Протяжки Размеры — Расчет

Размер шейки по длине определяется допустимым расстоянием между торцом патрона и планшайбой протяжного станка, толщиной планшайбы протяжного станка и расстоянием между опорными поверхностями и планшайбы и приспособления для закрепления заготовки при протягивании. Окончательно размер устанавливается при расчете размера, определяющего положение первого режущего зуба протяжки от торца передней замковой части. [c.324]

Ширина среза или длина режущего периметра одного зуба протяжки зависит от формы и размеров обрабатываемой поверхности и принятой схемы резания. Подачу при протягивании или подъем на зуб определяют при расчете режущей части протяжки. [c.333]

Расчет протяжек на прочность. Выбранные элементы протяжки — профиль зуба, шаг, профиль впадины, форма и размеры хвостовика и т. д. — должны быть проверены расчетом протяжки на прочность. Для расчета протяжки на проч- [c.474]

В чертеж протяжки вносятся полученные по расчету величины Е — подъем заднего центра на всю длину протяжки 2г о — диаметр диска, 00 — начальный угол заменяющей эвольвенты. Эти параметры необходимы для получения корригированного эвольвентного профиля протяжки. Начальный угол 0q требуется для подсчета вылета алмаза при шлифовании эвольвентного профиля шлиц. Для контроля эвольвентного профиля шлиц на передней направляющей делается технологический буртик (см. рис. 78) диаметром, равным диаметру калибрующих зубьев, после контроля его удаляют. На протяжках 1-го прохода также выполняют контрольный буртик на передней и задней направляющих диаметром, равным диаметру калибрующих зубьев чистовой протяжки (11-го прохода). Эвольвентный профиль контролируется размером Л4 с помощью двух пар роликов диаметрами dpi и dp2 (см. рис. 78). Размеры М по роликам проставляют в чертеже, а также дают координаты (справочные) эвольвентного профиля протяжки, которые используются при расчете профиля фрезы для обработки шлиц у протяжек. [c.103]

При расчете размеров протяжки по роликам в случае ее корригирования по заменяющей эвольвенте необходимо учесть ординату г/о центра основной окружности полученной заменяющей эвольвенты (рис. 86). Расчет производится по следующим формулам [c.116]

Размер шага t устанавливается в зависимости от длины обрабатываемого отверстия I по эмпирической формуле t = 1,75]Л/, при этом наименьшая величина t принимается равной 3—4 мм. Если длина обрабатываемого отверстия меньше указанной величины шага, то прошивают одновременно вместе несколько тонких изделий с таким расчетом, чтобы их общая толщина не была меньше двукратного шага t. Иногда шаги зубьев делают неравномерными с разницей по величине от 0,1 до 0,5 мм, периодически повторяя неравномерность через каждые несколько зубьев по всей длине протяжки (см. фиг. 170). Это способствует получению более чистой обработанной поверхности. Высота зубьев h, ширина наклонной части зуба g выбираются с таким расчетом, чтобы h (0,35 — 0,5) t и g 0,3t. [c.225]

Выбор размеров хвостовиков и направляющих, определение числа зубьев в секции, расчет числа и размеров стружкоделительных выкружек, проверка элементов протяжки на прочность, назначение допусков на их изготовление, определение общей длины протяжки производится в соответствии с данными работ [39, 68, 125, 126, 164]. [c.138]

При конструировании протяжек расчет черновых зубьев — определение их количества, размеров и формы — является важнейшим этапом, определяющим в основном длину протяжки, ее работоспособность и экономичность. [c.246]

Исходными данными для расчета протяжки в целом служат габаритные размеры обрабатываемой детали и ее форма размеры поверхности, предназначенной для протягивания — длина, диаметр, ширина, глубина и др. припуск под протягивание и форма его расположения на детали материал обрабатываемой детали характер обработки протягиваемой поверхности — литье, ковка, обработка резанием и др. размеры и допуски на обработанную протягиванием поверхность и чистоту ее обработки тяговая сила протяжного станка, тип патрона и размеры его отверстия под протяжку. [c.246]

Указания к расчету припусков и предельных размер о в отверстий после механической обработки. Данные по точности диаметров отверстий и качеству поверхности, получаемые после обработки отверстий различными способами, независимо от класса деталп и метода получения заготовки, приведены в табл. 16 и 17. При обработке отверстий мерным инструментом (сверло, зенкер, развертка, протяжка и т. п.) диаметр инструмента принимают ближайший по сортаменту, причем наименьший предельный размер инструмента должен быть не менее диаметра полученного расчетом. [c.177]

Размеры заготовки устанавливают после расчета ее объема и зависят от того, какой кузнечной операции — протяжке или осадке — она будет подвергнута. [c.122]

В зависимости от формы обрабатываемого отверстия формулы для определения припуска различны и даются в соответствующих справочниках [49]. В размер припуска должен включаться также допуск на изготовление отверстия. Припуск является исходной величиной при расчете любой протяжки. [c.397]

Основным вопросом расчета режущей части протяжки является определение формы и размеров режущих зубьев протяжки. Они определяются с учетом условий центрирования и направления протяжки [c.374]

Как показало экспериментальное определение температуры, продолжительности протяжки слитков и размеров заготовок при ковке, зависимость размера сечения от продолжительности ковки для каждой группы слитков по массе и для пресса данного усилия примерно одна и так же. Так, одной и той же продолжительности протяжки слитков одинаковой массы из углеродистых и легированных конструкционных сталей при одной и той же начальной температуре металла и при одинаковых условиях ковки соответствует один и тот же диаметр поковки после протяжки. При нормальном процессе ковки разница размеров сечений от временной зависимости составляет не более чем 20%. При этом погрешность в расчете температуры составляет 25—27°. Такой погрешностью можно пренебречь. [c.130]

Формулы для расчета подъема оси протяжки на расчетном участке Сф и размеры На и Нв при шлифовании фасочных зубьев периферией прямого круга выведены из построений рис. 4.10 и 4.11. [c.93]

Исходные данные для расчета эвольвентной протяжки, отличные от исходных данных прямобочной протяжки, следующие модуль (т), диаметр делительной окружности ( ), профильный угол (%), диаметр окружности зубьев втулки ( >а) и диаметр окружности впадин втулки ( >/) с допусками, размер фаски (/Х45°), номинальная делительная окружная ширина впадины втулки с допусками (е) (рис. 5.2). Делительная ширина впадины, кроме размера е, может быть задана еще двумя способами 1) задается размер между роликами (Л ,) с допусками и диаметр ролика ( >м) (рис. [c.111]

Замечание к п. 17. Размеры шлицевых выступов передней направляющей протяжек первого и последующих переходов рассчитывают так же, как и боковой профиль режущих зубьев (по тем же формулам — см. расчет бокового профиля). При этом толщину шлица по дуге делительной окружности передней направляющей Sp.n.H берут равной минимальной делительной окружной ширине впадины отверстия после обработки протяжкой первого технологического перехода (или предыдущего). Если форма режущих зубьев протяжки первого технологического перехода (или предыдущего) была не эвольвентная (например, трапецеидальная), то форма зубьев передней направляющей должна им соответствовать, и ее рассчитывают по соответствующим форме зуба формулам. [c.119]

Расчет корригированного профиля фасочных зубьев. Для создания вспомогательных углов в плане ф1 на фасочных зубьях их боковой профиль шлифуют, поднимая задний центр. Расчет корригированного бокового профиля заключается в определении диаметра последнего фасочного зуба Вф (что уже было сделано в п. 2 при распределении припусков на разных видах зубьев протяжки), подъема оси протяжки на расчетном участке Сф и контрольных размеров— расстояний от оси протяжки до боковых сторон первого (Яа) и последнего (Яв) фасочных зубьев (рис. 5.8). [c.119]

Чтобы получить правильный профиль и требуемые размеры впадины шлица детали, корректируют профиль абразивного круга, с помощью которого шлифуют протяжку. Полученный профиль круга является в то же время и боковым профилем всех режущих зубьев протяжки. Порядок коррекции следующий. Сначала находят координаты трех точек эвольвенты — двух крайних и одной промежуточной. Затем, приняв определенное значение подъема заднего хвостовика, находят их новые координаты. Теперь коордииаты этих точек будут принадлежать уже не одному и тому же, а разным зубьям, находящимся на некотором расстоянии от последнего режущего зуба, принимаемого за базовый. Это расстояние зависит от отношения принятого значения подъема заднего хвостовика ко всей длине протяжки. Калибрующие зубья в расчет не принимают они имеют оди- [c.128]

Следует отметить, что для существенного упрощения расчетов условие равной стойкости в дальнейшем выражается равенством 7 о=7 ч. Однако при правильном назначении припуска под протягивание черновая часть протяжки будет иметь некоторый запас стойкости. Это объясняется тем, что при расчетном назначении припуска число черновых зубьев протяжки будет определяться в основном допуском размера отверстия перед протягиванием. Значительное число первых черновых зубьев будет работать относительно редко. [c.150]

Методика расчета основных элементов протяжек. Протяжка является спе циальным инструментом, предназначенным для обработки определенной поверхности (по форме и размерам). При проектировании каждую протяжку рассчитывают. По типу протягиваемых отверстий протяжки бывают цилиндрические, [c.152]

Определяют размеры корпуса, в который монтируются отдельные секции. Корпус вместе с плитой устанавливают на салазках вертикально-протяжного станка. Размеры корпуса и плиты зависят от габаритных секций, крепежного приспособления, салазок станка. Подробные расчеты размеров корпуса и плиты наружной протяжки приведены в литературе [29, 37]. [c.190]

Количество канавок на круглых протяжках диаметром от 10 до 80 мм выбирается в пределах от 6 до 36 шт. с таким расчетом, чтобы расстояние между ними было не более 5—7 мм. Ширина канавки — в пределах 0,6 — 1,2 мм, глубина впадины — от 0,4 до 0,8 мм, а радиус закругления дна впадины — от 0,2 до 0,4 мм в зависимости от диаметра протяжки. Примерно такие же размеры канавок делаются на шпоночных, шлицевых, прямоугольных и плоских протяжках. [c.287]

Если при расчете окажется, что протяжка имеет чрезмерно большую длину, превышающую ход протяжного станка, то принимают две (или более) последовательно работающие протяжки, из которых вторая будет представлять собой как бы продолжение первой. Следовательно, форма и размеры в поперечном сечении направляющей части второй протяжки будут соответствовать форме и размерам последнего зуба первой протяжки. [c.201]

При обработке мерным инструментом (сверлом, зенкером, разверткой, протяжкой, фрезой и т.п.) диаметр инструмента принимают ближайший по сортаменту, причем наименьший предельный размер инструмента должен быть не менее диаметра , полученного расчетом. [c.33]

Расчет протяжек. Режущую часть протяжки рассчитывают с учетом силовых факторов процесса обработки (прочности), возможностей размещения стружки в канавке и использования протяжки на имеющемся станке. Конструкция протяжки должна обеспечить требуемые размеры и качество обработанной поверхности детали, иметь минимальную длину для сокращения машинного времени обработки заготовки, уменьшения расхода материала и трудоемкости ее изготовления. [c.66]

При расчете протяжек определяют Г) размеры конструктивных элементов режущей части, исходя из прочности тела протяжки, силы протягивания и соответствия этой силы тяговой силе двигателя станка, удовлетворения условий формирования и размещения стружки в стружечных канавках, из наименьшей длины протяжки и соответствия этой длины длине хода ползуна протяжного станка, возможности изготовления протяжки 2) исполнительные размеры калибрующих зубьев, обеспечивающие требуемые параметры обработанных поверхностей. [c.66]

Для проектирования (расчета и конструирования протяжек) необходимы следующие исходные данные 1) о детали форма и размеры (с указанием точности, допусков) обработанной поверхности, материал форма и размеры поверхностей, подлежащих обработке, их длина общая форма и размеры заготовки 2) об оборудовании характеристика станка (сила тяги), длина хода ползуна, расстояние от патрона до опорной поверхности станка, рабочая скорость ползуна станка и пр. оборудование может быть выбрано и по результатам расчета протяжки. [c.67]

Шпоночные протяжки применяют для изготовления шпоночных канавок в отверстиях заготовок (рис. 2.28). По своей конструкции они имеют те же части по длине, что и внутренние протяжки, но приложение силы резания у них одностороннее, что вызывает дополнительное деформирование от изгиба протяжки. Последнее учитывается не особым расчетом, а уменьшением допускаемых напряжений на разрыв, принимают [Стр]=200 МПа с учетом этого определяют высоту и размеры поперечного сечения тела протяжки. Для шпоночных протяжек принята генераторная схема резания, аналогичная описанной выше для шлицевых протяжек. Тело протяжки делают плоской формы, а при малой [c.75]

Расчет параметров зубьев зубчатого колеса для обработки методом кругового протягивания отличается от стандартного расчета. Поэтому выбор станка производится не по наибольшему модулю обрабатываемого колеса, а по наибольшей высоте зуба, ширина зубчатого венца принимается по образующей конуса впадин. Станок-автомат 724 двухшпиндельный, с помощью одного шпинделя производится черновое нарезание зубьев, с помощью другого — чистовое. Применяются зуборезные головки-протяжки двух размеров. Головкой диаметром 406,4 мм (16 ) нарезают зубчатые колеса с высотой зуба до 11,4 мм и шириной зубчатого венца до 25,4 мм. Головкой диаметром 533,4 мм (21") обрабатывают зубчатые [c.232]

Переточку сложных ЛИ выполняют, как правило, только по передней поверхности. Задняя поверхность может быть плоской (шпоночные и плоские протяжки), конической (круглые протяжки), сложной линейчатой (фасонные призматические резцы), радиально затылованной (дисковый фасонный ЛИ), винтовой затылованной (червячный инструмент), винтовой (долбяки зуборезные, шеверы). Наличие заднего угла ао приводит к уменьшению высоты зуба при переточках, что нарушает точность обработки. Для сохранения размера протяжек при переточках на их калибрующих зубьях вводят ленточки шириной 0,2...0,6 мм, на которых oq = 0. Фасонные инструменты требуют коррекции их положения на станке после переточки. У обкаточных инструментов смещают их размеры за пределы ИП (например, смешение исходного контура долбяка). Тогда при переточках размер инструмента будет приближаться к ИП и точность его будет возрастать. Величина смещений определяется расчетом. [c.553]

Примечания I. Под черновым зенкерова-нием следует понимать обработку по литому или прошитому при штамповке отверстию под чистовым — обработку после сверления или чернового зенкерования. 2. Виды развертывания (нормальное, точное и тонкое), характеризуются допуском на диаметры разверток. 3. При обработке мерным инструментом (сверлом, зенкером, разверткой, протяжкой, фрезой и т. п.) диаметр инструмента принимают ближайший по сортаменту, причем наименьший предельный размер инструмента должен быть не менее диаметра /)зт1п полученного расчетом. 4. Значения допусков для квалитетов 6—12 приведены в табл. 32. [c.190]

Разработанная в ИСМ АН УССР инженерная методика расчета твердосплавных деформирующих элементов на прочность [126] позволяет находить их оптимальные форму и размеры. Протяжки, снабженные твердосплавными деформирующими элементами, рассчитанными по этой методике, надежно работают с суммарными пластическими деформациями, доходящими до 20% диаметра отверстия и более, причем деформации, осуществляемые каждым из элементов, могут достигать 2—4% диаметра Величина суммарной пластической деформации при работе таких протяжек ограничивается лишь свойствами прочности и пластичности обрабатываемого материала. [c.69]

Расчет протяжек на прочность необходим для проверки выбранных э.чс-ментов прогяжки (профнля зуба, шага, профиля впадины, формы и размеров хвостовика и г. д.). Протяжка во время работы подвергается растяже- [c.201]

Производится сравнение полученного результата с величиной Ьдоп- Допустимая условиями жесткости величина Ьдо , профиль режущих и калибрующих зубьев в осевом сечении протяжки, а также размеры и число стружкоразделительных канавок определяются по пп. 27—29 Общей схемы расчета протяжек . [c.516]

Дальнейшие пункты расчета посвящаются определению элементов профиля зуба в сечении, перпендикулярном оси протяжки (фиг. 238). Все расчеты, относящиеся к профилю зубьев, производятся с точностью до 0,000001 мм для. чинейных размеров и с точностью до 1" для угловых размеров. Элементы профиля определяются в следующем порядке [c.532]

Следует учесть, что на фрикционных прессах нецелесообразно производить протяжку и подкатку заготовки. Если по расчету такие операции необходимы, то приходится изготовлять требуемую заготовку переменного сечения на дру гой машине (ковочных вальцах, гори зонтально-ковочной машине, молоте) форму и размеры промежуточной за готовки определяют на основании рас четной заготовки (эпюры диаметров) как и в случае молотовой поковки Рекомендации по выбору объема за усенца см. далее. Следует, по возмож ности, заготовки переменного сече ния штамповать выдавливанием (см табл. 2, поз. 4) на том же фрикционном или на отдельном прессе (фрикцион ном или кривошипном). Применение многоштучной штамповки в окончательном ручье значительно упрощает процесс по заготовительным переходам и повышает производительность штамповки. При невозможности изготовлять промежуточную заготовку на отдельном агрегате или выдавливать ее на фрикционном прессе необходимо упростить процесс по заготовительным переходам, заменив протяжку или подкатку более простыми переходами — пережимом или формовкой. [c.89]

Расчет и конструирование протяжек выполняют в следующем порядке назначают материал для изготовления протяжки выбирают схему резания и величину подачи на зуб рассчитывают элементы профиля зуба, назначают углы резания, проверяют прочность протяжки и устанавливают размеры и допуски изготовления ее всех частеж [c.259]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...