером 0,5—2 -мкм (0,4 мкм — 74 % 0,1—1 мкм— 21,5% 1—2 мкм — 4,5 %) на втором месте оказался каолин при той же величине [c.173]

В работе [72] описано трехслойное покрытие, состоящее из алюминия, окиси алюминия п двуокиси кремния. Покрытие получено последовательным испарением компонентов с помощью электронной бомбардировки. Степень черноты зависит от толщины полученной пленки и составляет 0,7 при толщине 3,8 мкм. [c.107]

В работе [101] рассмотрена иная методика измерения теплопроводности напыленных покрытий. Толщина покрытия из окиси алюминия для первого образца составляла 130 мкм, второго — 300 мкм. Исследования проводились на образцах длиной около 0,4 м, помещенных в вакуумную камеру, схема которой представлена на рис. 6-2 [102]. Измерение температуры образца производилось оптическим пирометром, для чего на трубчатом или стержневом металлическом нагревателе создавались полости, имитирующие излучение черного тела. Образцы выбирались достаточной длины с охлаждаемыми концами. [c.130]

В работе [101], помимо определения коэффициента теплопроводности, проведены измерения и степени черноты покрытия из окиси алюминия, нанесенного плазменным способом (схема установки приведена на рис. 6-2, там же см. ее описание). Для расчета интегральной степени черноты получена формула [c.168]

Такая система покрытий обеспечивает защиту стальной основы от водородного охрупчивания и коррозии и изнашивания гидро- или газоабразивным потоком. Двухслойное покрытие с наружным слоем, состоящим в основном из окиси алюминия, можно получать последовательным плазменным напылением с плавным переходом от А1 к AI2 О3 или окислением части нанесенного алюминиевого покрытия. При этом окисление можно проводить твердым анодированием, анодным оксидированием, ионной имплантацией, окислением в тлеющем разряде и другими методами. [c.111]

Кроме двухслойных покрытий из алюминия и окиси алюминия испытывали покрытия из отходных высоколегированных сплавов ЭП-693,ЖС-6КП,НИАТ. [c.111]

Таблица 30. Стойкость к сульфидному растрескиванию стальных образцов с покрытиями из алюминия и окиси алюминия

С увеличением содержания в смеси порошков окиси алюминия стойкость к сульфидному растрескиванию стальных образцов с покрытием снижается, особенно при напряжениях, близких к пределу текучести материала стальной основы. [c.113]

Титан. Для защиты титана и сплавов на его основе разработаны коррозионностойкие стеклоэмали, характеризующиеся высоким суммарным содержанием кремнезема и других химически устойчивых окислов, — двуокиси циркония, окиси алюминия, двуокиси титана, окиси хрома и др., и низким содержанием окислов щелочных металл од. Стеклоэмали наплавляются на титан в атмосфере воздуха. Эмали испытывались в расплавах галоидных солей таллия при 550° С, в парах тетрахлорида титана при 950° С, в кипящих минеральных кислотах, а также в качестве электроизоляционных покрытий, работающих в морской воде при высоком давлении. Испытания показали, что эмали для титана обладают несравненно более высокой химической стойкостью, чем эмали, предназначенные для стальной химической аппаратуры. [c.6]

В качестве допустимого значения напряжений в покрытии был взят предел прочности на разрыв окиси алюминия [10]. Результаты расчета приведены на рис. 4. Как видно, скорость нагрева выше 1000 С практически не ограничивается термоупругими напряжениями, возникаюш,ими вследствие разницы коэффициентов линейного расширения, а при низких температурах рассчитывать на ползучесть молибдена не приходится. [c.37]

В качестве примера использования описанного метода испытания можно привести график (рис. 3), выражающий зависимость между прочностью на изгиб и пористостью (открытой) покрытий из окиси алюминия. [c.65]

В качестве примера использования описанного метода испытаний можно Привести следующие данные о связи между нагрузкой при царапании и пористостью покрытий из окиси алюминия [c.67]

Предварительное нанесение слоя грунтовой эмали позволяло создать непроницаемое для газов покрытие, улучшало прочность сцепления покрытия с металлом, причем необходимо отметить, что сцепление получалось наилучшим при расстоянии плазмогене-ратора от металла, равном 100—150 мм. Работа удара, равная 30 дн , не приводила к отслоению окиси алюминия от эмали. При большем расстоянии сцепление получалось слабым. При работе удара, равной 1.2 дж, происходило отслоение окиси алюминия от [c.208]

При испытании на термостойкость нагрев до температуры 873—1073° К (600—800° С) и затем резкое охлаждение до 293° К (20° С) слоя окиси алюминия, нанесенного непосредственно на металл, при одинаковых условиях (равное число теплосмен) вызывали его отслоение, в то время как при наличии предварительно нанесенного слоя грунтовой эмали покрытие прочно удерживалось на металле. [c.210]

Было проведено металлографическое изучение границы раздела металл—покрытие. На рис. 1, а показана граница раздела металл—окись алюминия, нанесенная плазменным способом. Не было обнаружено продуктов взаимодействия окиси алюминия с металлом, очевидно, в данном случае сцепление покрытия с металлом носит чисто механический характер. [c.210]

При последующем нагреве начинается взаимодействие окиси алюминия с эмалью. Двуслойное покрытие подвергалось термо- [c.210]

Увеличение сплошности покрытия путем предварительного нанесения слоя грунтовой эмали 2015/3132 приводит к улучшению коррозионной стойкости покрытия. Нанесенные непосредственно на металл покрытия из окиси алюминия при нагревании в атмосфере воздуха не оказывают защитного действия под слоем окиси алюминия образуется слой окислов железа. Покрытия же, нанесенные на слой эмали, могут быть защитными. Для дальнейшего повышения жаростойкости двуслойного покрытия эмаль—окись [c.214]

Металлизационные покрытия, в том числе и плазменные, имеют два основных недостатка низкую прочность сцепления с подложкой и высокую пористость. Например, относительная плотность покрытия из окиси алюминия составляет 85—90%, а прочность его сцепления со стальной подложкой колеблется-от 25 до 70 кг/см [1] в зависимости от шероховатости поверхности, достигнутой при дробеструйной обработке. Наиболее реальный путь повышения качества покрытий — это более полное использование химического взаимодействия как между отдельными частицами покрытия, так и между подложкой и покрытием. [c.227]

Нами изучалось изменение плотности и прочности сцепления покрытия из окиси алюминия с хромом и никелем в зависимости от температуры предварительного подогрева подложки. Напыление производилось дуговой плазмой на стандартной установке УПУ-3 порошком окиси алюминия (смесь а- и у-модификаций) с размером частиц 40—60 мк. Поверхность образцов, на которую наносилось покрытие, шлифовали и затем полировали до 9 класса чистоты обработки. Это исключало какое-либо механическое зацепление покрытия с подложкой. Образцы имели форму цилиндра диаметром 12 мм и длиной 15 мм, их нагрев контролировали термопарой, приваренной к боковой поверхности. Плазмообразующим газом служил аргон с добавкой 3—5% аммиака. Расход газа со- [c.227]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Задача независимого определения размеров фактического пятна контакта и толщины микротрещин была решена в работе [15] при исследовании эффективной теплопровЪдности газоплазменных и плазменнонапыленных покрытий из окиси алюминия. Толщина микротрещин, изученная методами структурного анализа (ртутная порометрия, адсорбционный анализ), колебалась в пределах от 0,1 до 1 мкм. Для конкретных значений пористости 0,07k2Ai<0,01 толщина микротрещин слабо влияла на эффективную теплопроводность компонент. В этих условиях эффективная теплопроводность напыленных покрытий окиси алюминия в воздухе практически целиком определялась величиной фактического пятна контакта. [c.125]

Паета полиро-вочвая № 290 — Для полировки предварительно-отшлифованного нитро-лакового покрытия Окиси алюминия 66 /о, масла вазелинового 2св/д, масла касторового 8,6 /о, воды 6,5 /в [c.593]

Для получения весьма толстых стальных биметаллических листов (свыше 50 мм) с плакирующим слоем из нержавеющей стали французской фирмой Дю Крезо предложен двойной пакетный метод. Для этого сначала прокатывают обычный двойной симметричный пакет, состоящий из двух слябов нержавеющей стали, между которыми помещаются два листа из углеродистой стали. Внутренние поверхности углеродистых листов покрыты окисью алюминия для предотвращения сварки, а наружные — слоем никеля для улучшения сварки с нержавеющими слябами. [c.176]

Фирмой ЗРАК рекомендуются следующие способы лолучения толстых листов, в значительной мере свободные от указанных выше недостатков. Это двойная прокатка сначала прокатывают обычный четырехслойный симметричный пакет, состоящий из двух слябов нержавеющей стали, между которыми помещены два листа из углеродистой стали. Внутренние поверхности углеродистых листов покрыты окисью алюминия для предотвращения их сваривания, а наружныеконтактные — слоем никеля для улучшения сцепления с нержавеющей сталью. [c.18]

Плазменный метод напыления широко используется для получения покрытий, обладающих высокой степенью черноты. Известны, например, покрытия Рокайд-А из окиси алюминия, использованные в ппибопно.хт отсеке искусственного спутника Земли Эксплорер-1 [.59], Степень черноты покрытия при температуре 303— 400 К лежит в пределах 0,8,5—0.9, одмако увеличение температуры эксплуатации ведет к резкому снижению излучательной способности покрытия. Так, уже при температуре 600 К степень черноты падает до 0,6, а при 1000 К — до 0,4—0,5 [52]. [c.97]

Реактивное катодное распыление представляет процесс, в котором происходит вырывание атомов или частиц металлической мишени под действием бомбардировки ионами относительно высоких энергий в присутствии кислорода. Кислород реагирует с частицами напыляемого металла, образуя окислы. Синклэром [68] таким способом были получены пленки из двуо киси кремния, окиси алюминия и из алю. мосиликатов. Давление при этом составляло 332,5-10- Па, а напряжение— 1800 В. О получении пленочного покрытия из двуокиси титана с помощью реактивного катодного распыления сообщается Хейтманом [69]. [c.107]

Оценка влияния покрытий из алюминия и окиси алюминия на стойкость к сульфидному растрескиванию стальных образцов показала, что высокую защитную способность, близкую к алюминиевым покрытиям, обеспечивают композиция из 75 % А1 и 25 % AI2O3 и многослойное покрытие, нижний слой которого состоит из алюминия, средний - переходный от алюминия к окиси алюминия, а наружный — из окиси алюминия (габл. 30). [c.112]

Перспективны также покрытия, состоящие из 25 % AI2O3, 75 % А1, 50 % А1 + 50 % AI2O3, и многослойные покрытия из алюминия и окиси алюминия, которые наряду с высокой стойкостью к сульфидному растрескиванию имеют микротвердость, соответственно равную 2200, 1400 и 3200-2400 МПа. [c.113]

По формуле (38) была сосчитана допустимая скорость нагрева покрытия из А12О3 на Мо, при этом ползучесть окиси алюминия не учитывалась, а для молибдена была аппроксимирована зависимость из[9] [c.36]

Для определения оптимального расстояния от плазмргенера-тора до покрываемой поверхности металла на стальные плоские образцы из малоуглеродистой стали толщиной 2 мы наносился слой окиси алюминия, причем образцы располагались на расстоянии 100, 150, 200 и 250 мм от плазмогенетатора. Полученные покрытия рассматривались под микроскопом МБС-1 при 68-кратном увеличении, отмечалась оплавленность напыленных частиц, сцепление их между собой, равномерность и сплошность покрытия. [c.206]

В покрытии, нанесенном на металлическую поверхность, находящуюся на расстоянии менее 100 мм от плазмогенератора, вследствие термических напряя ений возникали отслоения от металла. Просветов в слое окиси алюминия не замечалось, сплав- [c.206]

Сравнивая покрытия из окиси алюминия, полученные при использовании в качестве плазмообразушщих газов аргона, смесей азота с гелием, аргона с гелием и азота с аргоном, необходимо отметить, что наилучшие результаты получены в тех случаях, когда применяли смесь азота с гелием, содержащую примерно 10% гелия. [c.207]

Результаты измерения проницаемости плазменного покрытия из окиси алюминия представлены в табл. 3. Судя по результатам опытов, при увеличении толщины слоя окиси алюминия от 0.18 до 0.47 мм проницаемость покрытия несколько снижается. Однако по.чучить совершенно непроницаемое покрытие из окиси алюминия не удается. [c.213]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...