Определение обкатыванием

Определение величины допустимой подачи и числа проходов надо производить по табл. 27 в зависимости от радиуса ролика,, чистоты поверхности и количества роликов в приспособлении. Скорость обкатывания мало влияет на чистоту поверхности и применяется равной м/мин, когда рабочие ролики имеют упорные подшипники качения и вес детали допускает такую скорость. [c.215]

В процессе обкатывания или раскатывания рабочий инструмент, прижимающийся к обрабатываемой поверхности с определенным усилием, сглаживает на ней микронеровности и создает наклепанный слой, повышающий эксплуатационные качества детали. [c.379]

Выполнение в ИМАШ АН СССР фундаментальные, теоретические и экспериментальные исследования в области трения и изнашивания [5—9] позволили установить закономерности изменения фрикционно-износных свойств материалов в зависимости от условий эксплуатации и предложить методы расчетов на трение и износ, оценки интенсивности поверхностного разрушения твердых тел при трении и методы определения триботехнических средств контактирующих поверхностей. В частности, по результатам этих исследований бьши научно обоснованы технологические возможности повышения износостойкости путем управления микрогеометрией поверхности при алмазном выглаживании, вибрационном обкатывании и других методах, создающих в условиях достижения равновесной шероховатости благоприятный микрорельеф, имеющий масляные карманы, а также разработаны другие эффективные методы борьбы с износом. При этом бьшо показано, что в борьбе с износом значительные резервы заключаются в создании (использовался весь арсенал технологических средств) износостойких поверхностных слоев. [c.21]

Рис. 80. Схема контакта ролика с деталью (а) и номограмма для определения усилия обкатывания в зависимости от размеров детали и ролика (б)

В процессе обкатывания между шестернями пропускают электрический ток значительной силы, благодаря чему в зоне контакта зубьев выделяется большое количество теплоты, нагревающей контактирующие поверхности зубьев до температуры, превышающей температуру точки Лсз. За счет быстрого нагрева и интенсивного отвода теплоты от поверхности внутрь детали, а также за счет дополнительного охлаждения эмульсией или другой охлаждающей жидкостью поверхности зубьев получаются закаленными на определенную глубину. Глубина поверхностного упрочнения зависит от частоты вращения шпинделя, плотности тока и давления в контакте между шестернями. Для устранения проскакивания искр в зоне контакта между шестернями одну из шестерен перед обработкой покрывают слоем меди толщиной [c.116]

Сущность способов обкатывания состоит в том, что по обрабатываемой поверхности под определенным давлением катятся шары и ролики и сглаживают микронеровности предшествующей обработки. Под действием давления ролика на обкатываемую поверхность в ее наружных слоях происходит остаточная пластическая деформация. Применение этого метода позволяет получать параметр шероховатости рабочих поверхностей инструмента до Ла = 0,1 мкм. [c.109]

Рис. 17. Номограмма для определения усилия обкатывания и раскатывания поверхностей в зависимости от размеров детали и ролика. Например, при обработке вала диаметром Ds = 250 мм роликом диаметром )р = 100 мм с профильным радиусом = 50 мм усилие обкатывания Р = 9000 Н

Обкатывание поверхностей - Инструмент и приспособления 482-490 - Номограмма для определения усилий 493 -Режимы обработки 490-495 - Способы обработки переходных поверхностей 483 - Сущность процесса 482 - Точность обработки 490 - Шероховатость [c.932]

Обкатывание поверхностей - Инструмент и приспособления 384, 385 — Номограмма для определения усилий 395- Режимы обработки 393-397 - Способы обработки переходных поверхностей 384 -. Сущность процесса 383, 384 - Точность обработки 393 — Шероховатость поверхности 393 Оборудование технологическое сборочных цехов 340-348 [c.489]

Для получения определенных свойств и повышения несущей способности масляного клина в машиностроении находит применение вибрационное обкатывание, которое позволяет выбирать оптимальную геометрию и величину опорной поверхности деталей. [c.231]

Рис. 4в6. Номограмма для определения усилия обкатывания в зависимости от размеров детали и ролика. Пример при обработке вала диаметром Dg = 250 мм роликом диаметром Dp — 100 мм с профильным радиусом = 50 лш усилие Р == 900 кГ

По методу обката работают и зубофрезерные станки (рис. 25,6). Инструментом здесь является червячная фреза, режущие зубья которой расположены по винтовым линиям. Ось заготовки расположена вертикально, а ось фрезы наклонена под углом (к горизонтали), равным углу подъема винтовой линии зубьев фрезы. Во время резания фреза и заготовка вращаются, отчего и происходит обкатывание, подобное взаимному движению зубьев двух зацепленных колес. Скорость вращения заготовки должна быть согласована со скоростью фрезы так, чтобы за время одного оборота фрезы заготовка поворачивалась на определенное число зубьев (в зависимости от числа зубьев зубчатого колеса и заходов фрезы). Кроме того, фреза перемещается сверху вниз, т. е. вдоль нарезаемых зубьев, чтобы при каждом следующем обороте заготовки ее зубья прорезались все дальше по их длине. [c.44]

Вращение головки осуществляется от вала пресса 5 с помощью рычагов 6,7 -й. ползушки 8, несущей на себе собачку 9. За один ход ползуна револьверная головка поворачивается и ставит очередную матрицу 2 в рабочую зону штампа — под пуансон. В рабочем положении револьверная головка фиксируется собачками 9 я 10 и штифтом 11. Штифт закреплен на конце двуплечего рычага 12. При обкатывании ролика 13 по эксцентрику 14, находящемуся на валу пресса, через систему рычагов 12, 15 и 16 штифт 11 получает поступательно-возвратные перемещения в вертикальной плоскости. При этом штифт заходит в отверстия 17, фиксируя этим револьверную головку в определенном положении. [c.372]

Определение профиля долбяка для обработки втулки (обкатывание долбяка профилем втулки) [c.991]

Для контроля диаметров больших размеров в процессе их точения или шлифования используют метод обкатывания. Этот метод заключается в том, что к контролируемой детали прижимают диск определенного диаметра и по соотношению угловых скоростей детали и диска либо по соотношению углов поворота детали и диска судят о размере контролируемой детали. [c.249]

Схема деформации неровностей поверхности при чистовой обработке обкатыванием шаром (наиболее широко применяемый способ чистовой обработки давлением) показана на рис. 1. Металл выступов исходных неровностей перемещается в обоих направлениях от места контакта с деформирующим элементом, к которому приложено определенное усилие, и затекает в смежные впадины. Одновременно металл из впадин выдавливается вверх. Образуется новая поверхность с неровностями, высота, форма и шаг которых определяются основными параметрами режима обкатывания. [c.5]

Отсутствие корреляционной зависимости между основными механическими характеристиками металлов и сопротивлением их пластическому деформированию при обкатывании может быть объяснено различием характера пластической деформации при определении величин временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения, твердости и при обработке обкатыванием. Если при определении ЙВ происходит в основном деформация смятия, а при определении ств, стт, б испытания производятся на растяжение образца, то при обкатывании основной яв- [c.32]

На рис. 7 представлены зависимости ширины продольных канавок от усилия Р при обкатывании шаром (с ш = 9,5 мм) стали 45 (кривая /), технического титана ВТ1-1 (кривая 2), сплава ВТ5 (кривая 3) и сплава ВТб (кривая 4). Из анализа полученных результатов (табл. 9 и рис. 7) видно, что ширина канавок, площадь контакта и возникающие удельные давления на площади контакта шара имеют различные значения в зависимости от материала. Полученные средние значения твердости при обкатывании НО, равные средним значениям ширины канавок 6ь, вполне определенно характеризуют сопротивление исследуемых металлов пластическому деформированию, а значит, и обрабатываемость их давлением. Это подтверждается не только разным значением НО, но и высотой неровностей Яг, площадью пятен контакта и шириной продольных канавок. [c.34]

В табл. 12 приведены значения коэффициента Кр для технического титана ВТЫ и сплавов ВТб и ВТб применительно к обкатыванию и виброобкатыванию как наружных, так и внутренних цилиндрических поверхностей деталей. При определении Кр приняты следующие условия и обобщающие результаты экспериментов [c.61]

Определение величины остаточной деформации исследуемых металлов имеет большое практическое значение, так как позволяет установить припуск под чистовую обработку давлением и точностные возможности процесса. Поскольку деформация каждого гребешка исходной поверхности ограничивается зоной данного гребешка и смежных с ним впадин и перераспределение объемов металла происходит в этой зоне, то, исходя из условия равенства объемов до и после обкатывания, можно рассчитать изменение размеров заготовки после ее наружного обкатывания [24]. [c.89]

Парное зацепление Вильямса ). Для определенной пары колес с внутренним зацеплением для наружного колеса выбирается профиль с прямыми боковыми поверхностями, допускающий точное и дешевое выполнение и соответственно ему изготовляют профиль сопряженного колеса по методу обкатывания. [c.535]

При полировании давлением металл выступов исходных неровностей перемещается в обоих направлениях от места контакта с деформирующим элементом (шаром или роликом), к которому приложено определенное усилие, и затекает за счет пластической деформации в смежные впадины, при этом металл со дна впадин выдавливается вверх. Образуется новая поверхность с неровностями, высота, форма и шаг которых определяются основными параметрами режима обкатывания — давлением на шар, его диаметром и величиной подачи. При деформировании выступа металл перераспределяется симметрично в обе стороны от его вершины, т. е. металл перемещается только в пределах объемов микровыступов. [c.24]

После достижения определенной глубины врезание прекращается и при качании люльки вверх производится черновое обкатывание с переменной подачей. В крайнем верхнем положении осуществляют врезание на небольшую глубину, подачу обката и скорость резания изменяют до величин, соответствующих чистовому нарезанию. При качании люльки вниз производят чистовую обработку обеих сторон зубьев. [c.221]

Обкатывание поверхности сопровождается уменьшением ее размера на величину остаточной деформации при этом значительно повышается чистота поверхности и твердость поверхностного наклепанного слоя, а при определенных режимах возрастает и предел выносливости материала. Для повышения прочностных характеристик деталей целесообразно обкатывать радиусным роликом или шариком галтели и переходные канавки. [c.195]

Определение необходимого числа обкатываний банки роликом. Обратимся к рис. 155. Пусть Гр — радиус закаточного ролика Гб — наружный радиус банки по шву первой операции Го — наружный радиус по обжатому шву 1г — величина обжатия шва за одно обегание ролика L — расстояние между центрами О—Oj. [c.220]

Шероховатость поверхности в результате обкатывания может быть улучшена за один проход на 2—4 класса. При определенных условиях обкатывания может быть достигнута шероховатость 11—12-го классов. [c.985]

Обкатывание наружных поверхностей и раскатывание отверстий производят одним или несколькими роликами, изготовленными из закаленной стали или твердого сплава. На рис. 114, а показана схема обкатывания наружных поверхностей, а на рис. 114,6—раскатывания отверстий. Ролики, установленные в державках, имеют свободное вращение и соприкасаются с поверхностью принудительно вращающейся детали под определенным давлением. При перемещении державки с роликами вдоль оси обрабатываемой детали (движение подачи s) происходит смятие и выглаживание неровностей, одновременно сопровождаемое изменением размеров детали. [c.214]

При обкатывании измеряемого колеса с эталонным не измеряется какой-либо определенный вид погрешности, а определяется суммарное отклонение, в которое входят такие виды погрешности, как величины боковых зазоров, смещение исходного контура, радиальное биение, погрешности основного шага и [c.134]

Сущность их состоит в том, что под давлением твердого металлического инструмента (шар, ролик) выступающие микронеровности обрабатываемой поверхности пластически де<[юрмиру-ются—сминаются, при этом шероховатость поверхности уменьшается. Металл выступов исходных неровностей перемещается в обоих направлениях от места контакта с деформирующим элементом, к которому приложено определенное усилие, и /затекает в смежные впадины. При этом металл из впадин выдавливается вверх, т. е. как бы происходит процесс, обрат1шш накатыванию резьбы. Образуется новая поверхность с неровностями, высота, форма и шаг которых определяются основными параметрами режима обкатывания. [c.129]

Подача, определяющая производительность процесса обкатывания, непосредственно связана с величиной профильного радиуса ролика (табл. 20). Радиус профиля может быть взят тем больше, чем больще применяемое рабочее усилие. Поэтому исходным при определении оптимального режима, как правило, является рабочее усилие, допускаемое станком. В соответствии с этим усилием по номограмме (рис. 80) выбираются геометрические параметры рабочего ролика. В большинстве случаев следует применять ролики возможно малого диаметра. Уменьшение диаметра обычно ограничивается необходимостью установки надежных подшипников качения. [c.145]

Кулачок 6 имеет наиболее удаленный участок с малым радиусом кривизны. Продолжительный контакт ролика с этим участком при определенных условиях нежелателен. П. применяют для уменьшения временр поворота кулачка, необходимого для обкатывания ролика по данному участку. [c.223]

Сущность процесса и схемы обработки. Обкатывание и раскатывание поверхностей осуш естБЛяют роликами и шариками. При определенном (рабочем) усилии в зоне контакта происходит пластическая деформация микронеровностей, изменяются физико-механические свойства поверхностного слоя (увеличивается микротвердость, в слое возникают остаточные напряжения и т. д.). Объемная деформация детали обычно незначительна. [c.538]

Зубообразование долбяком (риа. 54) осуществляют на зубодолбежных станках. Долбяк представляет собой зубчатое колесо с определенным модулем и числом зубьев, имеющее на торце специальную заточку для образования режущих кромок. К преимуществам долбления относятся простота и удобство обслуживания станка и высокая точность обработки. При долблении зубьев режущий инструмент 1 и заготовка 2 совершают следующие движения I — поступательное в поперечном направлении, необходимое для обкатывания, II — непрерывное вращение долбяка, необходимое для обкатывания III — непрерывное вращение заготовки в процессе обкатывания (круговая подача) IV — вертикальное возвратно-поступате 1ьное движение долбя- [c.95]

Отделочные операции выполняются для повышения чистоты, точности обработкн или, наоборот, для создания на поверхности детали специально предусмотренной шероховатости определенного узора. С этой целью на токарных станках производят опиливание, полирование, доводку, тонкое точение, обкатывание, раскатывание, выглаживание и накатывание [c.249]

Более эффективное влияние виброобкатывания по сравнению с обкатыванием на высоту неровностей и на другие параметры качества поверхности объясняется лучшими условиями протекания пластической деформации металла прн переменном направлении деформирующего воздействия шара на поверхность, что имеет место при виброобкатывании в результате дополнительного колебательного (осциллирующего) движения инструмента с определенными амплитудой 2 I и числом двойных ходов Лдв.х в минуту. [c.38]

В последнее время широкое распространение получя-ла отделка деталей методом пластического деформирования поверхностного слоя металла — обкатыванием поверхностей роликами и шариками. При обработке этим методом свободно вращающийся ролик или шарик прижимается с определенным усилием к поверхности и сглаживает ее путем смятия микровыступов и заполнения микровпадин. Таким методом возможна обработка наружных и внутренних поверхностей. Перед обкатыванием деталь подвергается чистовому обтачиванию или шлифованию. Обкатку производят роликом, который закрепляют в державке, обеспечивающей его свободное [c.431]

Наблюдения за характером изменения профиля режущей кромки во времени показали, что для твердосплавных пластинок В Кб и ВК2 характерно незначительное изменение всего профиля по передней грани, которое сопровождается налипами очень деформированных частиц металла. Преобладающим у них был износ по задней грани, который развивался очень бурно (см. рис. 5). Нужно отметить, что микрогеометрия поверхности при этом не ухудшилась, а наоборот, с течением определенного времени начинала улучшаться. Это объясняется тем, что при определенной величине износа по. задней грани резание сопровождалось процессом вдавливания микронеровностей, аналогичным процессу обкатывания поверхности роликом. Поэтому процесс резания в отдельных случаях был неустойчивым, внешним признаком чего следует считать шум шестерен в коробке скоростей станка (это явление связано с резким возрастанием сил, действующих на заднюю грань инструмента) значительные отжатия стола, а также захватывание уже обработанной поверхности рез- [c.28]

При определении передаточного числа конической передачи для условий массового производства желательно иметь полуои-катную передачу с передаточным числом более 3 1, тогда чисти-вое нарезание зубьев колеса можно производить высокопроизводительным методом копирования, который в 3—5 раз быстрее метода обкатывания. [c.53]

Обкатывание наружных поверхностей вращения осуществляется одним или несколькими стальными закаленными или твердосплавными роликами, соприкасающимися с обрабатываемой поверхностью под определенным давлением. При обработке поверхностей небольшого размера вместо роликов рабочим инструментом могут служить шарики (фиг. 116). Многороликовые схемы обкатывания наиболее удобны для заготовок нежесткой конструкции. Обкатывание обычно является одним из переходов операций, выполняемых на токарных. [c.194]

Те же исследования показали, что при обкатывании роликом и калибровании шариком остагочная деформация при определенных условиях обработки стремится к постоянной величине. При этом из наибольшего в пределах допуска размера заготовки получается наибольший в пределах допуска размер детали и соответственно наименьший в пределах допуска размер детали получается из наименьшего в пределах допуска размера заготовки. [c.65]

К обработке поверхностей пластическим деформированием (упрочняющая технология) относятся обкатывание поверхностей роликами и шариками, упрочнение с применением ВЕЗ и обработка отверстий шариками, оправками и раскатками. Примеры этой обработки и конструкция инструмента показаны на рис. ПО. Обкатывание наружных поверхностей вращения осуществляется одним или несколькими стальными закаленными или твердосплавными роликами, соприкасающимися с обрабатываемой поверхностью под определенным давлением. При обработке поверхностей небольшого размера рабочим инструментом могут служить шарики. Многороликовая схема обкатывания наиболее удобна для заготовок нежесткой конструкции. Обкатывание обычно является заключительным переходом обработки, выполняемой на станках токарного типа. [c.235]

С целью устранения влияния на качество обработки обкатыванием неточности формы предварительно обточенной заготовки поджатие ролика или шара к обрабатываемой поверхности осуществляется через тарированную пружину. В результате обкатывание практически не изменяет форму обрабатываемой заготовки, а размер уменьшается при обработке наружных поверхностей (и увеличивается при раскатывании внутренних) в незначительных пределах, как правило, не превышающих 0,01—0,015 мм. Сущность процесса обкатывания состоит в том, что поджимаемый с определенным усилием к обрабатываемой поверхности ролик или шар вдавливается в поверхностый слой металла заготовки и, перемещаясь относительно нее, пластически деформирует полученпые после точения [c.146]

Обкатывание производится одним или несколькими стальными закаленными или твердосплавными роликами, прижимаемыми к обрабатываемой поверхности с определенным давлением. При обработке небольших поверхностей вместо ролика можно применять шарики (рис. 4, а). [c.28]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...