Спекание защитные среды

Для спекания металлокерамических изделий применяют печи самого разнообразного типа как по конструкции, так и по способу нагрева. Выбор типа печи зависит от ряда факторов режима спекания (защитной среды, температуры и выдержки при спекании), режима охлаждения, состава Изделий, их количества, величины и формы и т. п. В свою очередь выбор соответствующего режима спекания сильно зависит от применяемых печей. [c.540]

Спекание пористых железографитовых втулок не представляет каких-либо технических трудностей. Однако следует иметь в виду, что из-за большой пористости втулки могут окисляться при спекании не только с поверхности, но и в объеме. Это обстоятельство вынуждает применять при спекании защитную среду. В настоящее время часто применяют печи конвейерного типа с защитной атмосферой, состоящей из диссоциированного аммиака или эндотермического газа. Эти печи отличаются высокой производительностью. Температура спекания в конвейерных печах 1100—1150° С. Прессовки укладывают на поддоны из жаропрочной стали, которые проталкивают вдоль печи навстречу защитному газу. Находят применение и шахтные печи. В этом случае заготовки укладывают в специальный бак, изготовленный из жаропрочной стали. Сверху бак закрывают плотно подогнанной крышкой. Внутрь бака вставляют газоподводящую и отводящую трубки. [c.375]

Из-за высокой реактивной способности молибдена, ниобия, тантала и вольфрама их плавление или спекание ведут в защитной среде инертного газа высокой чистоты или в вакууме. В вакуумной дуговой печи рекомендуется производить плавку только очень чистых слитков металла, так как степень очистки в ней относительно небольшая. Электронно-лу- [c.33]

При спекании необходимо строго следить за температурой и подачей защитной атмосферы. Водород, который в данном случае подается в качестве защитной среды, должен быть тщательно осу-щен от воды и очищен от кислорода, для чего перед подачей в печь его необходимо пропускать через осушитель и раскаленную медную стружку. [c.396]

Прочность прессовки 6—539 -Спекание 6 — 540 — Защитные среды [c.145]

Металлокерамические изделия вследствие своей пористости обладают повышенной склонностью к окислению. Поэтому необходимо вести в защитной среде не только спекание, но и охлаждение. В связи с этим наиболее совершенные типы печей сконструированы с расчётом уменьшения тепловых потерь и сокращения расхода защитного газа при охлаждении. Это достигается в колпаковых печах и трубчатых с холодильником. [c.541]

Защитная среда при спекании должна [c.541]

При спекании железа и его сплавов, учитывая возможность образования связанного углерода за счёт реакции металла с защитной средой, необходимо регулировать содержание СО и СОа в защитном газе таким образом, чтобы избежать как окисления, так и карбонизации железа. [c.542]

Третья категория компонентов - фрикционные добавки, обеспечивающие порошковому материалу требуемый коэффициент трения и оптимальный уровень зацепления с рабочей поверхностью контртела. Такие добавки должны иметь высокие температуру плавления и теплоту диссоциации, не претерпевать полиморфных превращений в заданном интервале температур, не взаимодействовать с другими компонентами материала и с защитной средой при спекании, быть достаточно прочными и твердыми, хорошо сцепляться с металлической основой. Поэтому более широко в качестве фрикционных добавок используют оксиды кремния, алюминия, железа, магния, марганца, циркония, хрома, титана и др., некоторые карбиды (кремния, бора или вольфрама), силициды (железа и молибдена), или бориды (редких металлов и др.). К материалам на бронзовой основе в качестве фрикционного компонента добавляют железо, в том числе в виде чугунной крошки, вольфрам, хром, молибден и некоторые другие. Эффективно. Введение в состав порошкового фрикционного материала некоторых интерметаллидов, например алюминия и титана. [c.61]

Ленточные электроды позволяют повысить производительность процесса наплавки и уменьшить глубину проплавления основного металла. Холоднокатаную ленту можно изготовить только из пластичных деформируемых сплавов с невысоким содержанием углерода, поэтому изготовляют спеченную и порошковую ленты. Спеченную металлокерамическую ленту на железной основе производят из смеси металлических порошков, ферросплавов, графита и других компонентов путем холодной прокатки смеси и последующего спекания в защитной среде. Порошковую ленту (рис. 3.11) изготовляют из стальной оболочки и молотых порошков. В отличие от порошковой проволоки ее не подвергают волочению. [c.222]

Порошковая технология. Исходная шихта, состоящая из порошка или тонко измельченной стружки быстрорежущей стали, подвергается холодной формовке и последующему твердофазному спеканию заготовок. Спекание производят при 1180 °С [1] в вакууме в течение 3-5 ч. Для уменьшения пористости заготовки подвергают горячей штамповке или прессованию. После этого заготовки подвергаются полному отжигу в защитной среде. Твердость после отжига составляет 269-285 НВ в зависимости от марки стали. [c.390]

Прессование под давлением 5—7 т/см , спекание при 1150— 1200°С в течение 2 ч в защитной среде [c.64]

Прессование под давлением 4—6 т/см , предварительное спекание при 700— 800°С в течение 2 ч в защитной атмосфере. Допрессовка при давлении 6— 8 т/см . Повторное спекание при 1150— 1200°С в защитной среде в течение 2 ч [c.64]

Прессование под давлением 4—5 т/см . Спекание при SOO в течение 2 ч в защитной среде. Допрессовка под давлением 6—7 т/см . Спекание при i 1000°С в течение [c.70]

Спекание изделий проводят в защитной среде в течение 1—2 ч при следующих температурах, °С [c.80]

Рассев порошка по фракциям, плазменное напыление порошка на сетку, спекание в среде водорода при 750+50° С в течение 1—2 ч, затем при 1150+100° С в течение 2—3 ч в вакууме Просев порошков, составление шихты, прессование или прокатка, спекание в защитной среде при 1150° С [c.85]

Рассев порошка на фракции, приготовление смесей порошков с пластификаторами, прессование в закрытой пресс-форме или мундштучное прессование смесей, спекание спрессованных изделий или свободно насыпанных порошков в защитной среде при температурах 1500 — 2500° С, очистка изделий То же [c.85]

Смешивание порошков железа с 10—30% карбидов или боридов переходных металлов, прессование брикетов, спекание в защитной среде при температурах 1000—1300°С, дробление и размол спеков, рассев на зернистости —60 -1-250 и —250 +800 мкм [c.138]

Типовая оснастка для получения заготовок и свойства катодов из различных материалов, полученных методами гидродинамического прессования с последующим спеканием в защитной среде, приведены на рис. 4.8 и в табл. 4.1. [c.130]

Перед загрузкой в печь диски укладываются в специальные муфели, которые имеют устройство, позволяющее в процессе пагрева производить нажатие на диски и осуществлять спекание под давлением. В качестве защитной среды применяется водород или же засыпка из древесного угля. Температура спекания 700—760°, выдер кка 3—6 час. [c.602]

Отдельные детали из тугоплавких металлов обычно изготовляют из листового материала или проволоки, полученных прокаткой или волочением предварительно спрессованных брикетов, подвергнутых многократному спеканию в защитной среде или вакууме. Такая технология получения тугоплавких материалов исключает их расплавление и связанное с этим возможно загрязнение примесями. [c.213]

Спекание заготовок из порошка проводят в среде защитного газа или в вакууме. Применение защитных сред необходимо для предохранения спекаемых материалов от окисления в процессе термической обработки, а также восстановления оксидных пленок, имеющихся на поверхности частиц. Материал не окисляется в защитном газе, в котором парциальное давление кислорода меньше, чем упругость диссоциации оксидов спекаемого материала в интервале температур спекания. [c.54]

Защитные среды, применяемые для спекания ППМ [13], следующие Среда Материал [c.54]

В практике спекания наряду с защитными средами широкое применение находят защитные засыпки, которые способствуют более равномерному прогреву спекаемых изделий и предотвращают их припекание друг к другу. В качестве засыпок применяют, как правило, кварцевый песок, оксид алюминия или магния. Добавка в них [c.54]

Спеченные материалы. Основные этапы технологии порошковой металлургии приготовление порошковой смеси ее прессование под давлением 0,15...0,16 МПа спекание в защитной среде прессованных брикетов при = 700...1000°С под давлением 0,5... [c.36]

Защитные засыпки. В практике порошковой металлургии часто используют в качестве защитной среды так называемые защитные засыпки. Эти засыпки используют при укладке спрессованных изделий в поддоны, короба или лодочки для спекания. [c.329]

Коробление и искажение формы, часто наблюдаемые в плоских изделиях, изготовленных из тонких порошков, у которых толщина незначительна по сравнению с длиной. Этому виду брака способствуют плохое смешение, неравномерная плотность прессовок вследствие неудачной конструкции прессформ или плохого режима прессования, слишком быстрый подъём температуры, поверхностные окисления или выгорания вследствие неправильного подбора защитной среды и чрезмерно высокая температура спекания. Меры предотвращения устранение указанных недостатков, в некоторых случаях применение порошков, менее склонных к короблению, и спекание под давлением. Брак может быть устранён последующей холодной или горячей обработкой давлением (калибровка, спекание под давлением). [c.545]

В настоящее время горячее прессование применяется в промышленном масштабе только для изготовления из твёрдых сплавов изделий очень больших размеров, весом порядка до 100. лгг, или же тонких Пластин, дисков и т. п., коробящихся при спекании. Горячее прессование твёрдых сплавов производится в угольных формах, годных для прессования весьма ограниченного количества деталей (1—10 шт.). При прессовании в защитной среде, предохраняющей прессформы от выгорания, можно несколько повысить их стойкость. Нагрев достигается пропусканием электрического тока через прессформу. [c.547]

По первому из указанных способов изготовления фильтров металлический порошок или шихту с наполнителем (разрыхлителем) прессуют в пресс-формах при умеренном давлении (обычно 50 - 200 МПа) или гидростатически, в том числе с применением энергии взрыва. Спекание в защитной среде (водород, диссоциированный аммиак, углеродсодержащие засыпки, аргон) - одна из основных операций изготовления фильтров при нагреве заготовки ее прочность должна увеличиваться и не должны существенно уменьшаться пористость или происходить закрытие пор. Если для сохранения пористости применяют наполнители, разлагающиеся и частично улетучивающиеся при нагреве, то целесообразно проводить спекание в две стадии. На первой стадии спекание ведут при более низкой температуре. В это время происходит разложение наполнителя, который частично улетучивается, а оставшийся металл взаимодействует с основным металлом фильтра, диффундируя в него. Этот способ применяют обычно при изготовлении тонкопористых фильтров умеренной проницаемости, имеющих большое практическое значение, например для улавливания частиц размером менее 5-8 мкм при очистке топлива для автомобильных дизелей. [c.72]

Спекание прессовки проводят в твердой фазе или в присутствии жидкой фазы в защитной среде, на воздухе или в вакууме (более целесообразно для связок, обеспечивающих достаточную прочность закрепления алмазов без последующего допрессовывания). Чаще используют спекание в камерных или туннельных печах в водороде или диссоциированном аммиаке. Температура спекания определяется составом связки и, как правило, равна 500 - 1100 °С (чем более тугоплавок металл основы связки, тем выше температура). Длительность изотермической выдержки составляет от 30 мин до 1 - 3 ч. [c.146]

Prelieating — Подогрев. (1) Нагрев перед термической или механической обработкой. Для инструментальной стали, нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед заключительной аустенитизацией. Для некоторых цветных сплавов нагрев до высокой температуры в течение длительного времени для того, чтобы гомогенизировать структ5фу перед обработкой. (2) При сварке и связанных с ней процессов, быстрый нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед сваркой, пайкой твердым припоем, резкой или термическим распылением. (3) В порошковой металлургии — начальная стадия процесса спекания, когда в печи непрерывного действия смазочный материал или связующее вещество выжигают в свободной атмосфере перед собственно спеканием, которое производится в защитной среде в камере, нагретой до высокой температуры. [c.1021]

Подготовка порошков и составление шихты из металлических и неметаллических порошков, прессование при давлении 1,5—2,5 т/см , спекание фрикционного слоя с одновременным припе-канием этого слоя к стальному каркасу в защитной среде при температуре 720—750° С в течение 2—4 ч под давлением 10—15 кгс/см [c.55]

Ж40НЗД2Х-66 То же Прессование прн давлении 7 т/см . Спекание в защитной среде при 980°С в течение 3 ч, подъем температуры до 1200°С, выдержка при 1200°С в течение 2—8 ч Средненагру-женные конструкционные детали, 0в = = 80 кгс/мм Конструкционные легированные стали [c.67]

Второй обжиг, при котором происходит окончательное спекание, проводится при температуре 1700—1780° С в высокоогнеупорных капселях в электрических муфельных печах непрерывного действия с молибденовыми нагревателями и водородной или аммиачной азотноводородной защитной средой в керосиновых, мазутных или газовых периодических печах вместимостью 0,5 м , или в туннельной газовой печи. [c.403]

Широко распространены фильтры, изготовляемые спеканием (в формах) порошка оловянистой бронзы (8—11% олова), состоящего из сферических частиц. Тонкие фильтры получают предпочтительно холодным прессованием и спеканием. Температура спекания около 800° С, выдержка в пределах 1 часа. Наполнители применяют редко. В литературе приводятся следующие данные о свойствах бронзовых фильтров состава 92% вес. Си и 8% вес. 5п общая пористость 50%, прочность при растяжении 3—4 кПмм , допустимая температура эксплуатации на воздухе до 180° С, в защитной среде до 500° С, толщина стенки при размерах улавливаемых частиц 0,05—0,13 мм — около 2 мм. [c.332]

Плотность и прочность изделий повышают горячей допрес-совкой в защитной среде после спекания, многократным холодным прессованием с промежуточными отжигами, пропиткой пористых заготовок металлом или их спеканием с образованием жидкой фазы в процессе спекания. [c.197]

Широко применяют фильтры, изготовленные спеканием не-спрессованных порошков оловянистой бронзы (92% Си, 8% 5п). Пористость этих фильтров равна 50%, прочность при растяжении— 30—40 Мн1м . Фильтры способны работать без защиты от окисления при 180° С, а в защитной среде — до 500° С. [c.208]

Защиту от окисления особенно трудно осуществить при спекании металлов, образующих трудновосстановимые окислы (хром, титан, алюминий), упругость диссоциации которых очень низкая. При спекании таких металлов потребуется тщательная очистка защитного газа от кислорода. Выбор защитной среды в значительной степени зависит от состава спекаемых изделий, типа пе- [c.322]

Сороч/са — отслоение в поверхностных слоях спекаемого изделия, в частности из-за разложения органических связок, вводимых в шихту для улучшения прессуемости порошков. Брак неисправим. Для предотвращения его появления при спекании применяют медленный и равномерный нагрев изделий, тщательное укрытие их засыпкой и достаточный расход защитной среды. [c.332]

Для спекания металлокерамических изделий используют печи, различающиеся как по конструкции, так и по способу нагрева. Выбор типа печи зависит от многих факторов, в том числе от свойств спекаемого материала, режима спекания (характер защитной среды, температура и выдержка при спекании, режим охла- [c.333]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...