Старение без нагрева под закалку

В тех случаях, когда требуются повышенные твердость и предел текучести при пониженной пластичности, применяют искусственное старение после закалки или горячего прессования. Режим старения нагрев в течение 8—16 час. при температуре 175—200° С. [c.131]

Закалка (3) нагрев при 1255 К, I ч, охлаждение на воздухе. Закалка и двухступенчатое старение (ЗС) закалка (3) и старение при 1005 К, 8 ч, охлаждение с печью до 894 К, старение прн S94 К, 8 ч, охлаждение на воздухе. [c.299]

Фиксируемый закалкой пересыщенный твердый раствор склонен к распаду при последующем старении. Нагрев закаленных сплавов на температуру 800—1300° С приводит к характерному для процесса дисперсионного твердения (старения) изменению твердости (рис. 85). Из анализа изменения твердости в зависимости от температуры закалки и температуры старения следует, что температура закалки, соответствующая максимальному значению твердости, зависит от содержания циркония и азота в сплаве, т. е. количества нитридной фазы в расчете на ZrN. Так, для сплава с 1 мол. % ZrN — она составляет 1600° С, для сплавов с 2 и 3 мол. % ZrN — [c.227]

Термическая обработка алюминия заключается в отжиге при температуре 370—400°С с охлаждением в воде. Закалку дюралюминия производят при температуре нагрева 490— 510°С с последующим быстрым охлаждением в воде. В отличие от стали закаленный дюралюминий приобретает наивысшую твердость не сразу после быстрого охлаждения, а спустя 4—6 суток после закалки, т. е. после прохождения процесса так называемого естественного старения. Нагрев алюминиевых сплавов производят в селитровых ваннах или в электропечах. После закалки алюминиевые сплавы несколько упрочняются, но все же остаются настолько пластичными, что изделия из них могут деформироваться. Детали, нагревавшиеся в селитровых ваннах, после закалки необходимо хорошо промывать и протирать тряпкой. [c.49]

Термическая обработка дюралюминиевых сплавов (Д1 и Д16), после которой, они приобретают наилучшие механические свойства, заключается в закалке и.х в воде с нагревом до температуры 500°С и последующем естественном старении при комнатной температуре в течение 4—7 суток. Для некоторых сплавов старение ускоряют, применяя искусственное старение — нагрев до 100—150° С. [c.189]

Термическая обработка дюралюминиевых-сплавов (Д1, Д6, Д16), после которой они приобретают наилучшие механические свойства,, заключается в закалке их в воде с нагревом до температуры 500° С и последующем естественном старении при комнатной температуре в течение 4—7 суток. Для некоторых сплавов старение ускоряют, применяя искусственное старение — нагрев до 100—150° С). После закалки сплав приобретает максимальную пластичность, и в этом состоянии его обрабатывают давлением. Данное состояние сплава сохраняется 3—4 часа, затем он начинает стареть и прочность его возрастает (ав = 30 — 47 кГ/мм 300—470 Мн м ), пластичность падает. [c.161]

При выявлении зависимости сопротивления релаксации от температуры старения нагрев под закалку всех релаксационных образцов я сплавов марок [c.14]

Структура высокоуглеродистых сталей после обычной термической обработки не является стабильной и всегда содержит какое-то количество остаточного аустенита. Тетрагональность мартенсита со временем уменьшается. Поэтому после закалки применяют стабилизирующий низкотемпературный отпуск — старение (нагрев до 120—170° С с выдержкой 10—30 ч). Иногда после закалки инструмент подвергают обработке холодом, а затем отпуску — старению. [c.320]

Протяжки из стали ХВГ при закалке предварительно нагревают в воздушной электропечи до 400—500°С, затем окончательно в соляной ванне до 830—840°С, охлаждают в масле до 180—150 С. В горячем состоянии протяжки правят, после чего охлаждают на воздухе до температуры цеха. Затем их подвергают старению нагрев в масляной ванне до температуры 135—140°С и выдержка в ней в течение 24 ч. После этого протяжки охлаждают на воздухе и очищают от масла древесными опилками. При необходимости производят правку в холодном состоянии и отпуск в масляной ванне при 135—140°С в течение 2 ч. Протяжки охлаждают на воздухе до температуры цеха, очищают от масла в древесных опилках, а затем промывают в кипящей воде в течение 1—1,5 ч. [c.187]

В нержавеющих сталях аустенитного класса межкристаллитная коррозия обнаруживается при неправильной термической обработке вследствие замедленного охлаждения или в результате вторичного нагрева при температуре 500— 850° и при сварке. В алюминиевомедных сплавах после искусственного старения (нагрев после закалки до 150°) также обнаруживается межкристаллитная коррозия. [c.73]

Термическая обработка дюралюминия состоит в закалке и естественном или искусственном старении. Нагрев под закалку производят в селитровых ваннах до температуры 490—510° С в зависимости от марки дюралюминия. При нагреве химические соединения растворяются в а-твердом растворе, и структура сплава оказывается однофазной. Последующее быстрое охлаждение в воде позволяет зафиксировать этот пересыщенный твердый раствор. В закаленном состоянии дюралюминий пластичен и легко деформируется. [c.138]

Диффузионный нагрев, закалка и старение 6,0 0,2 3,0 [c.136]

Т6 Диффузионный нагрев, закалка и старение 9,0 0,1 2.0 1 [c.136]

Четвертая группа. Состояние закаленного сплава характеризуется неустойчивостью. Даже без всякого температурного воздействия в сплаве могут происходить процессы, приближающие его к равновесному состоянию. Нагрев сплава, увеличивающий подвижность атомов, способствует этим превращениям. При повышении температуры закаленный сплав все больше приближается к равновесному состоянию. Такая обработка, т. е. нагрев закаленного сплава ниже температуры равновесных фазовых превращений, называется отпуском. Отпуск, если он происходит при комнатной температуре или при невысоком нагреве, называют старением. И при отжиге первого рода, как и при отпуске, сплав приближается к структурному равновесию. В обоих случаях начальную стадию характеризует неустойчивое состояние, только для отжига первого рода оно было результатом предварительной обработки, при которой, однако, не было фазовых превращений, а для отпуска — предшествовавшей закалкой. Таким образом, отпуск — вторичная операция, осуществляемая всегда после закалки. [c.226]

Для некоторых а + Р-сплавов применяют упрочняющий двойной отжиг, который отличается от изотермического тем, что после нагрева до температуры отжига следует охлаждение на воздухе и новый нагрев до 550—650 °С, Такая обработка вызывает повышение прочности при некотором снижении пластичности, из-за частичной (мягкой) закалки и старения. [c.316]

Термообработка (нагрев до 520 —530°С с выдержкой 4 — 6 ч, закалка в горячую воду, старение при 150-180°С в течение 10-15 ч) повышает прочность на 20 — 25", , . [c.182]

Они хорошо деформируются в холодном и горячем состояниях. Для закалки сплав Д1 нагревается до 495-510 С, а Д16-до 485-503 С. Нагрев до более высоких температур вызывает пережог Охлаждение производится. в воде Дуралюмины после закалки подвергают естественному старению, т.к при этом обеспечивается более высокая коррозионная стойкость Время старения 4-5 суток Иногда применяют искусственное старение при температуре 185. 195 °С Из сплава Д16 изготовляют обшивки, силовые каркасы, строительные конструкции, кузова грузовых автомобилей, шпангоуты, стрингера, лонжероны самолетов и т.д. [c.119]

Продолжающийся нагрев приводит к коагуляции (укрупнению) 0-фазы. Каждая из указанных стадий не зависит от предшествующих, и они могут накладываться друг на друга и протекать независимо друг от друга. Протекание той или иной стадии искусственного старения зависит от состава сплавов А1—Си и температуры процесса например, при содержании 2% Си и 220° С первой образуется 0 -фаза, в то время как 0"-фаза возникает первой при старении сплава, содержащего 4% Си при 190° С. Таким образом, последовательность образования фаз определяется кинетикой, а не образованием каждой фазы из предшествующей. У некоторых сплавов (например, у магнитотвердых сплавов системы Fe—Ni—А1 типа алии) твердый раствор в определенных условиях охлаждения распадается частично в процессе закалки. При этом образуется ряд неустойчивых промежуточных фаз, что способствует увеличению магнитной энергии. Максимальное упрочнение при искусственном старении связано с начальными стадиями старения. Образование 0-фазы приводит к постепенному разупрочнению сплавов. Чем выше температура старения, тем быстрее достигается упрочнение, но тем меньше его эффект и быстрее происходит разупрочнение. Искусственное старение заканчивается В течение нескольких часов. [c.111]

Нагрев под закалку при 1213 К, 3 ч, охлаждение в воде + старение при 840 К, 3 ч, охлаждение на воздухе [c.284]

ХД+31+С Нагрев под закалку при 1339 К, 1 ч, охлаждение на воздухе+холодная деформация на 40 % + +нагрев под закалку при 1255 К, 1 ч, охлаждение на воздухе+двухступенчатое старение при 991 и 894 К 40 8.0 [c.333]

ХД+С Нагрев под закалку при 1339 К, 1 ч, охлаждение на воздухе-Ь холодная деформация на 40 % + +двухступенчатое старение при 991 и 894 К 44 5.6 [c.333]

Закалка с 1190 10° С, выдержка 2 ч, охлаждение на воздухе повторный нагрев под закалку с 1050 10° С, выдержка 4 ч, охлаждение на воздухе, старение при 800 10° С, выдержка 16 ч, охлаждение на воздухе [c.70]

Технология термической обработки упругих элементов из беоиллиевой бронзы (напрпмер мембран, сильфоиов) включает закалку и старение. Нагрев при закалке проводится в атмосфере диссоциированного аммиака в электрических печах. После закалки бериллиевые бронзы обладают высокой пластичностью, обеспечивающей возможность применения операций формовки и вытяжки для полу-чепия соответствующих конфигураций упругих элементов. [c.703]

Этот сплав применяется главным образом в деформированном виде. Растворимость Сг, Ti и А1 в твердом никеле с изменением температуры показана на фиг. 199. Хром и алюминий уменьшают растворимость титана в твердом никеле, так что сплав ЭИ437, содержащий титана 2,0—2,5%, при комнатной температуре уже является двухфазным. Сплав подвергается следующей упрочняющей оптимальной термической обработке закалке (нагрев в течение 8 час. при 1080° с последующим охлаждением на спокойном воздухе) и старению (нагрев в течение 16 час. при 700°). Как показали исследования сплав, кроме твердого раствора, содержит интерметаллическую фазу а на основе NI3AI, карбид титана Ti и кубический карбид хрома СггзСб. [c.221]

В процессе закалки химическое соединение СиЛ12 пе успевает выделиться из а-раствора, который и зафиксируется в неустойчивом состоянии. Переход в °с]--1--1- стабильное состояние происходит быстро при искусственном старении закаленных сплавов. Во время искусственного старения (нагрев до 100—150°С) выделяются мельчайшие (дисперсные) частицы СиЛ12, вызываюш ие упрочнение сплава. [c.100]

Сплав АК6—авиаль (1,8—2,6% Си 0,4—0,8% Mg 0,4— 0,8% Мп 0,7—1,2%51) имеет высокую плгстичнссть в горячем состоянии. Рекомендуемый режим термообработки—закалка при 505—518° с охлаждением в воде и последующее искусственное старение (нагрев) при температуре 150—160° в течение 12—15 час. Сплав характеризуется низкой коррозионной стсйкостью. [c.137]

В работах М. Л. Бернштейна и В. А. Зай-мовского [18—19] был установлен положительный эффект предварительной термомеханической обработки (ПТМО), проводимой по схеме холодная деформация — промежуточный нагрев — закалка с быстрым нагревом — отпуск. Промежуточный нагрев при ПТМО приводит к закреплению дислокационной структуры, созданной холодной деформацией, и к более полному сохранению ее при последующем нагреве под закалку. Закрепление дислокаций происходит в результате деформационного старения наклепанной. матрицы (образования полигональной структуры). Это было подтверждено данными из-мерения амплитудно-зависимого внутреннего трения и электронномикроскопического исследования на просвет. Все это способствует полученик> высокой плотности дислокаций в стали. [c.34]

Высокие жаропрочные свойства аустенитных сталей достигаются специальной термообработкой. Для сталей первого типа — это закалка на аустенит, для сталей второго и третьего типов — закалка и старение (отпуск). Закалка должна обеспечить однородность распределения углерода и легирующих элементов в матрице, а старение — выделенле в матрице дисперсных карбидов или интерметаллидов. Сохранение этого состояния упрочняющей фазы при последующих (после старения) технологических операциях изготовления изделия, в том числе и при сварке, является условием сохранения жаропрочности. Разумеется, и эксплуатационный нагрев не должен привести к изменению состояния упрочняющей фазы. Поэтому старение после закалки обычно осуществляют при температуре, близкой к температуре эксплуатации изделия. [c.262]

Некоторые магниевые сплавы могут быть упрочнены закалкой и старением. Нагрев приводит к растворению избыточных фаз IAgik s, MgзAl2Zп2 и т. д.) и получению после закалки пересыщенного твердого раствора. В процессе старения происходит выделение упрочняющих фаз. Особенностью магниевых сплавов является малая скорость диффузионных процессов, поэтому фазовые превращения протекают медленно. Это требует больших выдержек при нагреве под закалку (4—24 ч) и искусственном старении (16— 24 ч). По этой же причине возможна закалка на воздухе. Многие сплавы принимают закалку при охлаждении отливок или изделий после горячей обработки давлением на воздухе, а следовательно, они могут упрочняться при искусственном старении без предварительной закалки. [c.282]

Термическая обработка титановых сплавов. Титановые сплавы в зависимости от их состава и назначения можно подвергать отжигу, закалке, старению и химико-термической обработке (азотирование, цементация и др.), Титап и а-снлавы титана не упрочняются термической обработкой, их подвергают только рекристаллизационному отжигу. Температура отжига должна быть вьнпе температуры рекристаллизации, но ие превьииать температуры превращения а Р —> Р, так как в Р-области происходит сильный рост зерна. Чаще рекристал-лизационпый (простой) отжиг а- и а + р-сплавов проводят при 650—850 °С. Для а 4- Р-силавов нередко применяют изотермический отжиг, который включает нагрев до 850—950 °С (в зависимости от состава сплава) с последующим охлаждением на воздухе до 550— 650 °С, выдержку при этой температуре и охлаждение на воздухе. Такая обработка обеспечивает более высокую пластичность и наибольшую термическую стабильность структуры. [c.316]

Сплавы типа дуралюмина (например, марки 2017 и 2024) содержат несколько процентов меди и, вследствие выделения uAla вдоль плоскостей скольжения и границ зерен, обладают повышенной прочностью. Выше температуры гомогенизации (приблизительно 480 °С) медь находится в твердом растворе. При закалке этот раствор сохраняется. При комнатной температуре происходит медленное выделение uAlj, и сплав постепенно упрочняется. Если закалка сплава от температур, отвечающих твердому раствору, производится в кипящей воде или, если после закалки его нагреть выше 120 °С (искусственное старение), то uAla выделяется преимущественно вдоль границ зерен. В результате участки, примыкающие к интерметаллическому соединению, обедняются медью. При этом границы зерен становятся анодами по отношению к зернам, а сплав приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. Продолжительный нагрев восстанавливает однородность состава сплава в зернах и на границах зерен и устраняет склонность к коррозии такого типа. Однако это сопровождается некоторым ухудшением механических свойств. На практике сплав закаляют примерно от 490 °С, а затем следует старение при комнатной температуре. [c.352]

Отжиг сплавов для достижения равновесного или метастабилъного состояния. Обычно отншг сопряжен с меньшими трудностями, чем плавка, так как необходимая для отжига температура несколько ниже. Плохо растворимые вещества могут быть сохранены в метастабильном твердом растворе путем отжига при высокой температуре и последующей закалки. Чтобы сохранить однородность сплава в метастабильном состоянии и предотвратить его частичный распад, нужно обеспечить достаточно высокую скорость закалки, а для того, чтобы сплав не подвергался старению , т. е. заметному распаду, необходима достаточно низкая конечная температура закалки. С этой же целью в некоторых случаях следует хранить закаленный сплав при очень низкой температуре, например в жидком азоте. При региении вопроса о прикреплении к образцу из закаленного сплава контактных проводников нужно учитывать, что местный нагрев, неизбежный при пайке, способен нарушить устойчивость сплава. Последнее имеет особое значение при измерении термо-э. д. с., для которых возникновение местных неоднородностей может быть существенным. [c.185]

Сплав трудно прирабатывается, поэтому требует очень тщательной обработки вала и подшипника. С целью повышения механических свонста алькусина (для использования при высоких удельных нагрузках) рекомендуется термическая обработка нагрев сплава при 530° С в течеиие 6 час., закалка в соленой воде и старение в течение 5—10 час. при температуре 150—170 С. После такой термической обработки сплав имеет твердость Hg =110-7- 115. Термической обработке можно подвергать алькусин с содержанием кремния не выше 1,5%, так как превышение указанной нормы ведет к образованию трещин при закалке. [c.114]

С целью устранения или уменьшения влияния карбидов сплав 1псопе1718 был подвергнут нагреву под закалку при 1339 К с последующей холодной деформацией, а затем обработан по одному из трех следующих режимов 1) нагрев под закалку при 1255 К+двухступенчатое старение 2) нагрев под закалку при 1399 К+Двухступенчатое старение [c.332]

In onel 718 3i+ Нагрев под закалку при 1255 К, 1 ч, охлаждение на воздухе+двухступен-чатое старение при 991 К, 8 ч, охлаждение с печью до 894 К, выдержка 8 ч, охлаждение на воздухе 44 4-5 [c.333]

Микроструктурным анализом сплава In onel 718 установлено, что нагрев под закалку при 1255 К не приводит к растворению указанных выше выделений. Низкие значения пластичности и вязкости разрушения и повышение СРТУ у сплава In onel 718, подвергавшегося деформации, нагреву под закалку при 1255 К и двухступенчатому старению, подтверждают результаты микроанализа. [c.345]

Напряжения снимаются путем холодной растяжки (для листов и плит установлен предел от 1,5 до 5%) после закалки перед искусственным старением. Старение при 150 в течение 1 ч после закалки и растяжка максимум на 1,5% перед искусственным старением. Холодная обработка после закалки пept д искусственным старением, необходимая для получения гарантированных свойств для данного состояния. Скорость закалки 110°С/с. Второй режим термообработки может быть применен, если нагрев до температуры искусственного старения происходит со скоростью 11 С/ч. Путем ссютветст-вующего контроля температуры прессования полуфабрикат может быть закален непосредственно на прессе с обеспечением стандартных свойств для данного состояния. Некоторые полуфабрикаты могут быть аналогично закалены в токе воздуха при комнатной температуре. Напряжения снимаются холодным деформированием (обжатием), как установлено, на 2—5% после закалки перед искусственным старением. Рекомендуется скорость подъема температуры в пределах 28—42 С в час. КТ —комнатная температура. [c.156]

Рис. 24. Разрушение образца в результате выгибания плечей образца ДКБ при действии поверхностных напряжении сжатия, возникших при закалке. Этот образец был изготовлен из плиты сплава 7075-Т651 толщиной 25 мм и термообработан по режиму нагрев до 460 С+закалка в холодную во-ду+старение при 70 С в течение 72 ч. Рост трещины в этом образце происходил исключительно в результате действия остаточных закалочных напряжений, поскольку нагружающие болты были сняты после нанесения трещины механическим разрывом [75

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...