Автоматические Резьбовые детали

Осуществление автоматических методов контроля до настоящего времени не встречает принципиальных затруднений только для сравнительно простых объектов (диаметры, длины, конусность и т. д.), но для контроля изделий сложной формы (резьбовые детали, шлицевые детали и т. д.) принципиальные вопросы автоматики измерений еще не вполне разрешены. Основная трудность (не говоря уже о вопросах базировки) здесь заключается в том, что контроль отдельных элементов, который легче автоматизировать, не может непосредственно обеспечить взаимозаменяемость деталей, в то время как контроль калибром, представляющим собой прототип сопряженного элемента пары, ограничивает комплексную погрешность изделия. [c.192]

Резьбовые детали 1 из бункера щелевого типа поштучно подаются на измерительную позицию и прокатываются между двумя планками 2 и 5, на которых нанесен профиль резьбы. Планка 2 перемещается в вертикальном направлении, а планка 3 перемещается в горизонтальном направлении в зависимости от размера среднего диаметра резьбы контролируемой детали. С другого конца планка 3 контактирует с измерительным наконечником датчика 4. Перед началом контроля деталей положение планки 3 и настройку датчика производят по двум образцовым деталям, которые имеют предельные значения размеров. Если размер проверяемой детали вышел из предела установленных размеров, то планка 3 воздействует на электроконтактный датчик 4, который передаст импульс на электронное реле, и деталь сбросится в ящик брака. Производительность автомата 1500 деталей в час. Автоматы снабжены автоматическими счетчиками годных деталей. [c.168]

По окончании ориентирования деталей относительно гнезд на оправку устанавливают детали 8 к 9 собираемого узла с предварительно вставленными в них деталями 10 (например, болтами). В начальный момент детали 1 VL 10 могут быть несоосны. Под действием вибраций, передаваемых втулкой, рассогласование положения осей деталей 1 п 10 уменьшается, и при совпадении их осей происходит автоматическая взаимная ориентация и сборка. Окончательная затяжка резьбовых соединений осуществляется с помощью многошпиндельного гайковерта 11. [c.403]

Оригинальным по своему замыслу является механизм (фиг. 8), в котором резьбовой зажим детали сочетается с автоматическим перемещением прихвата 1 и установочного пальца 2. Это осуществляется приводом < , сообщающим поступательное движение реечному валику 4 (фиг. 8, а). При движении валика влево происходит подъем, правое перемещение прихвата и частичный подъем зажимного винта 5, после чего следует его окончательное зажатие. При переключении привода на обратный ход происходит отжатие прихвата, его отвод влево и опускание пальца. [c.18]

Среди задач структурного синтеза при компоновочном проектировании станков и станочных узлов можно выделить два характерных класса задачи покрытия и задачи разбиения. Задачи покрытия возникают, например, при переходе от функциональной или принципиальной схемы узла к набору стандартных деталей, блоков или модулей. Так, агрегатные станки и автоматические линии компонуются из унифицированных узлов (силовые головки, силовые столы, шпиндельные бабки, корпусные детали). При разработке гидропривода станка сначала составляется его гидравлическая схема, а затем подбираются стандартные элементы (насосы, гидрораспределители, клапаны и т. д.). Компоновка зубчатого редуктора осуществляется по его кинематической схеме. Основными типовыми конструктивными элементами в этом случае являются детали машин и их соединения (резьбовые, шпоночные, шлицевые, соединения с подшипниками), зубчатые передачи, уплотнения. [c.225]

И. Приспособления для ускоренного отвода резьбового резца. При нарезании резьбы до упора очень важно в конце резанпя своевременно отвести резец от детали. При большой скорости движения суппорта. это осуществить довольно трудно, а иногда невозможно. Для автоматического отвода резца новаторами производства разработаны и внедрены ряд конструкций приспособлений, одно из которых показа о па рис, 16. [c.73]

На рис. 271 показано приспособление для автоматического отвода резца от обрабатываемой детали при нарезании на ней резьбы. Корпус 2 выступом, имеющимся на одной из его боковых сторон, закрепляется в резцовой головке 12 станка. В отверстии корпуса расположен ползун 3, в котором посредством цанги 1 закрепляется резец 7 со стержнем круглого сечения. Это дает возможность устанавливать резец в различных положениях, с учетом угла подъема нарезаемой резьбы. Необходимое для закрепления резца втягивание цанги 1 в ползун 3 осуществляется при вращении тяги 4, левый резьбовой конец которой ввертывается в цангу /, а правый, утолщенный, также резьбовой — в ползун 3. Резьбы на концах тяги 4 имеют разный шаг, поэтому даже при небольшом усилии, приложенном к ключу для вращения тяги 4, закрепление резца получается достаточно прочным. Рабочий конец используемого при этом ключа вставляется в квадратное гнездо, имеющееся в торце А утолщенной части тяги 4. [c.365]

Для разборки колесного цилиндра снимают защитный резиновый чехол. Поршни выходят из цилиндра при выворачивании их отверткой, вставленной в паз опорного стержня поршня, против хода солнца. Место расположения поршней надо пометить, так как они образуют с пружинными кольцами единый комплект. Разобранные детали промывают техническим спиртом или тормозной жидкостью. Зеркало рабочей поверхности колесного цилиндра должно быть безукоризненным, при наличии рисок или других дефектов цилиндр заменяют. Поврежденную поверхность не шлифуют, так как это приведет к потере натяга в цилиндре пружинного кольца автоматического устройства регулировки зазора между накладкой колодки и барабаном и вследствие этого к потере его работоспособности. Перед сборкой все детали тщательно промывают и обдувают сжатым воздухом. Ветошь и тряпки не применяют, так как волокна ткани могут нарушить герметичность соединения. Новую манжету поршня смазывают тормозной жидкостью и надевают на поршень так, чтобы она своей стороной с большим диаметром была обращена к резьбовому концу поршня. Поршень вставляют осторожно в цилиндр, не повреждая края манжеты. Сначала вворачивают поршни до конца и легкими ударами молотка через деревянную прокладку запрессовывают до упора в дно цилиндра (у передних тормозов) или до упора поршней один в другой с одинаковым расстоянием их от торцов цилиндра (у задних тормозов). После этого поршень вывертывают на пол-оборота, чтобы возник зазор 1,4... 1,7 мм между ним и пружинным кольцом. [c.241]

Для сборки возможно использование сборочных роботов и манипуляторов. Любые автоматические средства могут работать, если только в первоначальный момент детали соединяются с зазором, даже если этот зазор образовался за счет заходных фасок или каких-либо других технологических элементов. Нужно иметь в виду также, что сборочные роботы вследствие их малой жесткости не могут создавать значительных осевых сборочных сил, необходимых для запрессовки деталей. Это вынуждает предусматривать в ГПС прессовое оборудование. Промышленный робот в этих случаях может выполнять лишь функции транспортного устройства. Сборочные роботы могут лишь укладывать и соединять детали с зазором по коническим, цилиндрическим и резьбовым поверхностям. [c.137]

Резьбовые шпильки с разной длиной /,, 2 резьбы по концам тоже трудно ориентировать автоматически определенным концом для установки в изделие. В этом случае целесообразно сделать одинаковую длину I резьбы обоих концов шпильки. Если этого сделать нельзя, то на одном конце шпильки необходимо предусмотреть уступ, по которому будет происходить автоматическая ориентация. У несимметричной детали центр тяжести должен быть по возможности смещен относительно середины детали. Это необходимо для облегчения ориентирования деталей подающими устройствами. [c.50]

Сверление смазочных каналов вызывает значительные затруднения ввиду малого диаметра отверстий и большой их глубины. Сечение каналов имеет переходы по диаметру, и каналы должны быть строго координированы. При сверлении таких отверстий трудно отводить стружку часто ломаются сверла. Смазочные каналы у коренных и шатунных шеек и отверстия под резьбовые пробки у шатунных шеек коленчатого вала ЗИЛ-130 обрабатывают на двух автоматических линиях с автоматическим поворотом детали. Эта операция выполняется на специальных многошпин-дельных многосторонних сверлильных автоматизированных станках с автоматическим многократным выводом сверл с целью удаления стружки из обрабатываемых отверстий, что исключает возможное заклинивание и поломку сверл. Эти станки, как правило, имеют предохранительное устройство для отвода сверл при перегрузках. При сверлении смазочных каналов замена сверл производится без подналадки их на станке, так как сверла настраивают на размер по приборам вне линии обработки. Схема обработки смазочных каналов показана на рис. 92, а, а обработка полостей в шатунных шейках — на рис. 92, б. Деталь устанавливается по центровым отверстиям или по поверхностям коренных шеек [c.182]

Нередко после соединения деталей необходимо их закрепление. В ряде случаев эти переходы выполняются одновременно. Так предпочитают устанавливать такие резьбовые детали, как круглые и прямоугольные гайки 1 (рис. 2.2.74, а). Гайки запрессовываются по месту в базовую деталь посредством пробивки в ней отверстия и автоматической клепки с помощью специальных выступов на инструменте. Гайки подаются к сборочной машине в виде гибкой ленты, сматываемой с барабана. Лента, содержащая пробивные гайки, подается в специальный инструмент каждый раз на шаг, равный длине одной гайки. За один ход пресса от ленты, размещенной на поворотных рьиагах 5 (рис. 2.2.74, б), отрезается одна гайка 1 и перемещается пуансоном 6 в пробойник 4 к базовой детали - листу из стали (толщиной до 3,2 мм), установленному над матрицей 3. Пустотелая матрица 3 имеет с четырех сторон скосы, а на торце — специальные зубцы, расположенные напротив соответствующих углублений на выступах внутренней поверхности пробойника 4. Когда пробойник 4 (рис. 2.2.74, в, г) обжимает внутренней поверхностью лист 2, гайка 1 заклепывается с помощью зубцов матрицы 3 и углублений пробойника 4. [c.202]

Совершенствование конструкций установок изостатического прессования в течение последних 5—8 лет проводилось в двух основных направлениях. Первое направление связано с совершенствованием сосудов высокого давления. Были разработаны автоматические быстрозакрывающиеся механизмы, позволяющие быстро закладывать и извлекать обрабатываемые детали, в которых нашли широкое применение прерывистая резьба, затворы игольчатого типа и безрезьбовые затворы (закрепляемые обоймой), применяемые в дополнение к обычным резьбовым гидравлическим затворам. [c.130]

Процесс сборки резьбового соединения в общем случае складывается из следующих элементов подачи деталей, установки их и предварительного ввертывания (наживления), подвода и установки инструмента, завинчивания, затяжки, отвода инструмента, дотяжки, шплинтовки или выполнения иного процесса, необходимого для предохранения от самоотвинчива-ния. Из технологических работ в процессе завинчивания 12—17% идет на предварительное ввертывание, 18—20% на затяжку и 5—8% на дотяжку (от всего времени сборки соединения). В случае автоматической сборки все эти три элемента процесса выполняются последовательно одним инструментом. Однако при механизированном выполнении работ предварительное ввертывание во многих производствах производится вручную. Объясняется это тем, что от доброкачественности наживления зависит правильная первоначальная установка одной детали по резьбовому отверстию другой, [c.126]

Применение выдвижных пальцев несколько усложняет конструкцию приспособления, снижает точность фиксации (проявляется влияние зазоров в соиряжеиии палец — направляющая втулка), но упрощает схему транспортирования детали в АЛ (прямолинейное перемещение без подъема и опускания) либо в АС (с автоматической загрузкой). Выдвижные пальцы предпочтительней при окончательном базировании массивных деталей (предварительная ориентация ведется по неподвижным либо регулируемым упорам). Применяются конструкции составных фиксаторов с резьбовым соединением бы-строизнативаемой верхней части [c.545]

Инструмент для сборки резьбовых соединений показан на рис. 16. К хвостовику 1 (являющемуся вместе с фланцем 2 элементом системы автоматической смены инструмента) прикреплен корпус 3 пневматического резьбозавертывающего инструмента, выполненного на базе стандартного гайковерта. Присоединяемая резьбовая деталь захватывается из накопителя магнитным элементом 8 и подводится к базовой детали. Сжатый воздух поступает к разъему II и далее по трубопроводу 10 к пневмодвигателю. Шпиндель 5 вместе с вращением получает движение осцилляции вдоль оси свинчивания. При этом происходит наживле-ние болта (гайки). [c.770]

При сборке машин в серийном производстве часто приходится устанавливать и приваривать большое число разнообразных мелких деталей в корпусе машины, как-то (рис. 30, а) резьбовых шпилек и втулок, крючков, скоб и др. Эти операции эффективно выполнять с помощью сварочного пистолета, созданного в институте им. Е. О. Патова (рис. 30, б). Шпилька зажимается сменным зажимом пистолета, затем нажатием на кнопку включается постоянный ток 10—15 А на 0,1 с. Между торцом шпильки и поверхностью детали возбуждается электрическая дуга, оплавляющая конец шпильки и участок детали под ней. Затем сварочный ток автоматически прекращается и шпилька под действием пружины вдавливается в ванночку расплавленного металла. [c.304]

Практически стойкость проходных токарных резцов при одно-инструментной обработке принимается от 30 до 60 мин для резьбовых и фасонных резцов— 120 мин. При обработке заготовок на автоматических агрегатных станках и автоматических линиях режущий инструмент должен обеспечивать заданные размеры и ноле допуска детали в течение установленного времени, называемого р а з м е р н о й с т о й к о с т ь ю инструмента. Современные автоматические станки и линии оборудуются приспособлениями, автоматически контролирующими размеры обработанных деталей и изменяющих положение инструмента при его износе с тем, чтобы сохранить точность размеров деталей в пределах установленной общей стойкости инструмента. [c.109]

Схема работы групповой фрезы показана на рис. 296, а, фреза и деталь имеют вращательное движение деталь вращается в направлении стрелки Ь, а резьбовая фреза — в направлении стрелки а. Кроме того, фреза совершает медленное поступательное перемещение вдоль оси по стрелке с (за один оборот детали фреза перемещается на шаг резьбы) и поперечное перемещение на высоту резьбы t в направлении стрелки й. Когда гребенка фрезы врежется в заготовку на высоту резьбы t, поперечное переме-гдение ее автоматически выключается. В результате врезания на некотором участке детали получается резьба с неполным профилем по высоте. Чтобы исправить этот недостаток, заготовке дается дополнительное вращение на 74 оборота, в течение которого происходит исправление профиля резьбы по высоте. Таким образом, за время РД оборота заготовки нарезается резьба по всей -ее длине. [c.312]

На рис. 197 показана компоновка универсального агрегатного станка, позволяющего производить до 50 переналадок в месяц. Он имеет две силовые голбвки 1 и 2. Силовая головка 1 барабанного типа предназначена для свер-лильно-резьбовых операций. Силовая головка 2 с жестким шпинделем и вынесенным инструментальным магазином 3 служит в основном для расточных и фрезерных операций. Последовательная смена инструментов, поворот и коордтаатные перемещения обрабатываемой детали осуществляются автоматически при помощи числового программного управления. [c.238]

Встроенный поворотный делительный стол позиционируется в автоматическом режиме. Для установки и крепления детали на поверхности стола предусмотрена координатная сетка резьбовых отверстий. Отдельно стоящее гидромеханическое поворотное (на угол 180°) устройство 7 автоматической смены ПС позволяет исключать из технического цикла время на установку и снятие детали. Устройство автоматической смены инструмента, расположенное вне рабочей зоны, состоит из инструментального магазина 5 барабанного типа (с кодированными гнездами) и ав-тооператора 6. Выбор инструмента возможен в любой последовательности. Питание гидравлических устройств станка осуществляется аксиально-поршневым насосом переменной производительности с автоматическим регулированием расхода масла. СОЖ подается в зону резания с помощью насосной установки, управляемой от УЧПУ. [c.406]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...