Спекание повторное

Для повышения физико-механических свойств спеченных заготовок применяют следующие виды обработки повторное прессование и спекание, пропитку смазочными материалами (антифрикционных деталей), термическую или химико-термическую обработку. [c.425]

Повторное прессование и спекание позволяет получать детали с более высокой плотностью. Промежуточные отжиги, снимая наклеп в зернах заготовки, способствуют дальнейшему их уплотнению при относительно небольшом давлении. Процесс повторного прессования осуществляют в тех же пресс-формах или в пресс-формах о повышенной точностью изготовления формообразующих деталей. В производственных условиях, как правило, ограничиваются двукратным прессованием и спеканием. [c.425]

Для изделий с толщиной стенки более 12 мм режим спекания определяется экспериментально для каждого типоразмера. Одним из условий, определяющих качество готовых изделий, является также соблюдение стабильного температурного режима в печи. Большие колебания температуры печи усиливают коробление изделия и приводят к образованию трещин. Установлено, что повторное спекание изделий почти всегда заканчивается браком. [c.92]

Спекание заготовок проводят при температуре 0,7-0,8Tn матрицы, чаш,е всего в электропечах сопротивления в атмосфере водорода, диссоциированного аммиака, углеводородов, инертных газов или в вакууме. При спекании композитов наряду с процессами сцепления, уплотнения и упрочнения может происходить и взаимное растворение компонентов. Для армированных систем важно ограничить Спекание температурно-временными пределами, при которых достигается достаточно прочное сцепление, а заметного растворения компонентов не наблюдается. После спекания изделия могут быть подвергнуты повторному прессованию и спеканию, термической или химико-термической обработке с целью повышения их физических и [c.183]

Первая схема встречается чаще других (рис. 147), что определяется спецификой прокатки сыпучих металлических порошков. В зону уплотнения и прокатки порошок 2 подается через бункер 3. По мере прохождения через зону между валками 1 порошок претерпевает следующие изменения. На пути, отвечающем центральному углу а—V. происходит увеличение плотности сыпучей массы за счет более плотной упаковки и деформации. Начиная с сечения, отвечающего центральному углу 7, происходит деформация массы порошка без заметного изменения плотности. Сырая лента 4 подвергается спеканию и при необходимости повторной прокатке с целью получения необходимых свойств и размеров. [c.323]

Повторные прессование и спекание позволяют получать детали с более высокой плотностью. Промежуточные отжиги, снимая наклеп в зернах заготовки, способствуют дальнейшему их уплотнению при [c.475]

Конструктор при проектировании порошковых изделий должен учитывать возможные изменения размеров при прессовании и спекании порошковых заготовок, величины которых в большинстве случаев определяются экспериментально, и назначать более жесткие и легко воспроизводимые допуски, определенные в ГОСТ 29278-92. Установлено, что методами порошковой металлургии можно получать готовые изделия без механической обработки отклонением перпендикулярно к направлению прессования в пределах от 0,025 до 0,130 мм на длине 25 мм. Более жесткие отклонения могут быть получены с помощью специальных методов порошковой металлургии — повторного прессования (калибрования) после спекания или динамического горячего прессования, горячей штамповки. Шероховатость прессованных изделий зависит от шероховатости рабочих поверхностей деталей пресс-форм. Внешние поверхности порошковых изделий имеют практически ту же шероховатость, что и рабочие поверхности матрицы, знаков, сердечников и других элементов пресс-формы. [c.785]

Прессование под давлением 4—6 т/см , предварительное спекание при 700— 800°С в течение 2 ч в защитной атмосфере. Допрессовка при давлении 6— 8 т/см . Повторное спекание при 1150— 1200°С в защитной среде в течение 2 ч [c.64]

Допрессовка под давлением б—8 т/см . Повторное спекание при 1200— [c.66]

Так как при спекании возможно коробление, то тонкие и плоские детали спекают под давлением. Полученный брак (низкая прочность, окисление) исправляют повторным спеканием. [c.643]

Условия спекания влияют на конечные свойства прессовок МЬ —5п. Например, при индуктивном методе исследования показано, что однократно спеченные образцы стехиометрического состава ЫЬзЗп имеют температуру перехода, равную 18° К образцы, размельченные после спекания, повторно спрессованные [c.127]

Технологический процесс изготовления металлокерамических изделий из готовых порошков состоит из следующих операций получение смеси порошков заданного состава, прессование смеси, спекание, повторное калибрование или чеканка в прессформах, термическая обработка, обработка резанием и др. [c.125]

Вторая технологическая схема отличается от первой тем, что компоненты керамики (или их часть) предварительно синтезируют спеканием из окислов и других соединений. Синтезированный компонент называют иногда спеком. Если для керамики данного состава требуется несколько видов поликристаллов, то их синтезирование может вестись раздельно или в некоторых случаях совместно. Полученные сиекн подвергаются повторному тонкому помолу при этом иногда также в состав массы вводят новые вещества или смешивают несколько спеков с добавками. Последующие этапы технологии изготовления керамических элементов в основном сохраняются такими же, как и в первой схеме, однако окончательный обжиг изделий проводят при температуре иной, чем при спекании заготовок. [c.143]

Прессование производится при давлении 250—270 кГ1см с двух сторон. Сильфоны спекают свободно и в пресс-форме. При свободном спекании сильфон выпрессовывается из обоймы, из него вынимается центральный стержень и устанавливается в печь совместно с внутренними и наружными кольцами вертикально на один пуансон. Внутренние кольца обычно изготовляются из легкоплавкого металла или сплава и при нагревании в печи расплавляются. Металл обычно стекает в подставленную форму и используется для повторной отливки таких же колец. Если внутренние кольца гипсовые, то их предварительно вымывают водой. Наружные кольца остаются для сохранения гофр в нужном положении. Лучшие результаты полу- [c.47]

Для исправления формы после спекания изделие подвергают рихтованию при температуре 200° С или после повторного подогрева до 200—250° С его помещают под пресс или в специальное устройство и охлаждают под нагрузкой. После рихтовки коробления остаются незначительные. Так выправляются плиты, круги, бруски и т. п. Цилиндры, втулки, кольца, прокладки при необходимости могут быть откалиброваны охлаждением на. металлическом стержне нужного диаметра. [c.57]

Высокотемпературное спекание Глазурование Повторный отжиг ) ОДНМО [c.417]

Интересным вариантом использования золы является ее повторное введение в топку котла вместе с новыми порциями топлива. При этом происходит спекание золы и образуется гранулированный шлак, удаление которого может быть выполнено без участия воды. Перспективным является комбинирование топлив с целью получения золы в расплавленном состоянии. Можно было бы организовать своеобразное каменное литье с получением плит, непосредственно используемых при строительстве дорог и для других целей. Пока все эти и многие другие мероприятия разработают и реализуют, значительные участки земли отчуждаются под золошлакоотвалы, многие тысячи кубометров воды ежечасно сбрасываются, нанося вред поверхностным и грунтовым водам. [c.189]

Для улучшения прессуемости необходимое количество порошка железа смешивают со стеротексом (0,3 - 0,5 %) и прессуют при давлении 300 - 700 МПа. Заготовки укладывают в лодочки из окалиностойкой стали и для более равномерного нагрева и изоляции друг от друга пересыпают оксидом алюминия (корраксом). Спекают заготовки в восстановительной атмосфере (например, в водороде с точкой росы не хуже-40 °С) при 1100- 1250°С и изотермической выдержке 1 -4ч в зависимости от размера изделий охлаждают спеченные заготовки в холодильнике печи в токе восстановительного газа. В ряде случаев для повышения магнитных свойств после охлаждения и очистки от засыпки заготовки подвергают повторному прессованию (допрессовыванию) при давлении 800 - 1000 МПа и продолжительному спеканию-отжигу (до 20 ч) при 1300 °С. [c.208]

Плотность штабиков, спеченных пропусканием тока, после первого периода спекания составляет около 90 о теоретической. Как правило, самая высокая температура спекания находится в интервале 1700—2300°. Спеченные штабики подвергают холодной обработке путем прокатки или ковкн с обжатием по толщине на 20% и повторному спеканию с целью сваривания новых контактных поверхностей, образовавшихся при механической обработке. В результате получают компактный металл с высокой плотностью, почти не имеющий пор. [c.436]

В результате спекания получают Н1табики тантала, плотность которых составляет около 90% теоретического значения. Холодной обработкой давлением устраняют имевшуюся небольшую пористость и после повторного спекания получают пластичный беспористый штабик по существу с теоретической плотностью, который можно ковать и прокатывать в лисг или из1отов-лять из него проволоку волочением при комнатной температуре. [c.689]

Как установлено Кролем в его экспериментальной работе, использование тетрахлорида титана в качестве исходного сырья для восстановления может предотвратить загрязнение металла кислородом и азотом. Тетрахлорид титана легко подвергается очистке и удобен в обращении, поскольку при комнатной температуре он представляет собой жидкость с температурой кипения 136,4°. Магний является вполне пригодным металлом-восстановителем. Он сравнительно дешев и допускает повторное использование, поскольку в процессе восстановления образуется в основном хлорид магния, который может быть электролитически восстановлен до металла.. Хотя реакция между расплавленным магнием и тстрахлоридом титана протекает энергично с выделением большого количества тепла, она все же довольно легко поддается регулированию. Па ранее существовавших опытных заводах образующийся в результате реакции восстановления хлорид магния отделяли от титанового порошка, который оказывался в нем диспергированным, путем промывки холодной соляной кислотой. Получавшийся при этом титановый порошок превращали в пластичный металл путем прессования и спекания, т. е. обычными методами порошковой металлургии. В промышленном производстве хлорид магния и остаток магния отгоняют в вакууме из титановой губки, которую затем дробят на куски, пригодные по величине для переплавки в слитки в дуговых или индукционных иечах. [c.761]

Для снижения ущерба при повторном пуске ванн целесообразно вылить металл, а после остывания ванны — и электролит, оставив его только вдоль бортов. Повторный пуск рекомендуется [5] проводить путем нагрева оставшегося металла пламенными форсунками с последующим заливом горячего металла и электролита. При этом токораспределение по участкам анода и подины будет крайне неравномерным, что неизбежно приведет к местным перегревам подины и росту конуса спекания на СОА. Значит, ванны с длительным сроком службы [c.246]

Эта идея послужила основой многих опытов, в которых лучи перед выходом из замкнутого пространства повторно отражались. Многие исследователи использовали отверстие в твердом стержне в качестве источника излучения абсолютно черного тела. Стержень изготовляли прессованием и спеканием металлического порошка, так что внутренняя поверхность отверстая оставалась шероховатой. В большинстве современных точных методов определения высоких температур плавления применяют специальные формы огнеупорных трубок [67]. ПрибЬр, используемый Национальным бюро стандартов [68] для нахождения точек затвердевания кобальта и никеля, показан на рис. 58. Эффективность огнеупорных трубок, применяемых в качестве черных тел, может быть сильно увеличена, если в трубку вставить маленькую экранирующую пробку, которая уменьшает выходное отверстие для радиации. [c.112]

Смешивание порошка медь-алюминиевого интерметал-лида с порошками меди, железа и графита. Прессование вставок, спекание при 930° С в среде водорода в течение 2—3 ч, допрессовка и повторное спекание при 930° С в течение 1 ч Смешивание порошка медь-алюмипиевого интерметал-лида с порошками меди, марганца и графита. Остальное то же Смешивание исходных порошков. Остальное то же [c.79]

Смешивание порошка железо-алюминиевого интерметал-лида с порошками железа и фтористого бария. Прессование вставок, спекание при 1150°С в течение 2 ч в среде водорода, допрессовка и повторное спекание при 1150°С в течение 1 ч Смешивание порошка стали Х13М2 с порошком фтористого кальция. Прессование вставок, спекание при 1175° С в течение 4 ч в среде диссоциированного аммиака [c.79]

Недопекание - нарушение требований плотности и прочности спеченного изделия при зажигании заданных температуры или времени выдержки при нагреве. Этот вид брака можно исправить повторным спеканием. [c.103]

Окисление - появление на поверхности спеченного изделия цветов побежалости, окалины или коррозии. Это наиболее частый вид брака, связанный с нарушением атмосферных условий спекания (присутствие кислорода или газов, взаимодействующих с материалом спекаемых изделий, подсос воздуха и т.п.). В ряде случаев его можно исправить повторным нагревом в восстановительной атмосфере. Однако при спекании компонентов, образующих трудновосстановимые оксиды, этот вид брака практически неисправим. [c.103]

Примечание. Сталь получена холодным прессованием шихты при 780МПа, спеканием при 1095 °С, 1 ч допрессовкой при 780 МПа и повторным спеканием при 1095 °С, 1 ч 1 — спекание и охлаждение с печью от 1095 °С 2 — то же и закалка в масле с 866 °С, отпуск при 315 "С 3 — то же и закалка в масле с 860 °С, отпуск при 705 °С 4 — то же и закалка в воде с 830 °С, отпуск при 315 °С. [c.109]

Несмотря на отмеченные трудности и ограниченность толщин, плотности и прочности, катафорез применим для покрытия подогревателей всех, в том числе сложных, форм и большинства размеров как прогрессивный способ, осуществляемый с относительно высоким коэффициентом использования алунда и дающий равномерные Покрытия при повышенных требованиях к их точности (допуск 5 мк). Достигаемые при катафорезе толщины (60—80 мк) и плотность могут быть значительно повышены при обраб отке д-еталей в два и более приемов (повторные покрытия после спекания слоя) или комбинированием его с другими способами, например пульверизацией. [c.321]

Превосходным заменителем жаростойких сплавов являются керметы на оксидной основе. В литературе особо отмечаются композиции из 70% AI2O3 и 30% Сг (удельный вес около 4,7 г/с.и ), отличающиеся высокой жаропрочностью и окалиностойкостью при удовлетворительной термостойкости. Можно привести следующие данные о технологии получения и свойствах этого материала. Тонкие порошки хрома (примерно 10 мп) и весьма тонкую окись алюминия (0,8 мк) после длительного смешивания в метиловом спирте брикетируют при давлении 4 Т см нолученные брикеты измельчают и после добавки органического пластификатора подвергают повторно гидростатическому прессованию (р = 2,5 Г/с.и-). Затем при невысоком нагреве удаляют пластификатор и проводят спекание при 1700" С (в атмосфере влажного водорода в течение длительного времени). В результате получают материал плотностью 4,6—4,65 г1см (пористость менее 0,5%), обладающий свойствами, указанными в табл. III. 8. [c.359]

Плотность 7,54 кг м (7,54 г см ) была достигнута на сплаве МЬзЗп, полученном при реакции между порошком МЬ и прутками 5п, подвергнутом затем последующему измельчению, повторному прессованию и спеканию продукта [33]. [c.128]

К первому классу относится все многообразие материалов, получаемых прессованием смесей порошков с последующей температурной обработкой (обжиг, спекание). Число и род компонент, давление прессования и число повторных опрессовываний существенно влияют на характер структуры. [c.106]

Покрытие из стабилизированной ЕгОг также подвержено температурным превращениям. При нагревании до 960 °С слой 2гОг равномерно расширяется. Затем наблюдается сжатие, что вероятно, связано с превращением 2гОг из моноклинной в тетрагональную форму. В области 1200—1300 °С вновь происходит расширение. Начиная с 1300 и до 1500 °С наступает резкое повторное сжатие, вызванное рекристаллизацией и спеканием. При охлаждении с 750 до 600° С тетрагональная форма превращается в моноклинную [375]. [c.252]

Покрытие из стабилизированной двуокиси, циркония также подвержено температурным превращениям (фиг. 118). При нагревании до 960° слой 2гОг равномерно расщиряется. Затем наблюдается сжатие, что, вероятно, связано с превращением 2гОо из моноклинной в тетрагональную форму. В области температур 1200—1300° вновь происходит расширение. Начиная от 1300 до 1500° наступает резкое повторное сжатие, вызванное рекристаллизацией и спеканием. В процессе охлаждения происходит превращение тетрагональной формы в моноклинную в области температур 750—600°. [c.331]

Для спекания используют электрические печи сопротивления илп печи с индукционным пагревом. Для предотвращения окисления спекают в нейтральных или гащитных средах, а для повышения плотности и прочности получаемые заготовки повторно прессуют и спекают. Требуелюй точности достигают с помощью отделочных операций калибрования и обработки резанием. [c.624]

Облицовочный кирпич изготовляется из жирной глины, различной окраски, часто пустотелый. Ширина швов 8 мм. Площади прилегания делаются часто шероховатыми при помощи канавок, при помоши шероховатой поверхности, нанесения песка и т. д. Наружная поверхность оживляется нанесением красок (перед обжигом наносится взмученная глина с краской) или глазури (повторный обжиг) и получает блеск и окраску. Следует требовать безусловно равномерного тона окраски и вполне точной формы, с отклонениями в размерах не более+ 0,5 мм. Большие кирпичи в так называемом монастырском формате 28,5X13,5X8,5 см изготовляются в Пруссии для монументальных построек. Посредством спекания поверхности получают весьма твердый, в последнее время очень излюбленный железный клинкер . [c.1198]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...