Характеристика на токарных станках

Характер установки и закрепления заготовки, обрабатываемой на токарном станке, зависит от типа станка, вида обрабатываемой поверхности, характеристики заготовки (отношение длины заготовки к диметру), требуемой точности обработки. [c.294]

Найденную величину округляют до ближайшею значения шага, могущего быть полученным при навивке на токарном станке или навивочном автомате. Затем строят характеристику пружины, которая в данном случае имеет вид прямоугольного треугольника (рис. 358), один из катетов которого равен прогибу пружины л (в мм), а другой в подходящем масштабе изображает соответствующую этому прогибу силу Р (в кгс). [c.174]

Обработка сферических и фасонных поверхностей. Способы обработки сферических и фасонных поверхностей на токарных станках показаны на фиг. 10, а—е, а характеристика этих способов дана в табл. 30. [c.46]

Для экономии электроэнергии в подобном случае искусственно изменяют Н, ( -характеристику насоса путем уменьшения диаметра рабочих колес обрезкой лопаток (не затрагивая дисков) на токарном станке. На рис. 15-10 приведены характеристики [c.262]

Для выбора насосов в каталогах приведены поля характеристик. Границы поля характеристик насоса определяют из условия минимально допустимого его КПД. Следовательно, каждая точка поля может быть выбрана в качестве рабочей. Поля характеристик центробежных насосов получают путем уменьшения наружного диаметра рабочего колеса обточкой на токарном станке. В зависимости от типа насоса возможно уменьшение диаметра на 10—20 %. [c.448]

Поля характеристик центробежных насосов получают за счет уменьшения наружного диаметра рабочего олеса путем обработки на токарном станке. В зависимости от типа насоса возможно уменьшение диаметра на 10 — 20%. [c.308]

Усталостные характеристики оказываются очень чувствительными к условиям проведения испытаний. Помимо таких условий, как химический состав, микроструктура, температура, термообработка, которые существенно влияют и на данные статических испытаний, серьезное влияние оказывают чистота механической обработки поверхности, форма образца, его размеры, характер испытаний и т. п. Например, предел текучести, определенный для одного и того же материала из опытов на растяжение цилиндрического образца и из опытов на изгиб бруса, на образцах с полированной поверхностью и на образцах, обработанных резцом на токарном станке, будет, по суш еству, одним и тем же. Пределы же усталости, определенные из опытов на растяжение— сжатие и из опытов на изгиб, иногда очень сильно, отличаются, причем разница достигает 40 — 50% (по отношению к меньшей из величин). Несопоставимые данные об усталостных характеристиках получаются из испытаний двух образцов при прочих равных условиях, один из которых хорошо отшлифован, а другой грубо обработан на токарном станке. Небезразличным также оказывается, ведутся ли испытания на знакопеременный симметричный изгиб в одной и той же физической плоскости цилиндрического образца или путем вращения вокруг криволинейной оси изогнутого образца, как это делается в ряде испытательных машин на усталость, когда все диаметральные сечения образца проходят одну и ту же историю напряжений. В справочниках данные об усталости обычно приводятся для трех видов типовых испытаний на изгиб, на одноосное растяжение—сжатие и на кручение (соответствующие пределы усталости обозначаются [c.307]

Пример. На токарном станке, характеристика которого приведена в табл. 29, производится обработка валика из углеродистой стали зй=75 кг мм . [c.180]

Рис. 2. Логарифмическая амплитудно-фазовая характеристика привода токарного станка на постоянном токе

Технические характеристики 1113, 1118 Поверхности — Обработка обкатками ударного действия 1152 Поверхности конические — Обработка на токарных станках 63 [c.1174]

На основании нормативных значений приведенных в гл. IV, и значений Д , определенных для следующих типовых условий настройки токарных станков (количество настроечных деталей т==4, измерение настроечных деталей и регулирование положения резца производится с помощью миниметра с ценой деления 0,002 мм 2-го класса точности, т. е. Д . , =0.003 мм) на фиг. 49 и 50 даны характеристики точности обработки на токарных станках для обтачивания и растачивания. Сплошными линиями указаны стандартные поля допусков, пунктирными линиями — значения суммарной погрешности обработки без учета погрешностей износа. Для учета погрешностей износа к значению погрешностей обработки, приведенных яа фиг. 49 и 50, следует прибавить значения погрешностей, обусловленных износом для расчетной настроечной партии деталей. [c.120]

Фиг. 49. Характеристики точности обработки на токарных станках для обтачивания.

В табл. 2 приводится техническая характеристика тяжелых токарных станков. На рис. 6 изображена кинематическая схема тяжелого станка. В большинстве конструкций этих станков имеются передние и задние суппорты. Задние бабки снабжены приводом для перемещения по станине и автоматизированным приводом перемещения пиноли от индивидуальных электродвигателей с механическими редукторами. [c.14]

Рис. 26. Амплитудно-фазовая частотная характеристика шпинделя токарного станка и влияние демпфера на предельную глубину резания

Влияние прямого надреза на прочность кристаллов. Опыты были проведены на естественных кристаллах каменной соли из Артемовска Круглые образцы требуемых размеров вытачивались на токарном станке. По середине образца на станке резцом делался круговой надрез. Поверхность обработанного кристалла носила следы резца в виде небольших канавок. Обработка кристалла велась без присутствия и воздействия воды. Надрезы имели прямоугольный профиль. Размеры и определение прочностных характеристик образца показаны на рис. 41. Такой кристалл замазывался специальным клеем в захваты и разрывался на машине, описанной нами ранее. Захват имел форму чашечки, к ко- [c.99]

При работе на токарных станках различают характеристики резания глубину резания /, подачу 5 и скорость резания V (рис. 10). [c.27]

СПЕЦИАЛИЗАЦИЯ И ТАРИФНО-КВАЛИФИКАЦИОННАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ [c.20]

Основные типы специализированных патронов, используемых на токарных станках, и их характеристики приведены в табл. 21. [c.47]

В большинстве случаев в металлофизических исследованиях приходится измерять весьма малые электрические сопротивления - порядка 10 ... 10 Ом, а иногда и менее, что обусловлено размерами образцов. В зависимости от реальных возможностей образцы изготавливают в виде проволоки, лепты или вытачивают на токарном станке. Длина образцов обычно не превышает 50... 100 мм, а поперечное сечение находится в пределах от долей мм до 15...20 мм . В связи с этим к методам измерения электрического сопротивления предъявляются повышенные требования по чувствительности и точности. В порядке повышения этих характеристик расположены рассмотренные ниже методы измерения электросопротивления. [c.56]

Обработка поверхности напыленных плазмой покрытий. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности покрытий, а также от их твердости и других характеристик они могут обрабатываться на токарном станке, фрезероваться или шлифоваться. Не всегда нужно, чтобы покрытие шлифовалось, в некоторых случаях достаточна зачистка щеткой. При шлифовке твердых покрытий типа карбида хрома алмазным кругом может быть получена поверхность со средней величиной шероховатостей около 0,15 мкм. Шлифовальный круг должен быть соответствующим образом заправлен, и для каждого покрытия должны быть подобраны режимы шлифования. Неправильно выбранные режимы шлифования могут привести к серьезным повреждениям покрытия выкрашиванию, трещинам и т. д. [c.89]

Затылование путем обтачивания в технологических корпусах со смещенными или наклонными пазами осуществляются на токарных станках последующее шлифование профиля должно также производиться в аналогичных корпусах. Задние углы на боковых поверхностях в этом случае образуются за счет разворота паза для резцов. Затылование резцов путем обтачивания в корпусах с наклонными пазами из-за больших органических погрешностей можно рекомендовать только для головок диаметром до 160 мм. Контроль профиля в осевом сечении производят шаблонами и зубо-мером. Фрезерование передней грани выполняют иа горизон-тально-фрезерном станке двухсторонней фрезой, при этом режущие кромки должны находиться в осевой плоскости, что обеспечивается за счет двойного разворота резца. Передние углы после фрезерования проверяются угломером. Чистовая обработка резцов повышенной точности после термообработки производится в две операции — предварительную и окончательную, резцов обычной точности — в одну операцию. На предварительных операциях обработки плоскостей применяют шлифовальные круги характеристик 24А, 40, СМ1, К. Профиль шлифуют кругами 24А, 40, СМ2, С1. После предварительного шлифования оставляют припуск по широким плоскостям около 0,08 мм, узким — 0,06 мм, заплечикам и скосу — 0,1 мм. Окончательное шлифование производят обычно на точных станках. При шлифовании плоскостей и профиля применяют круги характеристик 24А, 16, MI, К при шлифовании передней поверхности — круги зернистостью 25—40. [c.698]

Типоразмеры образуются на основе размерных или других характеристик металлорежущих станков по размерам столов (фрезерные станки), наибольшему размеру обрабатываемой детали над станиной (токарные станки), наибольшему диаметру сверления в сплошном металле средней твердости (сверлильные станки) и т. д. [c.220]

Технологические маршруты обработки шкивов приведены в табл. 9—11. Конкретные типы станков в зависимости от размеров изделия подбираются по паспортным данным (характеристики токарных полуавтоматов — см. табл. 2 на стр. 131). Для серийного производства рекомендуется выбирать многорезцовые полуавтоматы, имеющие механизмы для быстрой переналадки цикла работы станка при переходе на обработку другой детали и не требующие смены копиров (станки типов 1720, 1730 завода Красный пролетарий"). При работе в патроне на револьверных станках или патронных полуавтоматах для уменьшения времени на установку и съём детали, облегчения труда рабочего и усиления зажима применяют пневматические или механические быстродействующие патроны. [c.162]

Во многих приложениях независимые размерные параметры механизма определяются из условий минимизации отклонений от нуля полинома, число независимых коэффициентов (свободных параметров) которого равно числу независимых размерных параметров. Может случиться, как, например, в автоматических токарных станках [4], что необходимые условия, такие, как размерные ограничения, передаточные характеристики и подобные, могут привести к размерам звеньев, отличающихся от полученных, исходя из требований минимизации структурных ошибок. В таком случае можно рассматривать полином с п коэффициентами, из которых п — т независимых коэффициентов могут быть использованы для минимизации структурных отклонений, тогда как оставшиеся коэффициенты (т) могут быть использованы для оптимизации по другим условиям. В частности, мы можем определить полином Рпт (t) с первым коэффициентом, равным единице, определенном на интервале (а, р), в котором только п i — т) последовательных максимальных отклонений, начинающихся с f = а, численно равны. Эти полиномы превращаются в классические чебышевские полиномы в случае т = О и, следовательно, могут быть рассмотрены как обобщение этих полиномов. [c.215]

В приводах, не требующих высокой чувствительности и точности слежения, целесообразно применять наиболее простые, с точки зрения технологии изготовления, золотники. К таким золотникам относятся однокромочные. Однако следует иметь в виду несимметричность их характеристик, которая вызывает разные величины рассогласования при разных направлениях действующих усилий. В копировальных устройствах приводы с однокромочным золотником нашли применение в некоторых токарных станках, где усилие на резец действует всегда в одну сторону. [c.54]

На суппорте токарного станка закрепляют наплавочную головку (ОКС-6569 или ОКС-1252). Для питания дуги используют источники постоянного тока с жесткой внешней характеристикой (генераторы АНД-500/250, выпрямители ВС-300 и ВС-600, преобразователи ПД-305 и ПСГ-500). [c.138]

Наплавку выполняют на наплавочных установках УД-209, У-653 или созданной на базе токарного станка, а также наплавочного станков. Для создания газопламенной защиты установку оснащают горелкой, системой питания горелки газами и системой охлаждения горелки и наплавляемой детали. Для питания дуги применяют источники с пологопадающей или жесткой характеристикой ВС-600, ВДУ-505, ВДУ-50, ВДУ-601, ПСГ-500 и др. Плюс источника питания подключают к горелке. [c.143]

Обкатка клиновым инструментом. Этот безотходный способ применяют для разделения прутков круглого профиля и труб из металлов средней и высокой твердости на относительно длинные заготовки. Сначала во вращающийся пруток, зажатый в патрон токарного станка, внедряется ролик, образуя V-образную канавку (рис. 3). Затем нажимом на консольный конец отрезаемой части прутка отделяют ее разрушением по плоскости надреза. Число оборотов проката до полного отделения заготовки зависит от механических характеристик металла, размера сечения прутка и величины прогиба свободного конца прутка. Полученная этим способом заготовка Имеет фаски по кромкам и шероховатую поверхность торцов. Способ находит ограниченное применение. [c.165]

При разработке технологического процесса изготовления деталей на токарных станках с ЧПУ учитывают следующие факторы оптимальные режимы резания, технические характеристики станков и устройств числового программного управления (УЧПУ) технологические возможности режущих инструментов число позиций револьверной головки или инструментального магазина тип сменных зажимных кулачков патрона требуемые точность и качество обработки деталей. [c.404]

Операция 14. Окончательное обтачивание режущих зубьев на конус на токарном станке (с характеристикой 200x 1500) по копирной линейке. Режущггй инструмент, режим обработки, приспособления, измерительный инструмент те же, что в операции 12. Припуск на шлифование по диаметру режущих зубьев — по операции 13. [c.108]

Патрон токарный самоцентрирующий клиновой мод. ПКВ-250Ф8.95 конструкции ЭНИМСа (рис. 22) предназначен для центрирования и закрепления заготовок на токарных станках при больших частотах вращения шпинделя. Патрон имеет компенсацию центробежных сил кулачков. Расположение грузов-компенсаторов I, соединенных рычагом 3 с основными кулачками 4, в специальных углублениях корпуса 2 обеспечивает высокую жесткость патрона, что обусловливает повышение точности обработки. Техническая характеристика приведена ниже. [c.137]

Шлифование периферией круга — Способы 478, 479 ---стружколомающие — Профилирование электроэрозионное 579, 580 ---фасонные на цилиндрической поверхности — Обработка на токарных станках 190 Канализация механических цехов — Проектирование 845 Кантователи 681, 683 Карандаши для правки шлифовальных кругов алмазно-металлические 436, 437 Каретки конвейеров подвесных 691 Картеры редукторов капустоуборочных машин 332, 333, 334 Катодное восстановление стали — Характеристика 588 Катодное снятие окалины с поверхности стальных изделий 562 Кернеры — Стандарты 710 Кирпичные литейные формы 71 Клапаны — Монтаж 767 Клейма — Накатывание на поверхностях 522—524 [c.863]

Отвертки машинные 659 Отгрузочная документация 778 итделка декоративная — Виды 630 -- металлов декоративная и подготовка под покрытие 588—591 --металлов полуглянцевые — Характеристика 590 Отделочные операции на токарных станках — Схемы 185, 208 Отжатия заготовок — Определение — Расчет 19 [c.871]

Привод суппорта у станков без механической подачи делается также различным — от винта, рычагов, копиров, пневматических или гидравлических устройств. В табл. 1 приводится техническая характеристика легких, средних и крупных станков. На токарных станках среднего типа О = 250н-500 мм) ведется 70—80% всех токарных работ. В этой группе имеется и наибольшее количество модификаций. Средние токарно-винторезные станки с О = 250- Ч-500 мм имеют, в основном, две схемы компоновки главного привода. У станков с О = 250ч-320 мм в большинстве случаев разделенный привод, чаще всего с приемным шкивом, расположенным в средней части шпинделя, и перебором, а станки с О = = 400 мм и ) = 500 мм имеют неразделенный привод с расположением приемного шкива на первом валу шпиндельной бабки. [c.6]

Так как УС станка обладает многами степенями свободы, то возможна потеря устойчивости ее различных частотных составляющих. Например, на токарных станках возникают автоколебания вследствие потери устойчивости на низких (порядка сотен герц) и высоких (порядка тысяч герц) частотах. В первом случае, (см. вектор 1 на рис. 1.4.20) потере устойчивости способствует фазовое отставание силы резания на передней поверхности инструмента от смещения по оси . Сила Рз на задней поверхности является опережающей по фазе, т.е. оказывает демпфирующее действие. Во втором случае сила Р резания при фазовом опережении (особенно в области высоких частот см. вектор 2) способствует потере устойчивости на частотных составляющих АФЧХ, лежащих выше вещественной оси и, как правило, имеющих отрицательную модальную статическую характеристику (А эусу < 0)- [c.82]

Найденную величину округляют до ближайшего значения шага, который может быть получен при навивке на токарном станке или на-вивочном автомате. Затем строят характеристику пружины, которая в данном случае имеет вид прямоугольного треугольника (рис. 876), один из катетов которого равен деформации пружины X (мм), а другой — в соответствующем масштабе изображает силу Р Н), вызывающую эту деформацию. [c.501]

В связи с необходимостью определения характеристик циклической трещиностойкости разных зон сварного соединения были разработаны мероприятия, обеспечивающие стабильность свойств наплавленного металла по всему сечению сварного шва и возможность изготовления плоских образцов и образцов типа СТ-1 с исходным надрезом в металле шва, в зоне сплавления или в зоне термовлияния. Разделку под сварку выполняли асимметричной, прямоугольной. Трубы 0 560x34 из стали 08Х18Н10Т сваривали на подкладных кольцах для исключения непроваров в корне шва. Сварку проводили на ЗИО, г. Подольск, по штатной технологии. После сварки усиление шва и подкладное кольцо срезали, протачивая заготовки на токарном станке. Качество соединения контролировали визуально и с использованием метода рентгеноскопии. [c.128]

Впервые термин технологическая надежность станков был введен А. С. Прониковым [63]. Это понятие определено А. С. Прониковым как способность станка сохранять качественные показатели технологического процесса (точность обработки и качество поверхности) в течение заданного времени . В работах 11, 24, 72] были рассмотрены некоторые количественные оценки технологической надежности токарно-револьверных автоматов, прецизионных токарных станков, бесцентровых внутришлифовальных, радиально-сверлильных и других видов станков. В этих работах исследуется в основном только способность сохранять точность обработки в течение определенного периода времени. Но, очевидно, что точностные характеристики обработанных деталей зависят не только от состояния станка, но и от многих других факторов (состояние инструмента, оснастки, характеристики материалов и т. д.). Поэтому логическим развитием понятия технологическая надежность станка явилось введение термина технологическая надежность . И. В. Дунин-Барковский [24] определил это понятие как свойство технологического оборудования и производственно-технических систем, таких, как станок — приспособление-инструмент — деталь (СПИД), система литейного, кузнечно-прессового или другого производственно-технического оборудования или автоматических линий, сохранять на за- [c.184]

Подача осуществляется кривошипно-коро-мысловыми и храповыми устройствами — периодически или механизмами непрерывной подачи, как на обычных токарных станках. Ускоренные перемещения супортов осуществляются от индивидуальных электродвигателей. Техническая характеристика колесотокарных станков приведена в табл 21. [c.350]

На примере токарного станка изложен способ формирования уравнений колебательной системы и расчета ее частотных характеристик о использованием топологических методов. Рис. 3. Библ. 14 назв. [c.165]

В старых энциклопедических словарях понятие токарное дело поясняется как искусство производить обработку дерева, кости, металла и других материалов режущим инструментом на машине, называемой токарным станком, вращающим обрабатываемую деталь . В этой характеристике — частица истории токарного оборудования, на основе которого создано немало современных станков. Токарное дело вполне можно причислить к искусству. Петр I, как утверждают его современники, среди 14 ремесел, которыми он владел, больше всего любил и ценил токарное дело, а знаменитый токарный станок, созданный в XVIII в, для царской мастерской выдающимся русским ученым и мастером Андреем Нартовым совместно с механиком Юрием Курносовым, называли машиной, которая изготовляет розы. Кстати, А. Нартов выдвинул немало идей, усовер,-шенствовавших токарный станок, в том числе знамени- [c.12]

Закалка способом обкатки проводится на специализированных станках. В качестве примера в табл. 6 приведены характеристики станка, который используется заводом Красный Пролетарий им. А. И. Ефремова для закалки рабочих участков колонны токарного полуавтомата, мод. 1К282 материал чугун СЧ 21—40. [c.507]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...