Детали оборудования резьбовое соединение

Неисправности дополнительного оборудования автомобиля вызваны, как правило, ослаблением крепежных соединений, нарушением герметичности сопряжений, механическими повреждениями отдельных деталей. Ослабленные резьбовые соединения подтягивают при очередном ТО автомобиля. Опорно-сцепное и буксирное устройства в процессе эксплуатации автомобилей регулировок не требуют, а появляющиеся какие-либо зазоры и стуки устраняют заменой новыми или восстановленными деталями или узлами. [c.137]

При технологической разбивке сложных изделий на составные части необходимо выявить сборочные единицы с резьбовыми соединениями. Такие сборочные единицы требуют при сборке, регулировке, наладке, испытании, тарировке особо осторожного обращения с деталями или применения специального оборудования для сборки. Примерами их могут служить клапаны, редукторы и тому подобные изделия. [c.238]

Важнейшим направлением технического прогресса в области сборки машин и механизмов в настоящее время является комплексная механизация сборочных работ. На заводах, где уровень механизации сборки низкий, всю работу по совершенствованию сборочной технологии целесообразно вести по единому плану комплексной механизации и автоматизации сборочных процессов. В этом плане все процессы узловой и общей сборки целесообразно сгруппировать по видам, как-то установка деталей, установка узлов, транспортирование горизонтальное, транспортирование вертикальное, сборка резьбовых соединений, регулирование и пр. По каждому виду этих процессов необходимо определить трудоемкость в часах процент к общей трудоемкости сборки наименование приспособлений и установок, обеспечивающих комплексную механизацию стоимость оборудования ожидаемое снижение трудоемкости после внедрения механизации в часах экономический результат в руб. срок окупаемости затрат на механизацию. Руководствуясь этими данными, можно определить, какие виды работ следует механизировать прежде всего и что это даст, а также установить последовательность внедрения механизации, удовлетворяющую требованиям наиболее рационального и экономного использования общественного труда, материальных и денежных средств. [c.530]

В справочнике даны сведения по восстановлению изношенных и поврежденных деталей и узлов оборудования. Дана технология ремонта валов, осей, шпинделей, их опор, шпоночных и зубчатых (шлицевых) соединений, ременных и цепных передач, винтовых пар и резьбовых соединений, уплотнительных устройств. Приведены необходимые материалы по слесарно-сборочным работам, смазке, смазочным устройствам, устройствам для предупреждения поломок машин от перегрузок. [c.2]

Применение объемных замораживаемых моделей значительно упрощает эксперимент по сравнению с экспериментом на моделях из материала ОНС, Однако принято считать, что использование метода замораживания при исследовании приводит к погрешностям моделирования ввиду нарушения условий сопряжения деталей и изменения их геометрической формы, вызванных необходимостью создания при применении этого метода больших деформаций в моделях. В настоящей работе показана практическая возможность моделирования силовых, а также обусловленных различными коэффициентами линейного расширения сопрягаемых деталей температурных напряжений методом замораживания . Приведены также основные результаты исследований напряжений в рассмотренных резьбовых соединениях узлов конструкций энергетического оборудования эт им методом. [c.84]

Выбор оборудования для разборки производится в зависимости от сил, действующих на сопряжения. При этом следует учитывать наличие эффекта схватывания поверхностей сопряженных деталей и изменение коэффициента трения между ними. Значение усилий при разборке резьбовых соединений с гарантированным натягом в 1,2—2,5 раза выше, чем при сборке. [c.101]

Резьбовые соединения имеют большое применение в машиностроении. Соединение резьбовых деталей производится свинчиванием. Сопрягаемые детали, входящие в резьбовое соединение, могут иметь различную форму и размеры. Например, две детали с гладкими отверстиями стягиваются винтом и гайкой или винт соединяется с гайкой. Применение автоматизированной сборки резьбовых" соединений предъявляет ряд жестких требований к деталям, входящим в резьбовое соединение, а также к оборудованию, которое используют для соединения резьбовых пар. При автоматизированной сборке резьбовых соединений может возникать срыв резьбы при свинчивании соединяемых деталей. При- [c.412]

Сборка и регулировка насоса гидроусилителя требует еще большего внимания и тщательности по сравнению с рулевым механизмом, так как значительная доля соединений насоса характеризуется очень высокой точностью. Общая сборка насоса производится из предварительно собранных и отрегулированных узлов в установленной последовательности. На корпус насоса с запрессованным подшипником и сальником устанавливают вал насоса с подшипником, ротор с лопастями, статор с распределительным диском, крышку с перепускным и предохранительными клапанами, бачок с фильтром. Запрессовка деталей и узлов производится с применением соответствующего оборудования и оснастки, а сборка резьбовых соединений с заданным моментом затяжки-с использованием гайковертов с тарированной муфтой и динамометрических ключей. [c.306]

Длительная работа внутреннего оборудования без аварий и расцентровки электродов зависит от качества установки на монтаже упоров-ограничителей осадительных электродов, выполнения в соединениях проектных зазоров, а также от качества затяжки резьбовых соединений, правильной шплинтовки, стопорения и обварки гаек крепежных деталей. [c.43]

Капитальные ремонты КР-1, КР-2. При капитальных ремонтах подвижного состава производят замену поврежденных и изношенных узлов и деталей тормозного оборудования новыми или ре.монтируют изношенные детали с соблюдением норм допусков. Восстанавливают полный или близкий к полному ресурс, а также производят модернизацию тормозного оборудования. Воздухопроводы разбирают, проверяют состояние труб и резьбовых соединений. Резьбы и внутреннюю поверхность труб очищают. Главные резервуары пропаривают, как при текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3. [c.295]

Расчленение машин производят на основе структурного анализа их составных частей, позволяющего выделить автономные функциональные узлы (агрегаты) с учетом применения их в ряде других машин. Затем агрегаты унифицируют, стандартизуют, и они могут составлять конструктивно-унифицированные (типоразмерные) ряды. Агрегаты изготавливают независимо один от другого, и они обладают полной взаимозаменяемостью по всем эксплуатационным показателям и присоединительным размерам. Унифицированные агрегаты должны иметь оптимальную конструкцию высокого качества и состоять, по возможности, из наименьшего числа наименований деталей. Сборка этих агрегатов должна быть простой и надежной она производится с помощью разъемных резьбовых, шлицевых и других соединений. После сборки машины оборудование или приборы должны обладать требуемой прочностью, надежностью, долговечностью, жесткостью, виброустойчивостью и иметь другие оптимальные показатели качества, определяемые их эксплуатационным назначением. [c.113]

Настоящая методика позволяет выявить дефекты деталей, уплотнительных и резьбовых поверхностей в период плановых обследований оборудования или при технологическом их вскрытии определить их величину оценить возможность эксплуатации разъемных соединений с дефектами установленной величины установить порядок устранения недопустимых дефектов уточнить или разработать методику затяжки основного крепежа рекомендовать устройства, необходимые для эксплуатации разъемных соединений регламентировать порядок подготовки разъемных соединений к эксплуатации. [c.83]

Оборудование и инструмент для разборки. Разборка агрегатов и узлов в основном сводится к расшплинтовке, развинчиванию и снятию деталей, закрепленных резьбовыми соединениями, а также к распрессовке деталей, соединенных неподвижными посадками. Разбирают агрегаты и узлы на специальных передвижных или неподвижных стендах и монтажных столах. [c.149]

Высокая коррозионная стойкость алюминия и его сплавов в условиях агрессивных сред, характерных для нефтедобывающей промышленности, делает перспективным их использование в качестве конструкционного материала для изготовления буровых, насоснокомпрессорных труб и деталей газопромыслового оборудования. Известно, что алюминий и его сплавы подвергаются коррозионному разрушению в результате общего растворения, питтинга, межкристаллит-ной коррозии, коррозии под напряжением, расслаивающейся коррозии. Вид коррозионного разрушения определяется составом алюминиевого сплава, зависит от состава коррозионной среды и условий эксплуатации. Так, при использовании бурильных труб из алюминиевых сплавов возможно развитие контактной коррозии за счет соединения их с остальными замками. В зазорах резьбовых соединений происходят процессы щелевой коррозии, а при нагружении таких соединений пере-меннылА нагрузками возникают процессы фреттинг-коррозии. Значительное влияние на характер коррозионного разрушения оказывает pH коррозионно-активной среды. Практика эксплуатации алюминиевых труб показывает, что с увеличением pH от 1 до 13 меняется характер коррозионного поражения равномерная коррозия — в сильнощелочной, щелевая - в сильно кислой областях, питтинговая - при pH = 3-11. [c.120]

Улучшение показателей эксплуатационной технологичности требует внедрения ряда конструктивных мер, способствующих исключению или сведению к минимуму различных эксплуатационных регулировок, смазочных операций, контрольно-профилакти-ческих, крепежных работ и т. п. Это достигается применением узлов трения, работающих без смазочного материала, применением масел и смазочных материалов, сохраняющих свои свойства длительное время, внедрением в конструкцию агрегатов устройств, автоматически поддерживающих заданный зазор в сопряжении, использованием самостопорящихся резьбовых соединений и т. п. Существенное значение имеет фактор ремонтопригодности конструкции, т. е. приспособленности к замене узлов или деталей без применения специального оборудования и приспособлений при минимальном объеме сопутствующих монтажно-демонтажных работ (разборки и сборки соседних агрегатов, кинематически или иным образом связанных с заменяемой деталью или узлом). [c.28]

I. Изложите порядок сдачи машины и ее частей в ремонт. 2. Каковы особенности разборки машин в мастерских общего назначения и в специализированных предприятиях 3. Какое оборудование применяют для подъема и транспортирования машин, сборочных единиц и деталей 4. Какое оборудование применяют для разборки неподвижных соединений 5. Какими способами удаляют концы обломанных шпилек и болтов 6. Каковы основные принципы и приемы разборки машин 7. Изложите особенности разборки дизелей. 8. Что такое дефектация На какие группы сортируют детали и как их маркируют при дефектации на ремонтных предприятиях 9. Как составляют ведомость дефектов при необезличенном и обезличенном ремонтах 10. Какими средствами измеряют износ и искажение формы деталей 11. Изложите основные способы выявления скрытых дефектов деталей. 12. Как дефектуют шестерни 13. Как дефектуют подшипники качения 14. Изложите сущность дефектации пружин и резьбовых соединений. [c.162]

Для автоматического оборудования создана программная система управления одно-многощпиндельными гайковертами, позволяющая обеспечить высокое качество сборки резьбовых соединений. Система предназначена для использования в автомобильной промышленности. Она включает компьютер с банком данных по завинчиванию аналогичных резьбовых деталей, гайковерты со шпинделями, оснащенными датчиками для измерения крутящего момента и угла поворота. Гайковерты снабжены реверсивными регулируемыми приводами и могут работать в режиме "завинчивание-отвинчивание-завинчивание", в режиме реального времени получается диаграмма "крутящий момент — угол- поворота". Компьютер сравнивает полученную кривую с эталонной и в случае значительного расхождения прерывает завинчивание и дает сигнал [c.183]

Сборочные единицы с резиновыми или резинометаллическими деталями служат на тепловозах для передачи вращающего момента или динамических нагрузок и являются в то же время амортизаторами. Такие соединения значительное место занимают в упругих зубчатых колесах тяговых редукторов (рис. 3.74), в муфтах валопроводов привода вспомогательного оборудования, в буксовых поводках и фрикционных гасителях колебаний тележек (рис. 3.75 и 3.76), в рессорном подвешивании тележек и т. д. Как видно из этих рисунков, в сборочных единицах с резиновыми и резинометаллическими деталями имеются и детали других типовых соединений и сборочных единиц (резьбовых, прессовых, зубчатых передач и др.), ремонт которых описан был ранее. Работоспособность соединений с резиновыми и резинометаллическими деталями теряется из-за старения, потери эластичности и разрушения резиновых частей. Резиновые или резинометаллические детали (армированные втулки и шайбы, сайлент-блоки) заменяются в следующих случаях [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...