Практика спекания

ПРАКТИКА СПЕКАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ЖЕЛЕЗНОГО И СТАЛЬНОГО ПОРОШКА [c.96]

В практике спекания изделия укладывают в поддоны или лодочки. Расстояние между деталями составляет 2-3 мм, отдельные ряды разделяются асбестовым листом. [c.99]

Ш. 1. Практика спекания пористых материалов [c.53]

В практике спекания наряду с защитными средами широкое применение находят защитные засыпки, которые способствуют более равномерному прогреву спекаемых изделий и предотвращают их припекание друг к другу. В качестве засыпок применяют, как правило, кварцевый песок, оксид алюминия или магния. Добавка в них [c.54]

Пуск (розжиг) подобных печей производится без затруднений (Л. 6]. Если сырой материал высокосернистый, то во избежание спекания его в период разогрева печи вместо него загружают огарок в количестве 60— 70% полной рабочей высоты слоя. Затем печь постепенно разогревается с помощью мазутных форсунок, расположенных над слоем, а для равномерного прогрева всего материала, подины и стенок печи в области слоя его периодически через каждые 10—15 мин перемешивают, включая кратковременно дутье сквозь решетку. Далее авторы [Л. 6] рекомендуют следующий оправдавший себя на практике порядок пуска печи для обжига никелевых концентратов. По достижении температуры в слое огарка (закиси никеля) 750—800° С включают постоянное дутье, подавая 80—90% полного расхода в рабочем режиме. Периодически для предотвращения зарастания загрузочного отверстия в стенке печи и спекания материала в разгрузочном бункере начинают bi.i- [c.130]

О роли природы металла-цементатора на кинетику процессов цементации было сказано в гл. I. Для цементации меди на практике чаще всего используют консервную жесть в виде отходов фабрик либо консервный лом, с поверхности которого предварительно удалено олово. Удаление олова производят путем растворения его в щелочи или нагревом до 400 - 600°С. Наиболее активным осадителем меди является губчатое железо, получаемое восстановлением окислов железа. Хорошее сырье для получения губчатого железа — пиритные огарки. Восстановление огарков можно вести как твердым, так и газообразным восстановителем, причем использование газа более предпочтительно, так как позволяет получать железо с высокой цементационной активностью. Восстановлению пиритных огарков твердым восстановителем посвящены работы [ 25, 95 - 98]. В этих работах восстановление рекомендуют производить при температурах не выше 900°С во избежание спекания губчатого железа и снижения его активности. [c.47]

Размеры частиц легирующих компонентов в смеси должны быть малы для обеспечения большого числа контактов с железными частицами. Углерод добавляют в металлические порошки всех типов в виде графита, так как в противном случае наблюдается снижение прессуемости изделий. Способ введения углерода в сталь является важной технологической проблемой порошковой металлургии. Как показала практика, процесс спекания трудно управляем, поэтому получение сталей с требуемым содержанием и распределением углерода затруднительно. [c.270]

В настоящее время в практике порошковой металлургии используется множество методов изостатического прессования. В зависимости от температуры они разделяются на холодное и горячее изостатическое прессование. Холодное изостатическое прессование (ХИП) позволяет изготавливать заготовки для спекания высококачественных изделий. Горячее изостатическое прессование (ГИП) совмещает в себе уплотнение и одновременное спекание порошков, что позволяет получать беспористые изделия с высоким уровнем физико-механических свойств. [c.122]

На практике процесс спекания глин принято характеризовать кривой изменения водопоглощения с повышением температуры. При этом отмечают несколько точек (рис. 3). Начало спекания точка А — это температура, при которой начинается интенсивное уплотнение материала, чему соответствует точка перегиба на кривой изменения водопоглощения. Кроме этого, отмечают температуры, соответствующие точкам на кривой, при которых обжигаемый [c.33]

Для выработки таких изделий применяют сложные шихты из смеси различных глин (иногда с каолином), плавней и шамота. Количество вводимых в шихту плавней зависит от свойств глины (главным образом от температуры спекания и огнеупорности). Практика показывает, что если объемная пористость материала, изготовленного из одной только глины, равна 13 15%,то для получения издел,ип с пористостью менее 1% необходимо вводить в шихту примерно 10—12% полевого шпата или пегматита. Это справедливо при условии одинаковой температуры обжига в обоих случаях. [c.121]

Все защитные газы, применяемые на практике, нуждаются в очистке от примесей, которые могут отрицательно повлиять на процесс спекания и тем самым на свойства ППМ. К таким примесям относятся в перв)ао очередь кислород и пары воды, оксид углерода и др. [c.54]

Несмотря на большой технологический эффект, активированное спекание ППМ из порошка вольфрама и молибдена находит ограниченное применение на практике, главным образом из-за повышенной хрупкости и пониженной жаропрочности пол) емых материалов. [c.67]

Естественно, что в производственной и исследовательской практике нередко встречаются отклонения от этих типичных элементов технологии. Так, например, процессы прессования и спекания можно совмещать в одной операции, предварительно спеченный пористый брикет затем может быть пропитан расплавленным металлом. Могут быть и другие отклонения от указанной схемы, однако использование исходной порошкообразной шихты и спекание при температуре ниже точки плавления основного элемента остаются неизменными. [c.6]

Современное состояние теории процессов спекания характеризуется наличием различных точек зрения на процесс спекания и вместе с тем недостатком экспериментальных данных, подтверждающих теоретические выводы. Несмотря на довольно большое количество работ, посвященных изучению процесса спекания, обзор которых дан в работе [1], до сих пор еще нет полной физической и математической теории спекания однокомпонентных систем, не говоря уже о спекании многокомпонентных систем или о спекании с образованием жидкой фазы. Своеобразие современной порошковой металлургии состоит в том, что технология ее в настоящее время во многих случаях опережает теорию. Такие параметры процесса спекания, как температура, продолжительность и атмосфера, на практике часто принимаются эмпирически, без должного объяснения и обоснования. [c.289]

Защитные засыпки. В практике порошковой металлургии часто используют в качестве защитной среды так называемые защитные засыпки. Эти засыпки используют при укладке спрессованных изделий в поддоны, короба или лодочки для спекания. [c.329]

В практике иногда требуется пропускать через фильтр очень большие количества жидкости в единицу времени, причем к степени очистки не предъявляется высоких требований. При изготовлении таких фильтров металлический порошок с частицами размером 0,2—0,8 мм насыпают в формы и для лучшего заполнения пустот подвергают утряске. После утряски порошок спекают непосредственно в формах. Для форм используют различные неорганические материалы — чаще всего окислы наилучшими считаются керамические формы. Никелевые фильтры можно изготовлять [12] спеканием свободно насыпанного порошка в стальных формах. Для предотвращения припекания порошка к стенкам формы их обмазывают мелом или выкладывают тонколистовым асбестом. [c.388]

Второй случай на практике применим наиболее часто. Во избежание окисления спекание проводят в восстановительной атмосфере (водород, оксид углерода), в атмосфере нейтральных газов (азот, аргон) или в вакууме. С повышением температуры и продолжительности спекания увеличиваются усадка, плотность и улучшаются контакты между зернами. Для каждого металла или сплава характерна определенная, наиболее благоприятная температура, при которой происходит резкое увеличение плотности и прочности изделий, дальнейшее повышение температуры приводит к ухудшению их свойств. [c.446]

Спекание было впервые введено в практику производства никеля в СССР. Спекательные машины применяют также в металлургии других цветных металлов, описание их послужит и последующему изложению курса. [c.154]

В настоящее время известна не одна сотня различных патентов на спс-собы получения окиси алюминия, однако широкое применение в практике нашли лишь немногие из них. Наиболее старым является способ спекания, на- [c.373]

Применение синтетических атмосфер на основе азота позволяет улучшить условия спекания. Добавление водорода к азоту атмосферы приводит. к неоднородному распределению углерода. Этот эффект увеличивается по мере увеличения содержания водорода в атмосфере. Обезуглероживание может быть вызвано образованием метана в печи или восстановлением оксидов с образованием паров воды, которые будут способствовать обезуглероживанию. Добавление метана или монооксида углерода эффективно нейтрализует обезуглероживание при низком содержании водорода в атмосфере (менее 5 %). В практике спекания для производства атмосфер заданного состава используют промышленные газоприготовительные установки. [c.96]

В производственной практике наиболее распространено механическое смешивание порошков кобальта и карбидов в шаровых вращающихся, вибрационных и аттриторных мельницах, позволяющее получать высококачественные минимально загрязненные смеси из карбидов различной исходной зернистости, которая может быть изменена в процессе размола. Такое смешивание (совместный размол) можно проводить в газовой атмосфере (воздух, инертный газ), в вакууме или в жидкой среде (вода, ацетон, бензин, этиловый спирт). Мокрый размол более предпочтителен, так как обеспечивает лучшее распределение кобальта между карбидными частицами и его натирание на их поверхность. При этом одновременно происходят разрушение конгломератов и дробление частиц карбидов и кобальта и их тщательное перемешивание, причем присутствие кобальта не препятствует измельчению карбидных зерен, хотя несколько понижает его интенсивность. Степень измельчения частиц карбидов и кобальта может достигать 10-20 и более. В процессе размола кубическая модификация кобальта превращается в гексагональную. Важным является то, что на поверхности карбидных частиц наряду с частицами металлического кобальта присутствуют пленчатые частицы оксида кобальта СО3О4 весьма малого размера (порядка 30 нм), способствующие в последующем спеканию. [c.102]

На практике порошок хрома, полученный восстановлением СГ2О3 гидридом кальция или электролизом сернокислого водного раствора сульфата хрома, и оксидную фазу-упрочнитель (наиболее приемлем МдО) с размером частиц до 5 мкм смешивают механическим путем, приняв меры против поверхностного окисления частиц хрома. Так, при смешивании порошков хрома и диоксида тория в шаровую мельницу вводят галоидоводороды под давлением 0,6-1,1 МПа образуюш,иеся галогениды хрома восстанавливаются при последуюш,ем спекании в водороде. Желательно в порошковую смесь вводить активные раскис-лители типа титана, кремния, марганца и др., так как исходный порошок хрома всегда содержит значительную примесь кислорода в виде поверхностных оксидных пленок. [c.178]

Классическим методом превращения порошкообразного тантала в компактный металл и его рафинирования является продолжительное спекание в вакууме при температурах порядка 2600 Современная практика состоит в том, что порошок тантала прессуют, обычно без связующего, при комнатной температуре в штабики весом до 10 кг. Прессование производят под удельным давлением порядка 4,С—7,7 т/см , для чего требуются очень мощные прессы (рис. 5). Спрессованные штабики достаточно прочны, чтобы с ними можно было осторожно маиипулировать. Они имеют длину несколько футов и сечение от 19 > 19 до 17 51 мм- или более. [c.688]

Чистый муллит с минимальньш содержанием примесей может быть получен только путем синтеза из высокочистых и высокодисперсных оксидов кремния и алюминия или химическими методами соосаждения из солей с последующей термообработкой. Благодаря хорошей механической прочности и особенно ее сохранению или даже росту при высоких температурах (<Тиаг при 145(f — 300 МПа) высокой термической прочности, благоприятным электрофизическим свойствам применение чистого плотно спекшегося муллита весьма перспективно для ряда отраслей. Однако трудности спекания муллита до настоящего времени сдерживают выпуск его как товарной продукции. В последнее время разработана технология получения плотного (полупрозрачного) муллита путем однократного обжига при 1650°С и введении до 1% некоторых добавок, В промышленности широко практикуется производство мул-литовых и муллитокорундовых изделий с применением природного сырья —глин И каолинов. [c.156]

В принятых методах улучшения плотности на практике используют два подхода механический и химический. Наиболее просто повысить давление прессования, но в промышленности оно ограничено и не превыша- 800 МПа, при этом плотность составляет порядка 7,1 г/см . Порошки улучшенной прессуемости, например марки АВСЮО.ЗО, не нашли широкого применения из-за высокой стоимости. Себестоимость продукции, изготовленной по технологии, включающей допрессовку, увеличивается ерно на 40 %. Однако при получении изделий с повышенной проч-ью двойное прессование и спекание оправдывают себя, сто Р РУ щее направление повышения механических свойств кон-ионных порошковых сталей — горячая штамповка (или динами- [c.273]

В практике порошковой металлургии процесс насыщения совмещают с процессом спекания изделия, причем зачастую это процесс совместного насыщения изделия несколькими элементами, например, цианирование, карбохромирование, хро-моалитирование и т. д. [c.481]

Известно, например, что обычный металлургический путь получения наиболее кислотостойкого сплава Ti33Mo встречает большие технические трудности, которые в значительной степени можно преодолеть, внедрив в практику метод порошковой металлургии. Опыты, проведенные в Институте физической химии АН СССР, показали, что в результате совместного смешения, прессования и спекания порошкового титана и молибдена можно получить сплав типа Ti33Mo с гомогенной структурой, не уступающий по коррозионной стойкости аналогичному сплаву, произведенному металлургически. [c.333]

Напряжения, связанные с физико-химическими превращениями, протекающими в связующей глине, обусловливаются ее объемными сокращениями во время обжига (спекание глины). Их величина зависит от количества глины, в массе отчасти от ее природы. Одновременно и в этом случае размеры и форма изделия также определяют величину возможных напряжений. Однако эти объемные сокращения при спекании глины приобретают значительную величину лишь в области температур, допускающих пластическую деформацию шамотного изделия (1100—1250°). Величина их в значительной мере ослабляется отощающим материалом — шамотом, обусловливающим постоянство объема изделия в обжиге. Практика подтверждает, что при большом отощении сырца возможная скорость его обжига повышается, опасность образования трещин и деформации уменьшается. [c.216]

Для получения ППМ с равномерным порораспределением, способствующим повышению проницаемости, рекомендуется использовать порошки с формой частиц, близкой к сферической, и минимальной дисперсией частиц по размерам. При прессовании следует принимать меры по устранению влияния сил трения о стенки пресс-формы, а при спекании - к сведению к минимуму температурных градиентов. Однако зги условия осуществить полностью на практике -невозможно [98, 107]. [c.147]

В некоторых подшипниках скольжения применяют металлокерамические вкладыши из порошков железа или бронзы с добавлением графита и других примесей путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре. Достоинство металлокерамических вкладышей — высокая пористость их материалов (объем пор составляет 15...40% объема вкладыша), благодаря чему они пропитываются маслом и могут в течение продолжительного времени работать без смазки. Пластмассовые вкладыши подшипников скольжения изготовляют из древеснослоистых пластиков (ДСП), текстолита, текстоволокнита, полиамидов (в отечественной практике применяют капрон, нейлон, смолы 68 и АК-7) и фторопластов (тефлона). Основные достоинства пластмассовых вкладышей — отсутствие заедания вала, хорошая прирабатываемость, возможность смазки водой или другой жидкостью. Наиболее распространены вкладыши из текстолита и ДСП, которые широко применяют в прокатных станах, шаровых мельницах, гидравлических и других машинах с тяжелым режимом работы. Вкладыши из текстолита и ДСП изготовляют наборными из отдельных элементов, которые устанавливают в металлических кассетах (рис. 17.6, а). Текстоволокнитовые, а иногда и текстолитовые вкладыши изготовляют цельнопрессованными. Нейлоновые, капроновые и тефлоновые вкладыши выполняют на металлической основе, на которую наносят тонкий слой нейлона, капрона или тефлона. Эти вкладыши (в особенности тефлоновые) в паре со стальной цапфой имеют очень низкий коэффициент трения и могут работать без смазки. [c.293]

Для лучшего использования восстановителя, уменьшения лыления и снижения удельного расхода электроэнергии выгодно работать с брикетированной шихтой. Однако возникают затруднения из-за спекания брикетов и цементирования их кипящим расплавом, что нарушает газопроницаемость шихты. В связи с этим в заводской практике проводят плавку с ко.мби-яированной шихтой, представляющей собой смесь брикетированной и порошковой шихт. Соотношение между ними зависит от типа титанового концентрата. Содержание порошковой шихты колеблется от 20 до 50%. Брикеты приготовляют на вальцовых прессах, используя в качестве связки сульфитно-целлюлозный щелок. [c.220]

Изделия из чистых окислов находят применение в службе при высоких температурах (выше 1850° С) и в контакте с различными расплавленными металлами и сплавами как в лабораторной практике, так и в ряде отраслей народного хозяйства. Наибольшее распространение получили изделия на основе окиси алюминия, окиси магния и двуокиси циркония. Корундовые изделия изготовляют на основе глинозема или зернистого корунда с последующим рекристаллизацион-ным спеканием. Они могут быть использованы при температуре до 1850—1900° С. Изделия из окиси магния выпускают периклазовые и периклазовые на шпинель-ной связке. Температура службы изделий до 2000° С и выше. Изделия из двуокиси циркония благодаря своей высокой огнеупорности, хорошей термической и химической устойчивости находят широкое применение в технике. Обычно двуокись циркония применяется не в чистом виде, а со стабилизирующими добавками (MgO, СаО, Y2O3), обеспечивающими сохранение целостности изделий при нагревании. Температура их применения 2000° С и выше. [c.105]

Изделия из чистых оксидов применяют в службе при высоких температурах (1600—1800 С) и в контакте с расплавленными металлами и сплавами в лабораторной практике и в промышленных условиях. Наиболее распространены изделия на основе оксидов алюминия, магния и циркония. Корундовые изделия изготовляют на основе глинозема ре-кристиллизационным спеканием, их применяют до температур 1850— 1900 С. Изделия из оксида магния (периклазовые и на шпинельной связке) служат при температурах до 2000 С и выше. Изготовляют тигли и отдельные детали из оксида кальция. Изделия из диоксида циркония, благодаря высокой огнеупорности, хорошей термической и химической устойчивости, широко применяются в технике при температурах 2000 °С и выше. Обычно диоксид циркония используют со стабилизирующими добавками (оксидами магния, кальция, иттрия), устраняющими модификационные превращения при нагревании. В стекольной промышленности находят применение изделия из оксида хрома. [c.209]

В практике хонингования большое распространение имеет металлическая связка М1, представляющая собой порошковый состав из 80% меди и 20% олова. Для обработки закаленных чугунов, высокопрочных сталей и сплавов связка М1 оказывается недостаточно прочной, и значительно возрастает расход алмазов. Путем предварительной металлизации поверхностей алмазных зерен перед прессованием и спеканием алмазоносного слоя удается увеличить силы сцепления зерен со связкой. Разработаны химические, электрохимические и другие методы металлизации алмазов медью и никелем. Соответственно связки брусков получили обозначение Ml/ u, Ml/Ni и др. Институт сверхтвердых материалов АН УССР разработал новую серию металлических и металлосиликатных связок M . Для получения определенных свойств связок в их состав вводят различные упрочняющие, силикатные и керамические [c.19]

В практике хонингования большое распространение имеет металлическая связка М1, представляющая собой порошковый состав из 80% меди и 20 % олова. Для обработки закаленных чугунов, высокопрочных сталей и сплавов связка М1 оказывается недостаточно прочной, и значительно возрастает расход алмазов. Путем предварительной металлизации поверхностей алмазных зерен перед прессованием и спеканием алмазоносного слоя удается увеличить силы сцепления зерен со связкой. ВНИИАлмаз, НИИТракторосельхозмаш и заводы разработали химические, электрохимические и другие методы металлизации алмазов медью, никелем. Соответственно связки брусков получили обозначение М1 Си, Ml/Ni и др. Организации и заводы создают новые виды металлических связок. Например, институт сверхтвердых материалов разработал новую серию металлических и ме-таллосиликатных связок M . Для получения различных свойств связок в их состав вводятся различные упрочняющие, силикатные и керамические добавки. Новые связки имеют более высокую твердость износостойкость и обеспечивают значительные силы удерживания ал-МаЗНЫХ 5 р0Н Б СВЯЗКс. [c.29]

Успех цементации во многом зависит от состава и качества карбюризатора. Практикой установлено, что наилучший карбюризатор получается на основе древесного угля твердых пород (дуб, береза). Уголь мягких пород древесины частично сгорает, дает усадку и становится непригодным к работе. Размер зерен угля должен быть в пределах от 3 до 10 мм. Более мелкие зерна создают слишком плотную упаковку в ящиках, препятствуя циркуляции газов. Более крупный размер зерен тормозит активность реакций, протекающих при высоких температурах. Помимо угля, в состав карбюризатора вводится углекислый барий и углекислый натрий (ВаСОз и МагСОз). Это ускорители процесса. Иногда добавляется углекислый кальций (СаСОз). Он хотя и не влияет на скорость цементации, но, обволакивая зерна карбюризатора, препятствует их спеканию в процессе нагрева. [c.87]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...