Спекание защитные среды атмосферами

Спекание пористых железографитовых втулок не представляет каких-либо технических трудностей. Однако следует иметь в виду, что из-за большой пористости втулки могут окисляться при спекании не только с поверхности, но и в объеме. Это обстоятельство вынуждает применять при спекании защитную среду. В настоящее время часто применяют печи конвейерного типа с защитной атмосферой, состоящей из диссоциированного аммиака или эндотермического газа. Эти печи отличаются высокой производительностью. Температура спекания в конвейерных печах 1100—1150° С. Прессовки укладывают на поддоны из жаропрочной стали, которые проталкивают вдоль печи навстречу защитному газу. Находят применение и шахтные печи. В этом случае заготовки укладывают в специальный бак, изготовленный из жаропрочной стали. Сверху бак закрывают плотно подогнанной крышкой. Внутрь бака вставляют газоподводящую и отводящую трубки. [c.375]

При спекании необходимо строго следить за температурой и подачей защитной атмосферы. Водород, который в данном случае подается в качестве защитной среды, должен быть тщательно осу-щен от воды и очищен от кислорода, для чего перед подачей в печь его необходимо пропускать через осушитель и раскаленную медную стружку. [c.396]

Прессование под давлением 4—6 т/см , предварительное спекание при 700— 800°С в течение 2 ч в защитной атмосфере. Допрессовка при давлении 6— 8 т/см . Повторное спекание при 1150— 1200°С в защитной среде в течение 2 ч [c.64]

Спекание изделий, спрессованных из порошков, проводится в среде защитного газа или в вакууме. Применение защитных атмосфер диктуется необходимостью предохранения спекаемых материалов от окисления в процессе термической обработки, а также восстановления окисных пленок, имеющихся на поверхности частиц. [c.322]

Горячее прессование. Исходный порошок нагревают вместе с пресс-формой до температуры спекания и затем подвергают сжатию под давлением, которое значительно ниже давления при холодном прессовании, от процесс можно (в зависимости от состава формуемого порошка) осуществлять в вакууме, в защитной атмосфере или в воздушной среде. Пресс-формы изготовляют из графита или жароупорного металлического сплава. Нагревают либо контактным способом электрическим током, протекающим через пресс-форму, либо индукционным. [c.3]

На рис. 65—69 приведены схемы основных видов размольного оборудования и вибрационного сита. В порошковой металлургии для восстановления порошков, предварительного и окончательного спекания и для термической обработки спеченных изделий применяют печи (табл. 65). Последние различают по принципу нагрева (печи сопротивления и индукционные), по характеру загрузки (садочные и непрерывные действия) и по среде (для работы с защитной атмосферой и вакуумные). [c.111]

Prelieating — Подогрев. (1) Нагрев перед термической или механической обработкой. Для инструментальной стали, нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед заключительной аустенитизацией. Для некоторых цветных сплавов нагрев до высокой температуры в течение длительного времени для того, чтобы гомогенизировать структ5фу перед обработкой. (2) При сварке и связанных с ней процессов, быстрый нагрев до промежуточной температуры непосредственно перед сваркой, пайкой твердым припоем, резкой или термическим распылением. (3) В порошковой металлургии — начальная стадия процесса спекания, когда в печи непрерывного действия смазочный материал или связующее вещество выжигают в свободной атмосфере перед собственно спеканием, которое производится в защитной среде в камере, нагретой до высокой температуры. [c.1021]

Для удюньшения окисления металлических порошков применяют защитные средства производят спекание в инертной атмосфере (в среде аргона, гелия, при высоком вакууме). Изделие помещают в активированный уголь пли создают в печи восстановительную атмосферу (водород, азотно-водородная смесь, генераторный газ). Спекантге обычно осуществляется в электрических печах илп путем нагрева электросопротивлением при пропускании тока через изделие. [c.508]

Прессовки металлокерамических фильтров имеют небольшую прочность на разрыв в пределах 1—2 кгс/см . В процессе спекания прессовок удаляется наполнитель и повышается прочность пористого элемента. Необходимая температура спекания составляет 0,7—0,8 от абсолютной температуры плавления металла порошка. Например, порошки из коррозионностойкой стали марки Х18Н10 спекают при 1200° С, время выдержки 3 ч, а порошки титана спекают при 1100° С в течение четырех часов [35, 36]. Для повышения качества фильтрующих элементов спекание их проводят в защитной среде, например, в атмосфере водорода или более дешевого конвертированного газа. Металлические порошки, взаимодействующие с водородом, спекают в среде аргона с предварительным вакуумированием контейнера с прессовками. Пористые тонкие титановые листы спекают в две стадии предварительно при температуре 750—820° С и окончательно при 880— 920° С в атмосфере аргона. [c.92]

Защиту от окисления особенно трудно осуществить при спекании металлов, образующих трудновосстановимые окислы (хром, титан, алюминий), упругость диссоциации которых очень низкая. При спекании таких металлов потребуется тщательная очистка защитного газа от кислорода. Выбор защитной среды в значительной степени зависит от состава спекаемых изделий, типа печей, экономических факторов и т. п. Взаимодействие с атмосферой ие должно приводить к образованию соединений, ухудшающих свойства спеченных тел. В целом атмосфера спекания влияет на десорбцию газов, рафинирование, восстановление и диссоциацию окислов, перенос металла через газовую фазу, образование устойчивых и неустойчивых соединений при взаимодействии с материалом спекаемого тела, поверхностную диффузию атомов и др. [c.347]

Температура отжига составляет 0,4—0,6ГПП металла и осуществляется в защитной атмосфере (восстановительная, инертная и т.д.) или в вакууме. Повышение температуры отжига приводит к частичному спеканию порошка, что затрудняет последующий размол. При низкой температуре увеличивается время выдержки для удаления оксидной пленки. Окисленный железный и стальной порошок довосстанавливают при 650—750 °С в среде водорода или диссоциированного аммиака, длительность выдержки зависит от степени окисленности и определяется опытным путем. [c.42]

При спекании прессованных изделий из порошков высоколегированных сталей и сплавов возникает их окисление в связи с наличием значительных количеств хрома, а в отдельных марках и титана, отличающихся высокой термодинамической активностью. Таким порошкам необходимы специальные условия для безокислительного спекания, особенно при температурах 500-1000 °С, когда возникает опасность окисления хрома и титана, образующих прочные оксиды Сг203 и ТЮ2. Состав защитной атмосферы для спекания смесей из металлических порошков следует выбирать по значениям констант равновесия того элемента, у которого они максимальны. Для спекания изделий из легированных стальных порошков рекомендуется выбирать газовые среды на основе значений констант равновесия, определяемых по формулам [c.99]

Для работы в агрессивных средах наиболее пригодны фильтры из нержавеющей стали типа 18/8 или подобных ей. Такие фпльтры работают в течение многих часов в концентрированной соляной кислоте и многих месяцев в других кислотах. Исходные порошки получают чаще всего гранулированием расплава в воде реже применяют порошки, изготовленные методом межкристаллитной коррозии из стружки крупнозернистой нержавеющей аустепитной стали. Для получения фильтров из нержавеющей стали, предназначенных для тонкой очистки, наиболее целесообразно использовать пористый прокат (сварку пористых листов такой стали ведут при необходимости вольфрамовыми электродами в защитной атмосфере). В остальных случаях получают готовые фильтры, применяя холодное прессование и спекание. [c.333]

Спекание можно осуществлять в таких средах, как водород, генераторный газ, природный газ, эндотермический газ (40% Нг 20% Со 40% N2), диссоциированный аммиак с добавками углеводородов, инертные газы, вакуум, или в твердой углеродсодержащей засыпке. При изготовлении изделий из спеченной углеродистой стали трудно сохранить строго заданное содержание углерода в изделии вследствие обезуглероживающего или науглероживающего действия среды. Например, при спекании смеоп железного порошка и графита может выгорать до 30% С и более за счет паров воды в защитной атмосфере и наличия окислов в исходном порошке. Однако при строгом соблюдении режима спекания и выбора соответствующей среды можно получить качественные изделия. Хорошие результаты дает спекание в атмосфере расщепленного аммиака с добавками углеводородов. [c.199]

Во избежание окисления изделий спекание и охлаждение производятся в восстановительной или нейтральной среде (окись углерода, водород, угольная засыпка, соляные ванны, вакуум и т. п.). При пользовании защитной атмосферой во избежание излишнего расхода газа спекание и охлаждение ведутся возможно быстро. Охлаждение проводится обычно в холодильных камерах, охлаждаемых проточной водой. Для спекания применяются электрич. печи сопротивления, индукционные, газовые и нефтяные печи и др. При спекании изделий из тугоплавких металлов применяют также пропускание электрич. тока через спрессованный полуфабрикат. Хорошие результаты дает спекание в печах высокой частоты, обладающее рядом преимуществ. Главные преимущества печей высокой частоты следующие 1) быстрота спекания (5—20 мин. в зависимости от размера изделий) 2) легкость достижения высоких темп-р 8) отсутствие непроизводительных потерь на прогрев материала печи 4) возможность применения для изготовления металлокерамич. изделий более грубых и дешевых порошков. [c.397]

Спекание заготовок из порошка проводят в среде защитного газа или в вакууме. Применение защитных атмосфер необходимо для предохранения спекаемых материалов от окисления в процессе термической обработки, а также восстановления оксидных пленок, имеющихся на поверхности частиц. Материал не окисляется в защитном газе, в котором парциальное давление кислорода меньше, чем упругость диссоциации оксидов спекаемого материала в интервале температур спекания. В качестве защитной атмосферы при спекании применяют водород, генераторный газ, диссоциированный аммиак конвертированный природный газ, инертные газы (аргон, гелий), азот, эндо- и экзотермические газы. Рекомендации по их применению даны в табл. 2.18. Наибольшее распространение при изготовлении ППМ получили водород, диссоциированный аммиак, окись углерода, аргои, вакуум (табл. 2.19). [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...