Оплавлением восстановление

При исследовании оплавления восстановленного порошка никеля в инертном наполнителе (углекислый кальций) установлено [14], что количество наполнителя необходимо регулировать в зависимости от величины частиц исходного порошка. Так, для дисперсности (-0,8). .. (+0,4) (-0,45). .. (+0,26) и (-0,26). .. (+0,16) мм хорошие результаты получены при содержании наполнителя 30 % (по массе). Для дисперсности (—0,16). .. (+0,1) и (-0,1). .. (+0,074) мм количество наполнителя 35. .. 40 % (по массе), а для оплавления более дисперсных порошков - < 50 % (по массе). В табл. 7 представлена зависимость величины частиц полученного порошка от величины частиц исходного порошка. [c.25]

Ручная газопорошковая наплавка имеет небольшую производительность. Она включает фазы нагрева восстанавливаемой поверхности, нанесения покрытия и его оплавления. Этот вид наплавки применяют при восстановлении профильных поверхностей типа кулачков распределительного вала, бойков коромысел, концов оттяжных рычагов сцепления и других деталей, которые входят в кинематические пары с линейным или точечным контактом. Такие поверхности подвержены интенсивному изнашиванию и должны обладать высокой твердостью. При их наплавке необходимо поддерживать постоянную линейную скорость перемещения сопла горелки относительно восстанавливаемой поверхности, что трудно обеспечить с помощью механизмов. [c.324]

Для восстановления деталей применяют три вида газопламенного напыления без оплавления, с последующим оплавлением, с одновременным оплавлением (в литературе называют газопорошковой наплавкой). [c.354]

Первый вид напыления - без оплавления - служит для восстановления деталей, не испытывающих деформации, температуру > 350 °С и знакопеременные нагрузки. Покрытия без оплавления наносят при восстановлении наружных и внутренних цилиндрических поверхностей подвижных и неподвижных соединений при невысоких требованиях к прочности соединения с основным материалом. [c.354]

Последующее оплавление выполняют газокислородным пламенем, в индукторе или другим источником тепла для покрытий толщиной 0,5... 1,3 мм. Нанесенное покрытие оплавляют при восстановлении наружных и внутренних цилиндрических поверхностей подвижных и неподвижных соединений при повышенных требованиях к износостойкости и прочности соединения с основным материалом. Этот вид оплавления покрытий, полученных газопламенным напылением, применяют редко. [c.354]

Газопламенное напыление с одновременным оплавлением покрытия используют для восстановления деталей из стали и чугуна при износе на сторону 1,3... 1,8 мм. [c.354]

Оплавление покрытий электронным или лазерным лучом практически не изменяет свойств сопряженных с покрытием участков и сердцевину детали. Вследствие высокой стоимости эти способы следует применять при восстановлении ответственных дорогостоящих деталей, покрытия на которых трудно оплавить другими способами. [c.366]

Область применения плазменных покрытий с последующим оплавлением - это восстановление поверхностей деталей, работающих в условиях знакопеременных и контактных нагрузок. [c.366]

Большой мощности ГН-3 Восстановление изношенных и упрочнение новых крупногабаритных деталей, исправление литья Ручной, с подачей порошка через пламя с последующим оплавлением > i Не менее 5.0 -Р Не менее 0.02 (0,2) 150—1750 1.1 [c.45]

Ограничения по содержанию окиси кальция обусловлены ее способностью к шлакообразованию в процессе рудовосстановительной плавки. Восстановленный кальций, содержащийся в в сплаве, удаляется в процессе рафинирования. Наличие щелочей в сырье приводит к спеканию колошника, а при большом их количестве — и к его оплавлению. [c.369]

Все свойства плазменных покрытий могут быть значительно улучшены путем введения в технологический процесс восстановления деталей сравнительно простой операции — оплавления покрытия. [c.178]

Технологический процесс восстановления деталей с оплавлением покрытия включает в себя операции шлифование детали для обеспечения правильной геометрической формы восстанавливаемой поверхности дробеструйную обработку чугунной дробью ДЧК-1,5 при давлении воздуха 0,4—0,6 МПа, расстоянии до поверхности детали 20—25 мм в течение 3—5 мин нанесение покрытия при режиме, рекомендованном для плазменного напыления оплавление покрытия на установке т. в. ч. при режиме частота тока 75—100 кГц, зазор между деталью и индуктором 5—6 мм, частота вращения детали 15 —20 об/мин, сила тока высокой ступени генератора т. в. ч. 5—8 А шлифование поверхности детали до требуемого размера. Оплавленные покрытия, как показали исследования, имеют следующие свойства [c.179]

Таким образом, плазменное напыление с последующим оплавлением покрытия является весьма перспективным способом восстановления деталей, так как позволяет возвратить им не только свойства новых деталей, но и значительно их улучшить. [c.180]

Технологический процесс восстановления деталей с оплавлением покрытия включает в себя операции шлифование детали для обеспечения правильной геометрической формы восстанавливаемой поверхности дробеструйную обработку чугунной дробью ДЧК 1,5 при давлении воздуха 0,4... 0,6 МПа, расстоянии от поверхности детали 20... [c.129]

Возможность оплавления эмалевого шликера отдельными участками позволяет производить ремонт эмалированных изделий при их эксплуатации восстановлением эмалевого покрытия [c.16]

Особенно перспективна газовая металлизация для восстановления деталей с нанесением подслоя из смеси никеля с алюминием или нанесением металлизированного покрытия с последующим его оплавлением пламенем этой же или другой горелки. [c.96]

С увеличением тока возрастает скорость плавления проволоки, что равносильно более интенсивному оплавлению торца электрода и восстановлению укороченной дуги до нормальной длины, а следовательно, и первоначального режима сварки (рис. V.12, б, точка I). При удлинении дуги все параметры принимают противоположные значения (рис. V.12, б, точка III). Если процесс само- [c.287]

Технологический процесс восстановления деталей напылением е оплавлением покрытия состоит из [c.180]

Технологический процесс восстановления деталей с оплавлением покрытия включает в себя щлифование деталей для обеспечения правильной геометрической формы восстанавливаемой поверхности дробеструйную обработку нанесение покрытия при режиме, рекомендованном для плазменного напыления оплавление покрытия на установке т. в. ч. (частота тока 75... 100 кГц, зазор между деталью и индуктором 5. .. 6 мм, частота вращения детали 15. .. 20 об/мин, сила тока высокой ступени генератора т. в. ч. 5... 8 А) шлифование поверхности детали до требуемого размера. [c.180]

Напыление. Напылением восстанавливаются изношенные опорные шейки распределительного вала. Высокое качество восстановления обеспечивается при применении плазменного напыления с последующим оплавлением покрытия т. в. ч. [c.280]

Коррозионный износ и деформацию поясков гильзы устраняют восстановлением до исходных размеров железнением или плазменным напылением с последующим оплавлением покрытия. При использовании способа железнения пояски гильзы предварительно шлифуют, наносят покрытие и окончательно шлифуют до исходного размера. С целью недопущения деформации гильзы предварительное и окончательное шлифование рекомендуется проводить на гидропластмассовой оправке, обеспечивающей погрещность центрирования не более 0,01 мм. Окончательное шлифование поясков гильзы выполняют на круглошлифовальном станке типа ЗА 15. Острые кромки поясков закругляют радиусом 0,2... 0,3 мм. [c.284]

При восстановлении поясков гильзы плазменным напылением с последующим оплавлением покрытия технологический процесс включает в себя следующие операции предварительное шлифование на гидропластмассовой оправке для обеспечения правильной геометрической формы дробеструйную обработку чугунной дробью на- [c.284]

Электротермические способы. Плавят руду с восстановителем в электрических печах с целью восстановления примесей и получения оплавленного глинозема. Эти способы не получили распространения в алюминиевой промышленности, так как их осуществление требует большого количества электроэнергии. Они рентабельны лишь при наличии очень дешевой электроэнергии. Кроме того, получаемый этими способами глинозем обычно не удовлетворяет требованиям электролитического способа производства алюминия. [c.379]

Окупаемость дополнительных капитальных вложений 41 Операция технологическая 197, 218 Оплавлением восстановление 178, 180 Организация производства 9-26, 54 Оргтехплан 25-26, 52 Осадка давлением 139 Оснастка технологическая 25, 220 Основное производство АРП 9, 10 Отвертки 87, 221 Отделы АРП 10-12, 47 ОТК 11, 54, 75 [c.332]

Металлографические исследования, проведенные на микроскопе МИМ-7, показали, что в процессе восстановления образуется надежное соединение дополнительного и основного металлов — четкой границы раздела в зоне сварки нет. Поверхностный слой имеет мелкозернистую однородную структуру без неметаллических включений и пор, так как процесс сварки протекает без оплавления в пластическом состоянии. Однако добиться полного соединения по всему контуру свариваемых поверхностей трудно, иногда остаются участки, где просматривается граница раздела. В одновном, это дно канавки. Длина этих участков составляет 5. .. 10 % от всего контура соединения. Здесь не создается условий для схватывания металла, не обеспечивается плотного физического контакта, так как процесс протекает при более низкой температуре. [c.188]

Науглероживание железа в основном происходит в области заплечиков печи и несколько выше их. Температура плавления науглероженного железа значительно ниже температуры плавления чистого железа (1540°С). Так, сплав железа с 4,3 % углерода плавится при 1147°С. В некоторый момент, когда температура плавления сплава железа с 2—3 % С становится равной температуре доменных газов, начинается оплавление кусков железа и образование капель сплава при 1250—1300°С, т. е. к концу полного восстановления оксидов железа на горизонте распара и верхней части заплечиков. [c.76]

Наряду с композиционными частицами сочетание положительных свойств различных порошков достигается за счет напыления их механических смесей. Торезский завод наплавочных твердых сплавов выпускает смесь ПС-12НВК-01, состоящую из 65 % самофлюсующегося материала ПГ-10Н-01 и 35% карбида вольфрама. Вначале напыляют подслой ПГ-10Н-01, затем указанную смесь с оплавлением полученного покрытия. Твердость его составляет 57...64 HR ,, рабочая температура до 970 К, толщина до 2 мм. Покрытия обладают высоким сопротивлением к истиранию и эрозии при обычных и повышенных температурах. Их применяют для упрочнения и восстановления шнеков, скребков мешалок, режущих инструментов и т.д. [c.211]

Наплавку осуществляют нанесением расплавленного металла на поверхность изделия, нафетую до оплавления или до температуры надежного смачивания жидким наплавленным металлом. Наплавленный слой образует одно целое с основным металлом (металлическая связь). При этом, как правило (кроме некоторых случаев ремонтной наплавки, применяемой для восстановления исходных размеров деталей), химический состав наплавленного слоя может значительно отличаться от состава основного металла. [c.520]

ГН-4 Упрочнение новых и восстановление изношенных деталей, имеющих форму тел вращения Механизированный с внешней подачей порошка без последующего оплавления Никель-алю-миниевые порошки с экзотермическими свойствами До 3,6 Не менее 0.03 (0.3) 800—1100 1.3 [c.45]

Имеются сведения о быстром разрушении мартеновского динасового евода при отоплении печей чистым коксовым газом, не вызываемое, однако, его оплавлением [184]. Возможно, оно связано с образованием больших колич тв водяных паров, которые по [185] способствуют образованию и улетучиванию больших количеств SiO из кремнезема динаса. В дуговых печах динас разрушался в результате восстановления кремнезема [159], которое нередко является причиной значительного разрушения динаса при службе в соответствующих условиях. Так, известны случаи интенсивного взаимодействия динаса с восстановителями— С, Нг, СО с образованием SiO в генераторах для пиролиза природного газа с целью производства водорода при температурах выше 1370° [160]. В насадках печей для разложения метана динас разрушался при переменном воздействии восстановительных и окислительных газов в области температур 900—1400° [161]. [c.391]

В последние годы появилось много рекомендаций относительно осаждения блестящих оловянных покрытий с целью повышения защитных свойств и увеличения сроков сохранения паяемости, что позволило бы избежать дополнительного оплавления. Однако применение блестящих покрытий может быть эффективно только при полном отсутствии в них пор, т. е. при толщине осадков не менее 9—12 мкм. Кроме того, внутренние напряжения осадков должны быть минимальными. Для нанесения блестящих покрытий олова наиболее широко применяются кислые электролиты, содержащие комплекс специальных добавок, включающих ПАВ, альдегиды органических кислот и высокомолекулярные органические соединения. В качестве поверхностно-активных веществ применяют продукты синтеза оксида этилена и сложных органических жиров, например оксиэтилированные жирные спирты (синтанол ДС-10, вещество ОС-20). Характерно, что активность блескообразователей проявляется при более высоких плотностях тока, на уровне которых начинается выделение водорода. Предполагают, что роль водорода в процессе блескообразования заключается в восстановлении блескообразующих добавок, продукты которых селективно адсорбируются на поверхности катода. [c.256]

ТОГО, может воздействовать на поверхностный слой металла в следующих направлениях оплавление поверхностного слоя металла и залечивание трещин, образовавщихся при закалке и других видах обработки восстановление закаленной поверхности после заточки и шлифования внедрение в поверхностный слой другого, более прочного и износоустойчивого материала. [c.368]

Вельцевание — восстановление и возгонку металлов или их соединений из твердой лишь частично оплавленной шихты при температуре 1100—1200° С проводят во вращающихся трубчатых печах (рис. 85). [c.224]

При подготовке поверхности механическими и электроэрозион-ными способами прочность сцепления покрытий из углеродистых проволок со сталью 45 при напылении электродуговой металлизацией не превышает 1,4—1,8 кгс/мм (14—18 МПа). Применением подслоев с последующим оплавлением указанными ранее способами можно повысить прочность сцепления в 2,0—2,5 раза. При этом, однако, необходимо заметить, что оплавление металлизационного покрытия несколько снижает его антифрикционность, поскольку пористость слоя при оплавлении уменьшается. И все же повышение прочности сцепления оплавлением рационально, так как работоспособность деталей, восстановленных любыми видами металлизации, определяется адгезией покрытия с основным металлом. [c.267]

Для обеспечения прочности сцепления покрытия с основным металлом детали, подлежащие восстановлению, тщательно очищают от грязи. Непокрываемые поверхности изолируют фольгой, асбестом, стеклотканью или другими защитными средствами. Перед нанесением слоя деталь нагревают в термокамере или муфельной печи до температуры 280—300° С. Поскольку температура нагрева детали выше температуры плавления полиамида, происходит оплавление частиц и сцепление их с металлической поверхностью детали. Толщина покрытия зависит от продолжительности нахождения детали в вихревом слое (при вихревом способе напыления), температуры нагрева детали и ее теплопроводности. Для тонкостенных быстроохлаждающихся деталей необходим дополнительный нагрев в термокамере до полного. расплавления полиамида. [c.309]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...