Сплавы порошковые для постоянных

Сплавы порошковые для постоянных [c.769]

Недостатком литых сплавов для постоянных магнитов является их хрупкость. Повышения пластичности достигают дополнительным легированием, а также использованием порошковой технологии. [c.400]

Сварка по способу Бенардоса. Сварку производят графитовым электродом 2 (рис. 154, а) с присадочным металлом от прутка 1 или без него сварка этим способом имеет ограниченное применение. Ею пользуются для соединения с отбортовкой тонких стальных заготовок, где не требуется присадочный металл, для цветных металлов и чугуна, а также для наплавки порошковых твердых сплавов. Обычно применяют постоянный ток, причем для устойчивости дуги и лучшего прогрева стыка при сварке пользуются прямой полярностью заготовку включают анодом (+), а электрод — катодом (-). [c.261]

Такие магнитные материалы, обладающие высокими коэрцитивной силой, остаточной индукцией и магнитной энергией, называют также магнитно-жесткими или постоянными магнитами. Если вначале (около 60 лет тому назад) переход к выпуску порошковых постоянных магнитов взамен литых обусловливался в основном достигаемыми при этом экономическими выгодами, то в середине 50-х - начале 60-х годов были созданы весьма эффективные магнитно-твердые материалы, получаемые исключительно из порошков, например высокой дисперсности или из сплавов кобальта с редкоземельными металлами. Для улучшения магнитных свойств необходимо обеспечить постоянным магнитам четко выраженную гетерогенную структуру, получаемую либо при наличии в исходной порошковой шихте нерастворимых при спекании компонентов, либо при выпадении фаз в случае дисперсно-упрочненных материалов. [c.210]

Магниты из гонких (высокодисперсных) порошков. Среди постоянных магнитов, изготовляемых методом порошковой металлургии, большой интерес представляют магниты, иногда называемые микропорошковы-ми, из тонкодисперсных порошков железа и железа с присадкой кобальта с частицами размером до 0,5 мкм. Такие магниты выпускают в промышленном масштабе во Франции, США, Англии. Их применяют в небольших электродвигателях, громкоговорителях, авиационных и автомобильных приборах и др. Плотность магнитов из тонких ферромагнитных порошков в 2 раза меньше, чем из литых сплавов, что делает их особенно пригодными для подвижных магнитов, когда большое значение имеет масса детали. [c.213]

Из порошковых сплавов изготовляют электроды для дуговой сварки, из смеси графита с медным порошком изготовляют износостойкие ш,етки электродвигателей. Железные порошки применяют для изготовления полюсов электродвигателей постоянного тока. [c.488]

Примеры применения порошковых сплавов тугоплавкая нить для ламп накаливания из вольфрама контакты и детали приборов из молибдена и других тугоплавких металлов антифрикционные подшипниковые сплавы из порошков железа и графита постоянные магниты из порошков железа, никеля, алюминия, кобальта твердые сплавы для режущих инструментов, фильеры из порошков карбидов вольфрама, титана и кобальта и т. д. [c.130]

Невозможность получения особенно мелких изделий со строгО выдержанными размерами из литых железо-никель-алюминиевых сплавов обусловила привлечение методов порошковой металлургии для производства постоянных магнитов. При этом следует различать металлокерамические магниты и магниты из зерен порошка, скрепленных тем или иным связующим веществом (м е т а л л о п л а с т и ч е с к и е магниты). [c.396]

Для сохранения магнитных свойств в течение длительного времени, а следовательно, и притягивающей силы, постоянные магниты изготовляют из специальных сплавов. Наиболее распространенными являются магниты, отлитые из сплавов альнико и магнико. В последнее время находят широкое применение керамические постоянные магниты, полученные методом порошковой металлургии, т. е. прессованием оксидно-бариевых смесей (ВаО-бРе Оз) с последующим их спеканием. Керамические магниты [c.280]

Полуавтоматы для дуговой сварки плавящимся электродом на постоянном токе выпускают и классифицируют по следующим признакам в соответствии со стандартом по способу защиты сварочной дуги для сварки в защитных газах, под флюсом, без внешней защиты или универсальные типу применяемой электродной проволоки для сварки стальной (жесткой) проволокой, проволокой из алюминиевых сплавов (мягкой), порошковой проволокой или стальной и порошковой проволоками способу регулирования скорости подачи электродной проволоки с плавным, ступенчатым, комбинированным регулированием компоновке однокорпусные, с выносным подающим механизмом транспортабельности стационарные, с транспортируемым во время работы подающим механизмом способу транспортирования подающего механизма передвиж- [c.113]

В настоящее время наиболее широко применяют спеченные дисперсионно твердеющие магнитнотвердые сплавы на основе системы железо — никель — алюминий. Исходными материалами для изготовления таких постоянных магнитов могут служить как порошки из чистых металлов, так и порошковые сплавы, полученные методом совместного восстановления, распыления жидких сплавов и т. п. Применение порошковых сплавов позволяет получать более качественные изделия, чем в случае применения порошков чистых металлов или порошковых лигатур. При изготовлении спеченных магнитов сокращаются по- [c.424]

Легированные мартенситные стали на основе Fe—Сг, Fe—Сг—W, Fe— —Со и др.) являются наиболее дешевым материалом для постоянных магнитов. Однако они имеют невысокие магнитные свойства, в связи с чем применение их ограничено. В наибольшей степени используют магнитб-твердые ферриты н сплавы системы Fe—А1—Ni, Fe—Al—Ni — o. Эти сплавы имеют хорошие магнитные свойства, но характеризуются высокой твердостью и хрупкостью. Вследствие этого постоянные магниты из них изготовляют литьем или методами порошковой металлургии. Сплавы этой группы, содержащие кобальт, в несколько раз дороже сплавов на бес-кобальтовой Fe—А1—Ni основе. Широко распространенными материалами для постоянных магнитов являются ферриты. [c.537]

В двигателе F100 используются титановые, бериллиевые и никелевые сплавы, многие элементы выполнены из слоистых конструкций с сотовым наполнителем. Для производства двигателя применяются новые технологические процессы, например направленная кристаллизация и применение жаростойкого покрытия материала рабочих лопаток турбины, ковка при постоянной температуре дисков турбины из порошковых материалов, которая дает возможность приводить высокопрочные сплавы во временное состояние сверхпластичности и получать высокую ковкость, и т. д. [c.105]

Технология порошковой металлургии облегчает производство постоянных магнитов из железоникельалюминиевых сплавов, прочно соединенных с железными полюсными наконечниками, В этом случае в одной пресс-форме прессуют смесь порошков, необходимых для получения магнитно-твердого сплава, и порошок железа полость матрицы специальной вставкой разделяют на отдельные секторы, заполняют их соответствующими порошками, вынимают вставку и осуществляют прессование. При спекании за счет диффузионны> процессов происходит прочное соединение магнита и железного наконечника. [c.212]

Последнее показание пирометра при ярком отверстии перед его потемнением будет соответствовать температуре солидус. Это показание для хорошо гомогенизированных сплавов оказывается на несколько градусов выше истинной линии солидус, так как для заполнения отверстия нужно определенное количество жидкости. Наилучшие результаты получаются для чистых металлов, плавящихся при постоянной температуре. Для сплавов, плавящихся в интервале температур, температура пл1авления оказывается завышенной. Рассматриваемый метод предусматривает полное соблюдение условий излучения абсолютно черного тела. В точке плавления вольфрама показания получаются заниженными на 50° вследствие того, что степень черноты составляет только 90%. Условия абсолютно черного излучения достигаются только в том случае, если полоса и отверстие изготовлены методами порошковой металлургии— прессованием и спеканием видимое отверстие должно меть грубые края. Если же центральное отверстие высверлено в литом металле, то стенки его получаются гладкими и не излучают, как черное тело, давая только около 75% черноты. [c.203]

На рис. 16.8 представлена карта с нанесенными на ней контурами постоянной эффективности рассеяния для порошкового (150 меш) сплава Rend 95, подвергнутого прессованию [27]. Необходимые данные были получены посредством испытаний сжатием в диапазоне 1038-1135 °С при скоростях деформации от 10 до 10 с . По деформационным кривым определяли чувствительность к скорости деформации и эффективность рассеяния энергии при каждой из испытанных температур и при каждой скорости деформирования, соответствующей заданной степени деформации. Карта рис.16.8 построена путем измерения напряжений течения при сжатии до деформации, равной 0,5. [c.213]

На современном этапе распространению порошковой технологии способствует постоянное повышение требований к материалам для газовых турбин. Новые порошковые материалы типа дисперсионно—упрочняемых сплавов или сплавов серии NiMoAl обладают большими потенциальными возможностями, расширяющими возможные области их применения, однако с развитием конкурирующих технологических процессов и таких материалов, как керамики и керамические композиционные материалы, все большее значение приобретает фактор экономической эффективности. [c.259]

Производство изделий в жестких пресс-формах является преимущественным по объемам и номенклатуре в порошковой металлургии. Существует несколько причин, по которым для изготовления деталей предпочтение отдается способам порошковой металлургии, в частности прессованию в жестких пресс-формах. Важнейшими из них являются следующие 1) контролируемые микроструктуры и свойства 2) контролируемая и регулируемая пористость 3) широкий выбор сплавов и соответствующих свойств 4) жесткие размерные допуски 5) достаточно высокая чистота поверхности 6) широкий диапазон конструкционных форм 7) незначительная механическая обработка или ее прлное отсутствие 8) постоянное качество и свойства. [c.45]

СРС 1. Полюсные фигуры были получены съемкой в железном Ре —Ка) нефильтрованном излучении длиной волны А,=0,193597 нм. Угол 0 нахо-ДИЛИ из уравнения Вульфа-Брега пА,=2й 51п9, где п — порядок отражения X — длина волны излучения с1—межплоскостное расстояние. Поправку на дефокусировку и поглощение проводили путем съемки порошкового эталона. Кроме того, для оценки структуры сплавов, подвергшихся термоциклированию в работе, применяли метод внутреннего трения [166]. При этом использовали электромагнитный метод возбуждения, схема которого показана на рис. 2.1. Декремент колебаний измеряли при поперечных колебаниях свободно подвешенного в узловых точках образца на частоте 400 Гц методом счета числа периодов свободно затухающих колебаний при уменьшении амплитуды в 1/2 раза. Для проведения опытов изготавливали специальные образцы. Центральная часть образца — исследуемый сплав, концы — магнитная сталь. При постепенном увеличении амплитуды определяли декремент возрастания. Достигнутая при этом максимальная амплитуда колебаний т поддерживалась постоянной в течение всего времени измерения декремента убывания, который с помощью щелевого дискриминатора определялся при меньших амплитудах 0<е<Вт и отвечал тренированному с амплитудой е состоянию материала образца. При исследовании структурного состояния сталей до и после различных режимов ТЦО использовали еще один метод, согласно которому определяли значения фона внутреннего трения Qф [c.35]

Методы порошковой металлургии применяют и для получения постоянных магнитов следующих составов Ре—Со—N1, Ре—Со—Мо, Со—Р1, бариевые ферриты и др. Представляют интерес текстурованные порошковые магниты из сплава Мп—В1. Порошкообразную смесь из 1б,65% Мп и 83,35% В1 нагревают в атмосфере гелия в течение 5 час. при 700° С и после охлаждения выдерживают 16 час. нри 440° С для образования интерметаллида. После измельчения этого соединения до частиц размером менее 8 мк из порошка прессуют заготовки при 300° С под давлением 0,2 Т1см в магнитном поле напряженностью около 200 эрстед. В результате получают изделия с ориентированными частицами. [c.348]

Технология порошковой металлургии облегчает производство постоянных магнитов из железоникельалюминиевых сплавов, прочно соединенных с железными полюсными наконечниками. В этих случаях в одной прессформе прессуют смеси порошков, необходимых для получения магнитнотвердого сплава, и порошка железа. Для этих целей полость матрицы специальной вставкой разделяют на отдельные секторы, которые затем заполняют соответствующими порошками. После этого вставка вынимается и осуществляется прессование, а затем и спекание. Результаты металлографического исследования показали, что за счет диффузионных процессов получается прочное соединение магнита с железным наконечником. [c.437]

Путем прессования и спекания порошковых металлов получают твердые сплавы и пластины для режущих инструментов, изготовляют контакты, постоянные магниты, нити электроламп, поршневые и уплотнительные кольца, прокладки, фильтры, поршни амортизаторов, накладки ведомых дисков сцепления и ленточных тормозов гидромеханической передачи, направляющие втулки клапанов (ГАЗ-21 Волга , ЗИЛ-130) и втулки рас пределительного вала (ЯМЗ). [c.342]

Постоянные магниты по порошковой технологии изготовляют как из хрупких сплавов систем Ее-№-А1 и Ре-Со-Ы1-А1, так и из пластичных сплавов систем Со-И, Си-К1-Со, Ее-Со-Мо и др. Как правило, в качестве исходных материалов используют порошки чистых металлов и лигатур. Порошки смешивают в пропорции, необходимой для получения порошкового сплава заданного состава. Для порошковых магнитов в основном используют сплавы того же химического состава, что и для литых магнитов. В целях снижения себестоимости иногда производят дошихтовку из отходов производства литых магнитов. Порошки смешивают в смесителях барабанного типа всухую с добавлением н ольшого количества стеарата цинка или лития как смазывающего вещества. Полученную смесь прессуют под давлением (8-10)10 кПа в виде магнитов требуемой формы или заготовок для проката. После прессования заготовки спекают при температуре, близкой к температуре плавления сплава, однако расплавление сплава недопустимо. Время спекания составляет несколько часов и проводится в защитной атмосфере или вакууме. В зависимости от состава сплава после спекания проводится обработка резанием или давлением (прокатка, волочение) для получения требуемого размера. Заключительной технологической операцией является термическая обработка, которая обычно проводится в том же режиме, что и для литых [c.405]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...