Низколегированные стали — Выбор

Особенностью сварки низколегированной стали является выбор соответствующих сварочных материалов. [c.7]

Твердость и пластичность металла околошовной зоны высокопрочных сталей зависят от скорости его охлаждения, которая предопределяет микроструктуру и механические свойства металла. Скорость охлаждения в свою очередь зависит от погонной энергии сварки и исходной температуры (наличие подогрева), а также от толщины свариваемого металла. По сравнению с обычной низкоуглеродистой и низколегированной сталью при выборе оптимальной энергии сварки высокопрочных сталей необходимо учитывать дополнительные факторы. [c.22]

Легирующие элементы способствуют более глубокой прокаливаемости стали, что имеет большое значение для изделий с большими сечениями. Для углеродистых сталей, подвергнутых закалке и последующему высокому или среднему отпуску, прокаливаемость зависит только от содержания углерода и имеет небольшую величину. Прокаливаемость легированной стали значительно выше про-каливаемости углеродистой или низколегированной стали, поэтому выбор легированной стали во многих случаях должен диктоваться сечением обрабатываемых стальных изделий. [c.109]

Применение легированной стали может быть оправдано только в случае, если требуемые свойства не могут быть получены термообработкой низколегированной стали. При выборе стали и процесса термообработки необходимо ориентироваться на процессы т. в. ч., так как оборудование для этих процессов хорошо встраивается в общую поточную или автоматическую линию. [c.326]

Выбор марки присадочной проволоки для сварки под слоем флюса можно производить исходя из следующих соображений. При сварке большинства углеродистых и некоторых низколегированных сталей под [c.52]

Выбор марки электродной и присадочной проволоки производится в зависимости от состава основного металла и марки флюса. При сварке низколегированных сталей кремнемарганцевой электродной проволокой берут малоуглеродистую присадку, а при малоуглеродистой электродной проволоке — присадку МД. При сварке малоуглеродистых сталей обычно, вне зависимости от марки электродной проволоки, выбирают малоуглеродистую присадочную проволоку. [c.328]

При правильном выборе химического состава стали и оптимальном режиме термической обработки упрочнение может проходить по трем механизмам в результате фазового наклепа при 7 -> а превращении дисперсионного твердения частицами второй фазы (в низколегированных сталях, в первую очередь, карбидов) взаимодействия атомов легирующих элементов (молибдена и пар V—Сг с дислокациями в твердом растворе). [c.92]

Следует помнить, что при сварке низколегированных сталей выбор техники и режима сварки влияет на форму провара, долю участия основного металла в формировании шва, а также на его состав и свойства. [c.272]

Последнее условие необходимо учитывать, если расчетная температура стенки превышает 420° С для углеродистых сталей, 470° С — для низколегированных сталей и 550° С — для сталей аустенитного класса. Для каждой марки стали возможны некоторые колебания величин пределов прочности, текучести и длительной прочности вследствие колебаний химического состава, режима термической обработки и по другим причинам. При выборе номинальных допускаемых напряжений предел текучести и предел прочности принимают равными минимальным значениям этих характеристик для стали одной марки. [c.187]

Газовая коррозия в атмосфере водяного пара протекает интенсивнее, чем на воздухе при той же температуре. Низколегированные стали окисляются в перегретом паре примерно в два раза сильнее, чем на воздухе. Поэтому при выборе сталей для паросиловых установок жаростойкость желательно определять в перегретом паре, а не на воздухе [7, 8]. [c.251]

Стали, применяемые для индукционной закалки. Существенных ограничений на номенклатуру сталей индукционный нагрев не накладывает. Обычно производят выбор для каждой детали наименее легированной стали, обеспечивающей при учете возможностей индукционной закалки достижение требуемых прочностных характеристик. Широко применяют углеродистые стали с содержанием 0,3—0,5% углерода, низколегированные стали типа 40Х (детали с предварительно улучшенной сердцевиной). [c.611]

Выбор способа удаления поверхностного дефектного слоя (табл. 1, варианты 5—8) и термомеханического режима отрезки заготовок из легированных сталей тесно связан с возможностью и технико-экономической обоснованностью отжига прутков большого диаметра после прокатки, который удлиняет технологический цикл, а при применении полугорячей штамповки Может быть исключен. Процессы формоизменения при холодной объемной штамповке, особенно простые процессы выдавливания, характеризуются значительным гидростатическим давлением сжатия, а соответственно большими величинами относительного давления р и накопленной деформации 8,. Поэтому при холодной объемной штамповке заготовок из углеродистых и низколегированных сталей первым и иногда единственным критерием, технологической деформируемости при выдавливании и закрытой высадке является сопротивление деформированию. Рекомендуемая деформация при штамповке заготовок нз сталей на прессах приведена в табл. 2. Рекомендации даны применительно к типовым конструкциям штампов и деталям средних размеров D — 104-50 мм, LiD от 1 до 3 hid от 0,5 до 2,5. С увеличением номера Группы и подгруппы в табл. 2 технологическая деформируемость заготовок уменьшается. [c.108]

Раскисление низколегированной стали может осуществляться по одной из следующих схем, выбор которых зависит от марки стали и конкретных условий завода. [c.164]

Большинство деталей автомобилей изготавливают из среднеуглеродистых (конструкционных) и низколегированных сталей, подвергаемых термической обработке. При сварке и наплавке деталей, изготовленных из этих сталей, возникают определенные трудности, связанные с нарушением термической обработки, окислением наплавленного металла и выгоранием легирующих элементов. Все эти трудности можно преодолеть при правильном выборе электродов и режима сварки. [c.141]

Нагрев при пайке термически обработанных углеродистых и низколегированных сталей в некоторых случаях приводит к отжигу, превращению остаточного аустенита в мартенсит, распаду мартенсита, а также из-за роста зерен и процессов, происходящих по их границам,— к отпускной хрупкости поэтому при выборе температуры пайки и способа нагрева необходимо учитывать возможность развития этих процессов. [c.322]

Рекомендации по выбору способа сварки углеродистых и низколегированных сталей даны в табл. 89, способы сварки сталей типа хромансиль — в табл. 90. [c.300]

При решении вопроса о выборе стали для деталей машин и инструментов необходимо учитывать, что выплавка и обработка легированных сталей сложнее, чем углеродистых, а стоимость их выше. Поэтому легированные стали следует выбирать только в тех случаях, когда использование более дешевых и простых в обработке углеродистых сталей нерентабельно. Большое значение имеет использование вместо углеродистых — сталей с низким содержанием легирующих элементов (до 2,5%), так называемых низколегированных сталей, имеющих более высокую прочность. Эти стали в настоящее время с успехом заменяют углеродистые строительные стали. [c.210]

Для элементов сварных конструкций, работающих при температурах от минус 40 до минус 60 °С (северное исполнение), выбор проката производится по отдельным техническим условиям. При этом прокат применяется из мартеновской низколегированной стали толщиной не более 40 мм и из спокойной мартеновской углеродистой стали толщиной не более 20 мм. Сталь должна испытываться на ударную вязкость при температуре минус 70° (не менее 3 кгс/сл ). [c.152]

ОСОБЕННОСТИ И ВЫБОР НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ [c.210]

Низколегированные стали — Выбор 210 — Особенности 210 [c.382]

Коэффициент экономической целесообразности следует рассматривать как ориентировочный показатель, облегчающий выбор марки низколегированной стали. [c.214]

Критерии выбора технологии и режимов сварки углеродистых и низколегированных сталей [c.14]

Это всегда следует учитывать при выборе сварочных материалов для легированных конструкционных сталей. Так, например, при сварке низколегированной стали с временным сопротивлением 50 кгс/мм применение электродов типа Э50А может привести к значительному повышению временного сопротивления металла шва и существенному снижению пластичности и ударной вязкости. Это происходит ввиду легирования металла элементами, содержащимися в основном металле при проплавлении последнего. Характер изменения этих свойств зависит от доли участия основного металла в формировании металла шва. Поэтому, как правило, следует выбирать такие сварочные материалы, которые содержат легирующих элементов меньше, чем основной металл. [c.248]

Мн 1,5 Сг 2,5 № 0,5 V 1,0 Мо 0,5 Nb. Комбинируя раз-личн].1е легирующие элементы в указанных пределах, можно получить швы с временным сопротивлением до GO—70 кгс/мм в исходном после сварки состоянии и 85—145 кгс/мм после соответствующей термообработки. При сварке низколегированных сталей повышенной прочности не предъявляют требований к идентичности состава металла шва и основного металла основным критерием выбора служит получение гарантированных механических свойств металла шва, что и предусмотрено действующим ГОСТ 9467-75. [c.249]

Решающим фактором является также выбор металла на,дле-жащего качества. Из углеродистых конструкционных сталей наиболее устойчивыми к трещииообразованию являются, по данным С. Г. Веденкина, низколегированные стали. Хорошую устойчивость показала, в частности, сталь СХЛ2, содержащая 0,6—0,8% Сг, 0,3—0,4% N1 и 0,2—0,4% Си. Относительно высокую стойкость имеет сталь с присадкой молибдена. [c.120]

Нелегированная углеродистая сталь — важнейший конструкционный материал, уже длительное время широко используемый в морских условиях. В последнее время более широкое применение находят низколегированные стали, обладающие повышенной прочностью. В некоторых специальных случаях применяют также другие материалы иа основе л<елеза, например чугун, а также сварочное и технически чистое железо. Выбор сталей в качестве материала для морских конструкций обусловлен такими факторами, как доступность, низкая стоимость, хорошая обрабатываемость, опыт ироектирования, физические и механические свойства. [c.28]

Обычно выбор материалов для контура водо-водяных реакторов, которые работают при максимальной температуре 300° С, делают между углеродистыми и низколегированными сталями или аустенитными нержавеющими сталями. Скорость коррозии этих материалов низкая для нержавеющей стали при оптимальных условиях она составляет 0,5 г/м в месяц или 0,0007 мм в год, в то время как для углеродистых и низколегированных сталей 1,5—3 г/м в месяц или 0,0023—0,005 мм в год. Поэтому нет особой необходимости уменьшать возникающие напряжения или улучшать герметичность в хорошо контролируемых системах. Однако значительные проблемы связаны с продуктами коррозии, которые циркулируют через реакторную систему и высаживаются на поверхность металла или вымываются с нее непрерывно или периодически в зависимости от условий работы. Эти продукты коррозии обычно присутствуют в виде изолированных частиц диаметром <1 мкм и представляют собой шпинель типа R3O4, где R — железо, никель и хром. Скорость накопления продуктов коррозии в больших реакторах может достигать 10 0 г/сут. Они могут выпадать в осадок в зонах, где нет движения теплоносителя или действуют большие градиенты давления и высокие скорости теплопереноса, и собираться на поверхности тепловыделяющих элементов, где они активируются. Осажденное вещество воздействует на активацию, гидравлику, теплоперенос и реактивность. Наиболее значительный эффект состоит в том, что они могут после облучения в активной зоне высаживаться на участках, которые плохо защищены от радиации или которые имеют лишь временную защиту и поэтому могут представлять опасность для обслуживающего персонала. Активации подвергается большинство элементов, входящих в состав стали. Но для реактора с длительным сроком службы наибольшую опасность представляет нуклид Со из-за большого периода полураспада и высокой у-ак-тивности. Поэтому необходимо уменьшатд количество продуктов коррозии и связанную с ней радиоактивность, сохраняя низкую скорость коррозии. Важно также при изготовлении контура реактора использовать материалы с минимальным содержанием кобальта. Стеллиты, которые содержат значительное количество кобальта, не должны контактировать с теплоносителем. Другие сплавы надо выбирать с учетом минимального содержания кобальта. Это особенно относится к никелевым рудам, обычно содержащим кобальт, который не всегда удается полностью удалить в процессе экстракции. Различные условия работы реакторов PWR и BWR требуют различных методов контроля коррозионных процессов. [c.151]

Электродуговая наплавка хромистых и хромоникелевых авитационностойких сталей Я З детали гидротурбин, изготовленные из углеродистых и низколегированных сталей, имеет ряд специфических особенностей. Прежде всего это относится к выбору исходного состава сварочных (присадочных) материалов, так как наплавленный металл в этом случае будет являться сплавом основного металла детали и присадочного. Поэтому на химический состав наплавленного металла, его структуру и свойства, а следовательно, и коррозионно-кавитационную стойкость, кроме химического состава присадочных материалов, в большой степени будет влиять и технология наплавки [c.86]

Равнопрочность соединений изделий из низкоуглеродистых и низколегированных сталей достигается подбором флюсов и сварочных проволок, а также выбором режимов сварки. В большинстве случаев используют флюсы АН-348 и ОСЦ-45 и низкоуглеродистые проволоки Св 08 и Св 08Д. При сварке ответственных конструкций рекомендуется использовать электродную проволоку Св 08 ГА. Использование этих сварочных материалов позволяет получить металл шва с механическими свойствами, равными или превышающими механические свойства основного металла. Иногда при сварке низколегированных сталей с повышенным содержанием марганца необходимо использование электродных проволок Св ЮГА и Св 10Г2А. Они позволяют получать швы, практически свободные от пор. Однако при сварке без разделкй можно получить некоторое снижение пластических свойств металла шва. [c.149]

Изменением композиции сварочных материалов [56, 60], режимом сварки [2, 8], наиболее рациональным проведением темне-ратурного цикла при сварке можно суш,ественно повысить предел выносливости соединения. Некоторые вопросы выбора электродной проволоки, электродов и флюса для повышения прочности соединений малоуглеродистой и низколегированной стали освещены в работе [2]. [c.252]

При выборе материалов для узлов трения необходимо учитывать степень их наводороживания и охрупчивания. Введение в сталь хрома, титана, ванадия снижает проникновение в нее водорода. Наклеп стали может увеличить поглощение водорода, Холодноде-формированная сталь может поглотить в 1000 раз больше водорода, чем отожженная. Водородная хрупкость проявляется в большей степени в сталях ферритного класса. В закаленных или слабоотпу-щенных углеродистых и низколегированных сталях хрупкое разрушение может быть даже при ничтожно малом количестве водорода. [c.152]

Сварные соединения сосудов подвергают неразрушающему контролю в объемах, предусмотренных правилами [24] и приведенных в табл. 5.19. Выбор методов неразрушающего контроля сварных соединений сосудов регламентирован ОСТ 26-291—79 и Руководящими техническими материалами РТМ 26-290—75 и РТМ 26-230—75. Эти руководящие материалы предусматривают осуществление контроля при сварке малоуглеродистых и низколегированных сталей, высоколегироваиных коррозионно-стойких [c.192]

Существующий опыт выбора сталей для конструкций высокого давления показывает, что оценка их работоспособности при повы-щенной температуре по прочности и пластичности, определенных при испытаниях металла без учета временнбго фактора, допускается для углеродистой стали при температуре не выше 380 °С, для низколегированной стали при температуре 420...450 °С, для аустенит-ной стали при температуре не выше 525 °С. При более высоких температурах эксплуатации прочностные и пластические характеристики сталей следует оценивать с учетом влияния длительности воздействия статических нагрузок и температур. В этих условиях свойства стали оцениваются исходя из следующих характеристик временного сопротивления предела длительной прочности максимальной пластичности при разрушении. [c.815]

Маркировка легированных сталей производится цифрами и буквами. Содержащиеся в стали легирующие элементы обозначаются русскими буквами Г — марганец, С — кремний, X — хром, Н —никель, М —молибден, В—вольфрам, Ф —ванадий, Т — титан, Ю — алюминий, Б — ниобий, Р — бор. Две цифры перед буквами соответствуют среднему содержанию углерода в сотых долях процента. Цифры, стоящие после букв, обозначают содержание легирующего элемента в стали в процентах. Если содержание легирующего элемента меньше 1 %, цифры после букв не ставятся. Например, обозначение ЗОХМ — низколегированная хромомолибденовая сталь со средним содержанием углерода 0,30 %, хрома менее 1 % и молибдена менее 1 %. Обозначение 12Х2МВ — низколегированная сталь со средним содержанием углерода 0,12%, хрома 2%, молибдена менее 1%, вольфрама менее 1%. При выборе материалов прежде всего необходимо исходить из условия обеспечения надежной [c.284]

Физико-механические свойства наплавленного металла при автоматической наплавке под флюсом в значительной степени зависят от выбора электродной проволоки и флюса. Наибольшее при-мененйе в авторемонтном производстве нашли электродные проволоки следующих марок для наплавки деталей из малоуглеродистых сталей — св. 08, св. 08ГС и др. для наплавки деталей из среднеуглеродистых и низколегированных сталей — пружинная проволока 2 кл., Нп-65, Нп-80, Нп-ЗОХГСА и др. [c.147]

Легче всего сваривать гладкие стержни обычной горячекатаной стали. Значительно труднее сваривать стержни периодического профиля (рис. 152). Тщательного подбора режима требуют холоднооб-работанные и упрочненные стержни, а также стержни, изготовленные из углеродистой стали Ст. 5. Низколегированные стали при правильно выбранном режиме свариваются хорошо. Обязательным требованием для выбора режима сварки является контрольная проверка сваренных стыков на разрыв и угол загиба для определения прочности и вязкости сварного соединения. [c.409]

Снижение веса автомобиля достигается за счет выбора более рациональных размеров узлов и деталей, внедрения легких спла-г.ов, пластмасс и низколегированных сталей. [c.7]

Для облегчения расчетов по выбору массы падающих частей молота применяют диаграммы, составленные по опытным данным (рис. 99). Масса падающих частей молота определяется по высоте Нх и среднему диаметру Ох осаженной заготовки. Такие диаграммы применимы для углеродистых и низколегированных сталей. [c.140]

Для высокоуглеродистых и легированных сталей рекомендуется производить штамповку в теплом и полугорячем виде с эффективным применением смазки. Для лучшего показателя штампуе-мости металла в технологическом процессе предусматривается предварительная и промежуточная термическая обработка. Выбор режима термической обработки определяется химическим составом и структурой штампуемого металла. Например, перед холодным выдавливанием заготовку из углеродистой и низколегированной стали фосфатируют с последующим омыванием. Фосфати-рование заключается в термической обработке заготовок в фосфорнокислых солях цинка, марганца, железа, кадмия. Хорошие результаты по снижению трения, износа, удельных усилий достигаются применением цинкофосфатных покрытий. [c.20]

Таол. 54 иллюстрирует экономическую целесообразность применения низколегированных сталей. Коэффициент экономической целесообразности хюжно рассматривать как ориентировочный показатель, облегчающий выбор. марки тпколегцроваиной сталп. [c.475]

В тех случаях, когда сталь или сплав допушены Госгортехнадзором СССР для применения в котлах или трубопроводах, а допускаемые напряжения, приведенные в табл. 5.1, 5.2, 5.3 или 5.4, для нее не предусмотрены, тогда для их выбора следует руководствоваться формулами табл. 5.5. Эти формулы следует использовать в тех случаях, когда допускаемое напряжение не зависит от времени или когда расчетный ресурс составляет 100 тыс. ч. Для углеродистой и низколегированной сталей повышенной прочности, у которых временное сопротивление превышает 490 МПа и минимальное гарантированное относительное удлинение менее 20%, запас прочности по пределу текучести следует увеличивать на 0,025 на каждый процент уменьшения относительного удлинения ниже 20%. [c.322]

Такие пленки легко удаляют химическим растворением в смеси кислот H2SO4 и НС1 (для медных сплавов) или в щелочном растворе из смеси NaOH и Na l (для алюминиевых сплавов). Для удаления окисной пленки на стали выбор кислоты зависит от легирующих добавок. Для углеродистой низколегированной стали, например, применяют серную кислоту. При удалении окалины (грубого окисного слоя толщиной в сотни микрон, возникающего при термической обработке) процесс растворения является второстепенным, а главный механизм удаления состоит в отрыве окалины от металла давлением пузырьков водорода, образующегося под слоем и в трещинах, при реакции замещения водорода кислоты железом (рис. 5). Побочным вредным процессом в этом случае является наводороживание поверхности, т. е. растворение водорода в ме- [c.19]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...