Цементация состав стали

Химический состав сталей, %, для цементации и нитроцементации [c.274]

Механизм формирования остаточных напряжений после цементации и последующей закалки отличается от механизма их формирования при поверхностной закалке тем, что состав стали после цементации меняется по сечению, а температура детали одинакова по сечению (рис. 8.12). [c.287]

Привести химический состав сталей 20 и 45 и сравнить продолжительность выдержки изделий из стали 20 при цементации и из стали 45 при других способах обработки для получения поверхностного твердого слоя толщиной 0,8—1,0 мм. Указать цикл всех операций термической обработки поршневых пальцев из этих сталей и механические свойства в сердцевине изделия из сталей 20 и 45. [c.362]

Сопоставить последовательность применяемых при этом термических операций, продолжительность химико-термической обработки, толщину, структуру и твердость поверхностного твердого слоя и сравнить выбранный состав стали и режим обработки с составом стали и обработкой, применяемой при цементации или цианировании. [c.382]

Привести химический состав сталей марок 20 и 45 и сравнить продолжительность выдержки изделий из стали 20 при цементации и из стали 45 при других способах обработки для получения 25 Заказ 478 3 85 [c.385]

В твердом состоянии химический состав сплава не изменяется. В частности, не изменяется химический состав стали при ее термической обработке — при отжиге, нормализации, закалке и отпуске. Но есть возможность изменить химический состав стали, вернее химический состав поверхностных слоев стальной детали, и в твердом состоянии. Это осуществляется химико-термической обработкой цементацией, азотированием, цианированием и другими процессами. [c.189]

На результат цементации влияют следующие факторы 1) режим цементации (температура, время выдержки) 2) состав среды (карбюризатора), содержащей углерод 3) режим последующей термической обработки (после цементации) 4) состав стали. Различают цементацию в твердом карбюризаторе, газовую (с подачей в печь газового или жидкого карбюризатора) и жидкостную (при нагреве в соляной ванне). Наиболее широкое применение имеет газовая цементация. [c.108]

Наряду с этим при окончательной термической обработке нередким является комплекс таких операций, которые включают в себя химико-термические методы обработки, имеющие целью изменить химический состав стали на поверхности детали для придания ей более высоких механических свойств, как, например, цементация, цианирование и т. п. [c.197]

Начальные, исчезающие и остаточные напряжения обычно приводят к уменьшению прочности деталей. Однако умелое их использование, наоборот, дает возможность повысить прочность деталей следующими путями 1) предварительным напряжением в системе соединения тел (предварительно напряженный железобетон) 2) поверхностным наклепом (дробеструйной обработкой), при котором на поверхности детали создаются значительные напряжения сжатия, что приводит к повышению выносливости деталей 3) химико-термической обработкой (цементация, азотирование и др.), которая изменяет в верхних слоях поверхности химический состав и свойства материала 4) закалкой, при нагреве токами высокой частоты, с помощью которой в верхних слоях деталей создаются большие напряжения сжатия (для стали 700—900 Н/мм ). Все эти виды термического упрочнения дают возможность не только повысить усталостную прочность деталей, но и их износостойкость в два-три раза. [c.245]

Сталью называется сплав железа с углеродом (до 2%), поддающийся ковке. По способу получения сталь разделяют на бессемеровскую, конверторную (с продувкой кислородом), мартеновскую, электросталь и тигельную. Основным классификационным признаком является химический состав, который в своей массе не изменяется в зависимости от термической и других видов обработки, за исключением некоторого изменения поверхностных слоев при цементации, азотировании и других диффузионных процессах. [c.11]

Г а льв ано-термичес к ий способ применяется для производства биметаллов сталь—томпак и сталь—латунь и осуществляется двояко 1) на стальную полосу или проволоку осаждают медь, а на медь слой цинка. После этого заготовку подвергают нагреву, во время которого происходит взаимная диффузия меди и цинка, и прокатывают обычным методом. Состав получаемого сплава (томпака или латуни)зависит от количества предварительно осаждённой меди и цинка 2) сталь с осаждённой на ней медью подвергается цементации в парах цинка в методической печи в течение 10—30 мин. (Атомы цинка диффундируют в медь, в результате чего происходит образование томпака или латуни). [c.235]

Углерод входит в состав всех чугунов и сталей. Соединения, содержащие углерод, широко применяются для цементации, цианирования и многих других целей. Двуокись углерода в последнее время используется для охлаждения инструмента при обработке металлов на станках. [c.376]

При нитроцементации совмещают процессы газовой цементации и азотирования и используют смесь СО, Oj, Hj, СН4, NH3. Температура и состав атмосферы контролируются и зависят от марки стали, требуемой структуры и глубины насыщаемого слоя детали. [c.74]

Цементация. В качестве паст или обмазок при лазерной цементации сталей могут применяться растворы графита или сажи в ацетоне, спирте или других растворителях. Часто используют растворы в различных лаках (поскольку другие обмазки осыпаются с поверхности) в бакелитовом, пековом, каменноугольном и др. Кроме того, в состав паст добавляют активирующие добавки, увеличивающие степень усвоения элемента металлом за счет активации диффузии, как и при диффузионных методах получения поверхностных покрытий буру, хлорид аммония и др. [c.571]

Качественные углеродистые стали широко применяют для изготовления деталей автомобилей, их восстановления на авторемонтных предприятиях, изготовления нестандартного оборудования и приспособлений. В частности, углеродистые качественные стали используют для изготовления почти всех деталей, узлов и агрегатов из листового проката (кабин, кузовов, оперения иг д.), мно) их ответственных деталей кривошипно-шатунного механизма двигателей, карданных передач, рам, изготовления различных пружин и т. д. В последние годы при производстве некоторых автомобильных деталей среднеуглеродистые качественные стали, поверхностно закаливаемые при нагреве т. в, ч., а также стали с пониженной прокаливаемостью заменили ранее применявшиеся легированные стали, подвергаемые цементации, что весьма эффективно с экономической точки зрения. Химический состав и механические свойства углеродистых качественных сталей приводятся в табл. 23, 24, 2Ъ, а технологические свойства — в табл 26. Данные по углеродистым сталям для отливок указаны в табл. 27. [c.26]

Машиностроительные легированные стали общего назначения — это цементуемые и улучшаемые стали. Цементуемые легированные стали применяют для изготовления сильно нагружаемых крупных деталей (валы, зубчатые колеса и т. д.). Изделия из цементуемых легированных сталей подвергают цементации (толщина слоя 0,6— 1,0 мм), последующей закалке и отпуску (обычно при 200° С). Химический состав и механические свойства этих сталей приведены в табл. 3. [c.195]

Цементация стали в жидких средах. Эта цементация осуществляется весьма редко, обычно в расплавленных солях. Чаще всего применяют следующий состав солей 83—84% кальцинированной соды, 8—10% поваренной соли, 7—8% черного корунда. В ванну такого состава погружают стальные детали и получают слой толщиной до 0,2 мм за 30—40 мин. Для получения слоя большей толщины часто применяют карбюризатор из четырех компонентов 78—81% кальцинированной соды, 5—6% поваренной соли, 7—8% хлористого алюминия и 6—8% черного корунда. [c.135]

Химико-термическая обработка. Цементация дает возможность повысить твердость поверхностного слоя детали при сохранении вязкой сердцевины и применяется для деталей, работающих на трение и подвергающихся ударной нагрузке. Она состоит в науглероживании поверхностного слоя мягкой стали, содержащей не более 0,2 /о углерода, на глубину до 2 мм. Так как при этом изменяется не только структура, но и химический состав слоя, то этот способ относят к химико-термической об< работке. [c.275]

Цементация, азотирование, цианирование, диффузионная металлизация и другие аналогичные процессы относятся к химико-термическим видам обработки стали, при которых изменяются химический состав, структура металла, а также его механические свойства особенно сильно в поверхностном слое. [c.449]

Поверхностная закалка — придание наружной поверхности стали твердости на определенную глубину. Поверхностная закалка заключается в нагреве электрическим током или газовым пламенем поверхностного слоя изделия до закалочной температуры с последующим быстрым охлаждением прогретого слоя. В отличие от цементации химический состав поверхностного слоя не изменяется. [c.197]

Выбрать углеродистую цементуемую сталь, указать состав, рекомендовать режим термической обработки для получения максимальной вязкости в сердцевине изделия, если цементация выполняется в твердом карбюризаторе. Одновременно для сравнения указать режим термической обработки для цементации в газовой среде. [c.359]

Химический состав и условия цементации исследуемых марок сталей [c.65]

В связи с тем, что как в состав сталей, так и в состав чугуна, кроме железа и углерода (и неизбежных примесей — Si, S, Р), могут входить и другие, специально добавленные, легирующие элементы, число всевозможных сталей и чугунов с различным химическим составом и различными свойствами огромно. Стали с содержанием легирующих элементов в количестве 3—5%, 5—10% и> 10% называются соответственно низко-, средне- и высоколегированными. Влияние важнейших легирующих элементов таково N1 повышает пластичность и вязкость, уменьшает склонность к росту зерна и к отпускной хрупкости (хрупкость после отпуска), при большом процентном содержании создает свойство пемагнитности Мп увеличивает прокали-ваемость, т. е. снижает критическую скорость закалки, что позволяет применять мягкие режимы закалки, в меньшей степени вызывающие начальные напряжения увеличивает износостойкость Сг упрочняег сталь, после цементации позволяет получать высокую твердость как недостаток отметим повышение отпускной хрупкости W увеличивает твердость, уменьшает склонность к росту зерна Мо повышает прочность, пластичность, а следовательно и вязкость, создает высокое сопротивление ползучести, уменьшает склонность к отпускной хрупкости [c.319]

Несоответствующая марка стали (несоответствующий химический состав стали). Брак по несоответствию химического состава или марок стали обнаруживается при испытании твердости, пробой по искре или стилоско-пом, а также при растрескивании деталей в процессе закалки, при поломке деталей во время правки после цементации и закалки или в эксплуатации. Для избежания брака по этой причине рекомендуется унифицировать размеры профилей в кузнечно-штамповочном цехе таким образом, чтобы на одном участке не встречалось одинаковых профилей, резко различных по свойствам марок стали, главным образом стали цементуемой и улучшаемой. [c.336]

Для очень крупных роликовых подшипников диаметром от 0,5 до 2 (и для колец, и для роликов) применяют сталь 20Х2Н4Л (состав см. в табл. 30). Ролики и кольца, изготовленные из этой стали, подвергают цементации на очень большую глубину (глубина цементации 5—6 мм, продолжительность цементации 120—160 ч) и затем сложной термической обработке, в конечном итоге приводящей к структуре а поверхности — мартенсит+карбиды, в центре— малоуглеродистый мартенсит. [c.408]

Рис. 194. Превращение аустенита при постоянных температурах пецементо-ваннон (а) и цементованной (б) стали (состав, % 0,16 С 1,51 Сг 4,30 Ni 0,86 W). Нагрев до 900° С. 10 мин. Цементация при 920—930° С, 23 ч. Диаграмма построена магнитным методом. Образцы диаметром 3 мм [158]

Замена абразивного хонингования шлицевых отверстий в зубчатых колесах из стали 20ХГНР (твердость после цементации HR 56—63) хонингованием уширенными брусками АСВ 25 Ml/Си 100% на режиме Dq = 28 м/мин, = 8,5 м/мин, р = 1,5 кгс/см , состав СОЖ— 1,2% хозяйственного мыла, 0,3% тринатрийфосфата, 0,3% кальцинированной соды, 0,3% нитрита натрия и 0,3% буры, остальное — вода, позволила сократить машинное время в 1,5— 1,7 раза, а с учетом активного контроля — повысить производительность в 2 раза. Одним комплектом брусков обрабатывается 1100— 1300 отверстий, т. е. в 40—60 раз больше, чем абразивными брусками погрешность обработки с 0,05 снижена до 0,01—0,02 мм [112]. [c.75]

Химико-термическая обработка, при которой изменяются химический состав, структура и свойства поверхностного слоя. Как и поверхностная закалка, производится для придания поверхностному слою высокой твердости и износостойкости при сохранении цязкой сердцевины. Основные виды химико-термической обработки следующие а) цементация, заключающаяся в насыщении углеродом поверхности детали, изготовленной из малоуглеродистой стали, последующих закалке и отпуске б) азотирование, при котором поверхность детали насыщается азотом, образующим химические соединения (нитриды) с железом, хромом, молибденом, алюминием и другими элементами. Процесс эффективен при азотировании легированной стали, имеющей указанные прнмесн, например стали 38ХМЮА в) цианирование — одновременное насыш,ение поверхности углеродом и азотом. [c.33]

В табл 16 приведены химический состав и гарантируе мые механические свойства некоторых легированных конст рукционных сталей, применяемых для цементации [c.176]

Обработка, при которой металл нагревают в специальных средах, изменяющих химический состав поверхностного слоя, называется химико-термической (ХТО). Распространенными видами ХТО сталей являются цементация (насыщение поверхностного слоя изделия углеродом), азотирование (насьш1ение азотом), нитроцеметация и цианирование (насыщение азотом и углеродом одновременно). [c.74]

Для изготрвления автомобильных деталей применяют большое количество марок малоуглеродистых и среднеуглеродистых легированных сталей, предусмотренных ГОСТ 4543—61. Наряду с этим применяют легированные стали, не включенные в настоящее время в ГОСТ и производящиеся по техническим условиям отдельных предприятий или министерств. В табл. 29 приведена классификация конструкционных легированных сталей с указанием наиболее характерных примеров изготовления автомобильных деталей по каждой группе сталей. В табл,30, ЗГ и 32 приводится химический состав, в табл. 33 и 34 — основные механические свойства и в табл. 35 — технологические свойства указанных сталей. Легированные стали, как правило, подвергают термической, а во многих случаях химико-термической обработке. В табл. 36, 37, 38 приводятся материалы, применяемые при цементации, цианировании, закалке и нагреве под закалку конструкционных легированных (и углеродистых) сталей. При производстве автомобильных деталей иногда допускается техническими условиями замена одних марок легированных сталей другими (табл. 39) [c.39]

Глубокое жидкостное цианирование применяется вместо цементации и позволяет получать цианированный слой стали глубиной 1,5—2 мм с содержанием углерода до 1,0—1,2% и азота МО 0,2% при температуре ванны 930—950°С и длительности выдержки до 6 час. Типичный состав ванны для цианирования такой 6% Na N, 84% ВаСЬ и 10% Na l. В результате реакции [c.106]

Твердое цианирование конструкционной и инструментальной стали можно производить в твердых средах или с помощью паст. Для конструкционной стали наиболее продуктивно цианирование пастами. Эффективный и простой состав пасты 55% стандартного карбюризатора для цементации 24% поташа и 11% желтой кровяной соли (синькали), замешиваемых на жидком стекле. [c.164]

В результате применения нагрева токами высокой частоты значительно ускоряются и такие традиционные виды химикотермической обработки, как азотирование и цементация. Так, например, при нагреве ТВЧ сталей 38Х2МЮА и 40Х до 773 К в течение 3 ч и степени диссоциации аммиака 18—25% на стали 38Х2МЮА получали слой толщиной 0,20 мм с НУ 1035 и на стали 40Х — слой толщиной 0,21 мм с НУ 620 [75]. При печном азотировании такие слои при 773 К образуются в течение 20 ч. Строение и фазовый состав слоев в обоих случаях получается аналогичным. [c.168]

Цементация в твердом карбюризаторе является способом, применявшимся еще в глубокой древности. При цементации в твердом карбюризаторе в качестве внешней среды выбирают вещество, богатое углеродом (карбюризатор). Карбюризатором является древесный уголь, смешанный в определенной пропорции с веществами, активизирующими процесс диссоциации (углекислые соли Ыа.гСОз, ВаСОз и др.). Состав карбюризатора обусловливается ГОСТ 5535-50. Обычно карбюризатор содержит от 10 до 40% углекислых солей. При цементации детали загружают в металлический ящик, наполненный карбюризатором, и подвергают нагреву в цементационной печи. Температуру нагрева стали выбирают по диаграмме состояния сплавов Ре—РезС выше точки Ас, на 30—50°. Обычно она равна 925—950°. При этой температуре в карбюризаторе происходит процесс диссО [c.199]

В промышленности широко применяют процессы, изменяющие состав поверхностного слоя стали путем насыщения его углеродом (цементация), азотом (азотирование) или металлами (ди( )фузион-ная металлизация). В зависимости от глубины насыщенного слоя [c.36]

В промышленности широко применяют процессы, изменяющие состав поверхностного слоя стал 1 путем насыщения его углеродом (цементация), азотом (азотирование) или. металлами (диффузионная металлизация). В зависимости от глубины насыщенного слоя и кoнцeнтpaц iн соответствующих элементов в этом слое изменяются свойства стали. Микроанализ позволяет определить глубину такого диффузионного слоя и его примерную концентрацию. На рис. 43 дана. микроструктура стали с 0,15% С, а на рис. 44 — микроструктура поверхностного слоя этой же стали после насыщения углеродом. На [c.66]

Образование структурно свободных карбидов в цементированном слое, равно как и форма их, зависят от большого количества факторов, основными из которых являются температура, время цементац 1и и состав карбюризатора и стали. Обычно стремятся избежать заэвтектоидной зоны из-за боязни получить на поверхности цементированного слоя значительное количество карбидов и связанную с этим хрупкость поверхностного слоя. [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...