Прочность прессовок

Прессованием порошков получают полуфабрикаты с соответствующими размерами, необходимыми для изготовления изделий с учётом деформаций при последующих операциях (спекание, калибрование и т. п). Прочность прессовок должна быть достаточной, чтобы, не разрушаясь, они могли выдержать перенос и упаковку перед спеканием. [c.534]

Прочность прессовок увеличивается пропорционально давлению прессования (в грубом приближении). [c.537]

Прочность прессовок увеличивается приблизительно пропорционально давлению прессования. Зависимость прочности от давления можно подразделить на 3 этапа (фиг. 22). [c.539]

Фиг. 22. Зависимость прочности прессовок от давления прессования.

Прочность прессовок в основном зависит от следующих факторов. [c.539]

При равном давлении прессования прочность прессовок уменьшается с повышением твёрдости металла исходных порошков. В оловянных прессовках значения сопротивления сжатию могут превосходить 100 давления прессования, в железных и медных порошках они доходят до 70—вО /о давления прессования, в вольфрамовых составляют всего несколько процентов и в порошках твёрдых сплавов — лишь доли процента (в связи с чем порошки твёрдых сплавов прессуют с добавлением склеивающих веществ). Для отожжённых порошков прочность больше, чем для наклёпанных. [c.539]

Прочность прессовок сильно зависит от размеров и конфигурации изделия. [c.539]

Прочность прессовок недостаточна для непосредственного применения их в экспло-атации. [c.539]

Все факторы, уменьшающие прочность прессовок (гладкие плоские частицы, высокий насыпной вес, окисление порошков, содержание графита в шихте, наклёп частиц и т. п.), способствуют появлению расслоев. [c.540]

В прессовке связность порошкового металла обусловлена главным образом чисто механическим зацеплением поверхностных неровностей частиц, вследствие чего прочность прессовок очень невелика. В спечённых изделиях связанность зёрен обусловлена преимущественно силами сцепления электрического характера, действующими между атомами, лежащими на границах частиц, благодаря чему прочность после спекания сильно возрастает. [c.542]

Развитый подход можно использовать и для расчета прочности прессовок из смесей порошков. В этом случае рассматривается уплотнение частиц порошка с эффективными свойствами, определенными по свойствам компонентов. Уравнение прессования для смеси порошков было подробно рассмотрено в параграфе 3.6, [c.135]

На основе построенного выше метода был проведен расчет предела прочности на растяжение композита ПЭНД — кальцит в полном диапазоне изменения объемных долей компонентов, результаты которого представлены на рис. 3.49 (кривая 1). При проведении расчета принимались следующие значения пределов прочности компонентов при растяжении [120] для ПЭНД — 26 МПа для кальцита — 10,5 МПа. Далее по методу, разработанному в данной главе, рассчитывалась прочность прессовок при различных соотношениях компонентов. [c.135]

Увеличение давления прессования приводит к пластической деформации поверхностных участков частиц порошка. Если твердость окислов при этом выше твердости материала частиц, то такие пленки разрушаются, и на поверхности частиц появляются чистые металлические участки. Наличие на контактных поверхностях частиц симметричных участков, свободных от окисных пленок, обеспечивает возникновение мостиков сцепления (схватывания) с такой же или большей пористостью, чем материалы, составляющие пару, что в значительной степени повышает прочность прессовок. [c.133]

Содержание основного компонента, примесей и методы анализа определяются техническими условиями, весьма различными для разных порошков. Допустимое содержание примесей в порошках определяется допустимым содержанием их в готовой продукции, за исключением окислов, которые восстанавливаются при спекании в восстановительной атмосфере. Поэтому большинство технических условий допускает сравнительно высокое содержание кислорода в порошке (0,2—1,5%), что соответствует содержанию окислов порядка 1—10%. Более высокое содержание окислов снижает прессуемость и прочность прессовок и механические свойства спеченных изделий. [c.152]

Форму частиц обычно определяют при помощи микроскопа (оптического или электронного). При использовании оптического микроскопа пробу порошка помещают на предметное стекло, куда добавляют каплю глицерина или скипидара. Пробу осторожно распределяют по стеклу для разрушения конгломератов и накрывают покровным стеклом. Оценку соотношения размеров частиц можно производить количественно с помощью статистического среднего из отношений длины частиц к поперечнику. Форма частиц оказывает влияние на насыпную массу и прессуемость порошка — на плотность, прочность и однородность прессовки. С формой частиц связана и их поверхностная энергия, которая тем выше, чем больше поверхность частиц. Наибольшую прочность прессовок дают частицы дендритной формы, в этом случае упрочнение порошков при прессовании вызывается не только действием сил сцепления, но и чисто механическими причинами — заклиниванием частиц, переплетением выступов и ответвлений. В технических условиях на порошки обычно указывается требуемая форма частиц. [c.155]

Прочность прессовок определяется как механическим зацеплением и переплетением поверхностных выступов и неровностей частиц порошка, так и действием межатомных сил сцепления, степень проявления которых возрастает с увеличением контактной площади. Вполне понятно, что в зависимости от природы порошка, его физических и химических свойств действие тех или иных сил будет проявляться в большей или меньшей степени. Известно, что прочность компактных литых металлов данного состава растет с твердостью, т. е. вольфрам прочнее железа, железо прочнее меди, а медь прочнее олова. Для порошковых прессовок наблюдается противоположная зависимость. Прочность, выраженная как в абсолютных цифрах, так и в процентах от давления прессования, растет не с твердостью, а с мягкостью и пластичностью металла прессовки из олова прочнее, чем прессовки из меди, из меди прочнее, чем из железа, а из железа прочнее, чем из вольфрама. Это явление можно объяснить тем, что у пластичных материалов в результате более быст- [c.207]

Большое влияние на прочность прессовок оказывает насыпная масса порошка ун, точнее коэффициент обжатия К =. Чем больше К при данной плотности [c.209]

Как видно из табл. 26, графит при прессовании медно-оловянно-графитовых смесей (10% 5п) значительно повышает плотность и снижает прочность прессовок. [c.367]

Прямолинейная обратная связь упругого последействия с прочностью прессовок хорошо иллюстрируется данными Д. Мея [12-5], исследовавшего прессование порошков искусственного графита. [c.216]

С другой стороны, механическое и химическое диспергирование натуральных и искусственных графитов способствует повышению прочности прессовок, по-видимому, также и вследствие повышения кристалличности частичек [12-29]. [c.234]

Было показано, что с ростом удельной поверхности олеофильного графита прочность прессовок повышается, а тонкоизмельченный полярный графит гранулярной структуры не прессуется. [c.235]

Органическая связка добавляется с целью обеспечить необходимую прочность прессовок и хорошее качество их поверхности. Кроме того, связка уменьшает трение прессуемого материала о стенки пресс-формы и трение между частицами порошка, что позволяет снизить давление прессования. В качестве связки применяются поливиниловый спирт, полиэтиленгликоль, камфара, парафин и другие органические соединения. [c.28]

Прочность прессовок определяется как механическим зацеплением и переплетением поверхностных выступов и неровностей частиц порошка, так и действием межатомных сил сцепления, степень проявления которых возрастает с увеличением контактной площади. Вполне понятно, что в зависимости от природы порошка, его физических и химических свойств действие тех или иных сил будет проявляться в большей или меньшей степени. Известно, что прочность компактных литых металлов данного состава растет с твердостью, т. е. вольфрам прочнее железа, железо прочнее меди, а медь прочнее олова. Для порошковых прессовок наблюдается противоположная зависимость. Прочность, выраженная как в абсолютных цифрах, так и в процентах от давления прессования, растет не с твердостью, л с мягкостью и пластичностью [c.242]

Высокие давления прессования (особенно в случае твердых материалов), так как упругие силы, вызывающие растрескивание, растут пропорционально давлению. Прочность же брикетов, препятствующая их растрескиванию, увеличивается не так быстро, в результате чего при некотором давлении прессования разрушающие упругие силы превосходят прочность прессовок и появляются расслой-ные трещины. [c.245]

Указанные обстоятельства могут привести к тому, что брикет, полученный динамическим прессованием, будет обладать меньшей величиной контактного сечения, чем брикет из того же порошка, спрессованный с малой скоростью нагружения и обладающий равной плотностью. Однако эти же брикеты, полученные динамическим прессованием, в большинстве случаев обладают более высокими прочностными характеристиками. Так, при взрывном прессовании железного порошка прочность прессовок оказалась на 10—15%, а с увеличением скорости приложения нагрузки на 30% выше по сравнению с прочностью брикетов, полученных при статическом прессовании. Эти факты объяснены влиянием давлений и температур, развивающихся в зонах контактов частиц, которые при условии меньшей площади контакта способны приводить к образованию металлической связи типа сварки, обладающей высоким сопротивлением сдвигу контактов частиц спрессованного брикета. [c.313]

Фиг. 6. Зависимость предела прочности от удельного веса у прессовок / — восстановленное железо 2 — вихревое железо.

Особенно необходимо часто перемешивать порошок, когда шихта состоит из частиц, резко различающихся по размерам, так как при местном сосредоточении в прессовках крупных частиц прочность изделий из таких прессовок резко снижается. [c.317]

Гликоль и глицерин в виде растворов в спирте, камфора в виде раствора в бензине, а также олеиновая кислота не обеспечивают получения прессовок высокой прочности. [c.106]

Основная сложность горячего прессования заключается в выборе материала пресс-формы, который должен иметь достаточную прочность при температурах прессования, не реагировать с прессуемым порошком, быть дешевым. При температурах прессования 500. .. 600 °С в качестве материала применяют жаропрочные стали на основе никеля, при температурах 800. .. 900 °С - твердые сплавы. В случае более высоких температур прессования (до 2500. .. 2600 °С) единственным материалом для пресс-форм служит фафит. Однако низкая производительность, малая стойкость пресс-форм (10. .. 12 прессовок), необходимость проведения процесса в среде защитных газов ограничивают применение горячего прессования и обусловливают его использование только в [c.473]

Испытание на поперечное разрушение с нагружением в трех точках [46] было использовано для определения прочности прессовок в функции от температуры и длительности спекания. Испытания проводили на машине 1пз1гоп при скорости деформации 2 мкм1сек. Напряжение в наружных волокнах образца при разрушении определяли из уравнения простой упругой балки [47], так как пластическая деформация отсутствовала. [c.132]

Аналогичные результаты были получены при прессовании порошка искусственного графита [12-5]. Сразу после измельчения порошок был спрессован до высокой плотности (1440 кг/м ). Длительная выдержка измельченного порошка на воздухе резко снижает его прессуемость и механическую прочность прессовок. Нагрев измельченного порошка в аргоне выше 700°С полностью ликвидирует его способность к формованию. Данное обстоятельство также связывается с удалением кислорода, хемосорбированного на призматических гранях кристаллитов. [c.234]

Плотность прессовок из порошков классов крупности 160 и 200, характеризующая их уплотняемость, а также прочность прессовок приведены в табл. 1.3.141. Текучесть порошков с различной насыпной плотностью составляет 38 с - для насыпной плотности 24 35 с - дяя 26 32 с - для 28 30 с - для 30. [c.301]

Предел прочности прессовок при изгибе, МПа, вычисляют по формуле аизг = Зр1/(2/26), где [c.305]

Большое влияние на прочность прессовок оказывает насыпная плотность порошка унас, точнее коэффициент обжатия /г=7п/7нас. Чем больше к при данной плотности прессовки 7п, тем сильнее обжатие порошка и тем прочнее спрессованный брикет (рис. 79). Минимальное значение , необходимое для получения прессовок достаточной прочности из порошков с сильно шероховатой и разветвленной формой частиц, составляет 1,7—1,8. Прочность прессовок зависит от загрязнения порошков и при значительном содержании окислов понижается. Это объясняется увеличением твердости поверхности слоя частиц при одновременном снижении их пластичности и уменьшении металлической контактной поверхно- сти. [c.244]

На п е р в о м этапе при самых зких давлениях прессования прочность растёт быстрее, чем с первой степенью давления. Характерными видами разрушения прессовок при сжатии в первом этапе являются распадение в кучу бесформенного порошка (фиг. 23,а) или образование продольных или поперечных трещин (в зависимости от направления приложения сжимающей нагрузки) (фиг. 23,tf и в). [c.539]

Технология обеспечивает уплотнение прессовок при меньшем усилии прессования и значительное повышение плотности прессовок, что позволяет производить их мехагшческую обработку. Прочность прессовки, содержащей 0,6 % связки, составляет 21...24 МПа по сравнению с 12...18 МПа для традиционного процесса прессования с последующим спеканием. Относительная плотность изделий достигает 97 %. Результаты испытаний показали экономичность и эффективность данного способа, позволяющего изготовлять широкую номенклатуру высококачественных деталей с повышенной плотностью и контролем геометрических размеров. [c.276]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...