Полирование под давлением

Для трущихся поверхностей хорошие результаты дает полирование под давлением с коллоидальным графитом и особенно с дисульфидом молибдена. При такой обработке поверхность приобретает повышенную износостойкость и высокое сопротивление коррозии. [c.306]

Литье под давлением используют в массовом и крупносерийном производствах отливок с минимальной толщиной стенок 0,8 мм, с высокой точностью размеров и малой шероховатостью поверхности за счет точной обработки и тщательного полирования рабочей полости пресс-формы без механической обработки или с минимальными припусками, что резко сокращает объем механической обработки отливок с высокой производительностью. [c.154]

Силовое полирование осуществляют под давлением 1—2 кге/мм притирами — колодками из бронзы или чугуна, рабочую поверхность которых шаржируют микропорошками из абразивных материалов (карборунда, карбида бора, боразона). Для самой тонкой доводки применяют мягкие притиры (баббит, древесину, кожу, замшу, фетр) с полировочными пастами типа ГОИ. Окончательную отделку ведут без абразивов, только с керосиновой или лигроиновой с.мазкой. [c.318]

Листовой металл, идущий на штамповку, должен быть разбракован, После холодной штамповки на поверхности деталей из листового металла допустимы желтый налет или цвета побежалости после травления, царапины, риски, незначительные поры, шероховатость (в пределах половины допуска на толщину листа). Не допускаются дефекты, указанные в п. 1. На поверхности. не доступной шлифованию и полированию, не допускаются царапины, риски, поры. После литья под давлением на поверхности деталей не должно быть мороза, раковин, большой рябизны, пор и включений. Применение оловянных припоев для исправления дефектов не допускается [c.532]

Неразъемный корпус отлит из алюминиевого сплава методом литья под давлением. Червячные валы изготовляют из легированной стали витки червяка подвергают цементации и закалке до твердости 50... 55 НКСэ с последующим шлифованием и полированием. Венцы червячных колес изготовляют из оло-вянно-фосфористой бронзы. [c.724]

Как правило, перед гальваническим покрытием поверхность образцов II деталей подвергали пескоструйной обработке. Образцы сплава ВТЗ-1 после полирования были обдуты мелким песком под давлением 3—4 ат. Результаты испытаний этих образцов иа выносливость при изгибе приведены в табл. 130. [c.299]

Серебряные покрытия. Твердость покрытия HRB 25. Серебряные покрытия характеризуются хорошей пластичностью, высокой электропроводностью и легко обрабатываются под давлением. Коэффициент отражения полированного покрытия достигает 95%, но с течением времени он уменьшается. Медь и ее сплавы покрываются серебром непосредственно, сталь предварительно покрывается медью или латунью, [c.649]

Упрочнение, а вместе с тем и полирование поверхности изделий может быть выполнено и с помощью струи жидкости с абразивными зернами, направляемой под давлением на поверхность деталей. Такой способ называется гидроабразивным наклепом. [c.301]

Процессу подводного полирования могут быть подвержены детали из стали, латуни, алюминия и его сплавов, изготовленные механической обработкой, холодной штамповкой, литьем под давлением и холодной высадкой (рис. 79). [c.192]

После шлифования и полирования отлитые под давлением цинковые детали очищают от различных загрязнений. [c.325]

Применяют способ гидрополирования поверхности ручьев. Рабочую жидкость, в которой во взвешенном состоянии находятся абразивные частицы (карбид кремния, карбид бора), направляют на поверхность штампа под давлением 6—7 ат при помощи сжатого воздуха. При гидрополировании шероховатость поверхности ручья с 15—20 мкм уменьшается до 2—10 мкм. Производительность полирования увеличивается в 5 раз, а стойкость штампов — приблизительно на 40%. [c.195]

Сущность этого метода отделки поверхностей металлических заготовок состоит в том, что струю антикоррозийной жидкости со взвешенными частицами абразивного порошка (суспензия) направляют под давлением на обрабатываемую поверхность под углом 3 45°. Частицы абразива в струе жидкости ударяются о поверхность и сглаживают микронеровности от предшествовавшей обработки. Данный технологический метод называют жидкостным полированием. [c.610]

Существует несколько методов выращивания усов в твердой фазе. Например, установлено, что на поверхности листов многих металлов, таких как железо, медь, серебро, платина, магний, вольфрам, латунь и др., при нагреве образуются волокнистые кристаллы диаметром и длиной 1—2 мкм. Наиболее интересен метод ускоренного выращивания усов под давлением, так называемый метод Фишера. Стальную пластинку толщиной 0,3 мм покрывают электролитическим слоем олова толщиной 5 мкм и зажимают между двумя жесткими стальными пластинками. Края полученного образца шлифуют и полируют. Под действием давления, приложенного к стальным пластинкам, на полированных краях слоя олова происходит ускоренный рост усов, достигающих длины 5 мм при 215° С. После удаления усов с поверхности их рост начинается снова на прежних местах, что указывает на наличие фиксированных источников роста усов. Диаметр получаемых усов равен 0,05—5 мкм. [c.464]

Листовые материалы — текстолит, асботекстолит, стеклотекстолит, гетинакс, древесно-слоистые пластики получают прессованием на многоэтажных прессах. Наполнители в виде хлопчатобумажной, асбестовой, стеклянной ткани, бумаги, древесного шпона пропитывают связующим (фенолоформальдегидная, эпоксидная и другие смолы) и подсушивают. Листы наполнителя укладывают менаду полированными металлическими листами. Получающиеся пакеты помещают между плитами пресса, нанеся смазку между металлическими листами. Под влиянием температуры и давления связующее расплавляется, а затем отверждается, образуя из отдельных листов монолитный материал. После выдержки под давлением пакеты охлаждают до температуры 30—40 °С, извлекают из пресса и обрезают облой. [c.471]

Жидкостное полирование применяется при обработке деталей сложной конфигурации, для которых невозможно использовать другие методы чистовой отделки (для отделки профильных штампов, обработки форм для литья под давлением, сверл и другого режущего инструмента, очистки отливок, декоративного полирования, подготовки поверхностей под гальванопокрытие и т. и,). [c.218]

Листы поливинилхлорида типов I и П выпускаются толщиной от 0,30 до 50,8 мм и размерами до 152,4 X 304,8 см. Пластмассовые листы изготовляются различных расцветок в зависимости от спецификаций изготовителя, поверхность листов может быть матовой, частично полированной или отделана методом полировки под давлением. Наиболее крупные изготовители листового материала из поливинилхлорида для строительных целей поставляют листы, соответствующие Торговому стандарту С5 201-55. В табл. 3 перечисляются физические свойства, которыми должны обладать листы из жесткого поливинилхлорида, изготовленные в соответствии с упомянутым Торговым стандартом. В табл. 4 указаны [c.42]

Разработана технология производства волокон экструзией жидкого металла на вращающийся диск, центробежная сила которого формирует волокна диаметром 4—75 мкм из частичек металла. Установка для получения металлических волокон по методу центрифугирования (рис. 3.2) состоит из быстро вращающегося от электродвигателя 8 охлаждающегося блока 7 со сферической полированной поверхностью 6 установленного на основании 9 эжекторной трубки 4 с соплом 5, через которое на поверхность 6 подается расплавленный металл от плавильного устройства 1 с вентилем 2 под давлением, подводимым через головку 3. [c.182]

Разработаны методы ускоренного выращивания усов под давлением в твердой фазе. Стальную пластинку толщиной 0,3 мм покрывают электролитическим слоем олова толщиной 5 мкм и зажимают между двумя жесткими стальными пластинками. Края полученного образца шлифуют и полируют. Под действием давления, приложенного к стальным пластинкам, на полированных краях слоя происходит ускоренный рост усов. Повышение температуры значительно ускоряет рост усов, достигающих 5 мм прн 215 °С. Диаметр усов — в пределах от 0,05 до 5 мкм. [c.185]

Детали, полученные литьем под давлением, имеют 7—8-й класс чистоты по ГОСТу 2789—59. Однако такую низкую шероховатость достигают лишь в новых формах с полированными рабочими полостями. По мере износа форм шероховатость поверхности отливок увеличивается — появляются мелкие заусеницы, образующиеся вследствие возникновения трещин на рабочей поверхности форм. В большинстве случаев чистота поверхности отливок колеблется в пределах 5—7-го классов. Классы чистоты поверхности отливок из различных сплавов в зависимости от износа форм приведены в табл. 12. [c.226]

Фторопласт-3 более технологичен. Он допускает литьевое прессование, литье под давлением, экструзию, нанесение эмульсионных покрытий. При этом адгезия покрытия к металлу составляет 49-10 —78,5-10 для полированных поверхностей и 25—30 кГ/см (245-10 —294-10 н/м ) — для шероховатых. Теплостойкость его +100° С (373° К), однако при механически нагруженных деталях следует ограничиваться величиной +70° С (343° К). Фторопласт-3 используется как чистый полимер и как наполненные пластмассы с применением фарфоровой муки, кварцевой пудры и т. д. Наполненные композиции применяются для 22 [c.22]

В качестве заключительной операции целесообразно применять полирование под давлением, которое благоприятно воздействует на структуру поверхностного слоя. Под действием давления и теплоты, выделяющейся при трении, происходит смыкание кристаллитов, разобщенных действием предшествующей механической обработки. Поверхностный слой уплотняется. Острые кромки микронеровностей сглаживаются, а впадины и мйкротрещины затягиваются. Увеличение гладкости поверхности повышает коррозионную стойкость. [c.318]

Каждый ротор имеет гладкие полированные щейки, опирающиеся на подшипники. Подщипники залиты слоем баббита, к ним под давлением подается масло. для смазки и охлаждения. При вращении шейки ротора всплывают над слоем баббита благодаря созданию масляной пленки (масляного клина). Поэтому при нормальной работе турбин в течение многих лет подщипники и щейки. валов изна-щиваются мало, так как между ними постоянно поддерживаегся прослойка масла. При нормальных числах оборотов турбины минимальная толщина масляной пленки под щейкой вала составляет примерно 0,1—0,2 мм. [c.116]

Abrasive — Абразив. (1) Жесткая субстанция, используемая для шлифовки, правления оселком, суперфиниширования, полирования, абразивной продувки или внутреннем шлифовании. Применяемые абразивы — глинозем, карбид кремния, карбид бора, алмаз, кубический нитрид бора, гранат и кварц. (2) Твердые частицы типа гравия, песка или фрагментов некоторьк твердых сплавов, которые изнашивают поверхность, двигаясь поперек нее под давлением. См. также Superabrasives — Суперабразивы. [c.888]

Примечание. Области применения растворов 1—3, 7, 8—для обезжиривания де применения в струйных установках под давлением 0,12—0,20 МПа 4 —для обезжирива делий 7, 12, 13 — для обезжиривания полированных деталей 9 — для обезжиривания универсальный раствор для обезжиривания деталей из черных и цветных металлов. [c.114]

Абразивно-жидкостной обработкой или иначе жидкостным хонингованием называется полирование с помощью смеси жидкости и абразива, подаваемой на деталь из сопла со скоростью свыше 50 м сек. Применяется этот способ для получения чистоты поверхности 7—9-го классов в местах, труднодоступных для механической обработки, например, для отделки форм для литья под давлением, прессформ для пластмасс, профильных отверстий и т. д. [c.63]

У отливок, получаемых литьем под давлением, параметр шероховатости = 40—20 мкм, при этом на шероховатость поверхности большое влияние оказывает качество поверхности пресс-форм. По мере износа формы шероховатость поверхности повышается (табл. 5.28). В табл. 5.29 приведены данные, относящиеся к формам, изготовленным из качественной легированной стали ЗХ2В8Ф, подвергнутой термической обработке с доводкой поверхности формы полированием. Литье сталей под давлением производится в формы из молибденового сплава. [c.448]

Обкатывание. Процесс обкатывания не сопровождается практическим съемом металла. Сущность его заключается в том, что по обрабатываемой поверхности движется под давлением полированный ролик (или система роликов), по твердости значительно превосходящий твердость обкатываемого металла. При этом происходит за-давливание различных микровыступов на поверхности деталей и последние приобретают гладкую, почти зеркальную поверхность. [c.21]

При соединении двух листов оргстекла их края срезаются на ус так, чтобы они перекрывали соединение на 2—3 мм. При этом в листах просверливают два отверстия и крепят листы между собой тонкой проволокой или тонкой нитью. Затем на места сварки с двух сторон накладывают полированные металлические накладки, нагретые до температуры 60—80° С, производят запрессовку под давлением 0,5—1 МН/м . После этого температура накладок повышается до 125— 135° С (обычно посредством электроподогрева). Продолжительность выдержки под давлением и температурой 8—10 мин. Не уменьшая давления, производят охлаждение накладок в течение 8—10 мин до температуры 30—40° С и далее деталь распрессовывают. [c.199]

Состав цинковых сплавов для литья под давлением должен быть строго выдержан, так как загрязнения сплавов быстро приводят к межкристаллитной коррозии и разрушению. Точное содержание компонентов цинкового сплава является обязательным условием для производства литья. Насколько важно поддерживать постоянную температуру форм и жидкого металла, видно, например, из того, что и при слишком холодной форме и при слишком холодной температуре металла на поверхности отливок образуются поры и другие дефекты. Такого рода отливки доставляют при их шлифовании и полировании немало затруднений, так как для получения ровных и полированных поверхностей приходится снимать много металла, и при этом часто оказывается поврежденным верхний наиболее плотный слой, именуемый литейной коркой. Снятие металла обнаруживает мелкие поры, находящиеся под наружной поверхностью детали, отлитой иод давлением. Эти поры являются причиной обра зования пузырей в гальванических покрытиях- Необходимо стремиться к тому, чтобы цинковые детали, отлитые под давлением и подлежащие гальванической обработке, выходили из формы с возможно более ровной и чистой поверхностью и с толстой литейной коркой. При проектировании деталей, отливаемых под давлением, и при изготовлении для них форм необходимо наряду с соображениями поточной технология учитывать также и соображения наивыгоднейшей формы деталей с точки зрения их гальванической обработки. По возможности нужно закруглять и устранять на деталях острые углы, края и па5ы. Совместная работа ПО проектированию, изготовлению и гальванической обработке приносит практическую пользу и уменьшает расходы. [c.323]

Отлитые под давлением детали из цинка с гладкой, плотной и лишенной пор литейной коркой могут полироваться непосредственно. Наряду с сухим полированием нужно отметить и мокрое, при котором поверхности отливок обрабатывают резиновыми пальцами или лопатками в качестве полирующего материала используют водную суспензию- При мокром полировании от полирующего материала обра зуется шлам, который необходимо удалить с поверхности специальной промывкой водой. [c.323]

Способ голтовки применяют для предварительной обработки массовых изделий (мелких деталей) из цинкового литья под давлением перед гальванической обработкой. Голтовка необходима в тех случаях, когда ручное или автоматическое полирование встречает затруднения, а также и foгдa, когда она обеспечивает требования, предъявляемые к качеству внешней поверхности изделий. Для получения оптимальной обработки изделия вид и величину зерна полирующего материала, обрабатывающую среду (смеси химикалиев), количество воды, число оборотов барабана или колокола, соотношение между полирующим материалом и загружаемыми деталями выясняют экспериментальным путем. Необходимо принять во внимание, что выпрессовки должны получаться с максимально чистой поверхностью, так как иначе при их удалении молено удалить на других местах изделия плотную литейную корку и таким образом затруднить или даже сделать невозмолсной гальваническую обработку этих изделий. [c.324]

Из сказанного следует, насколько тщательно должны быть изготовлены детали, отлитые под давлением, чтобы избежать с этой сторо ны осложнений при их гальванической обработке. До шлифования и полирования отливки подлежат проверке для от-сортирования брака. Детали, получившие по неосторожности вмятины от ударов, зазубрины и глубокие риски, которые могут быть удалены только интенсивным шлифованием, также должны быть отсоргированы. Для механической защиты деталей после литья, а также после шлифования и полирования их укладывают в железные или деревянные ящирш с отделениями. [c.325]

Для изготовления листового винипласта сплавляют порошок поливинилхлоридной смолы. Сплавление требует длительного прогрева смолы при температуре 165—170°, в результате которого поливинилхлорид начинает постепенно разрушаться. Продуктом начального аермического разрушения является хлористый водород. Для предотвращения разрушительного действия хлористого водорода на металл и на смолу в материал вводят стабилизатор (углекислый кальций, стеарат кальция). Стабилизатор вступает в реакцию с хлористым водородом, предотвращая его деструктирующее действие. Первоначальное сплавление порошка производят на нагретых вальцах. Проходя в узком зазоре между валками, смола прогревается и пластифицируется, не успевая подвергнуться заметному разрушению. Снимаемый с валков сплавленный материал раскатывают на каландрах в тонкую, ровную по толщине ленту. Каландры представляют собой агрегат, состоящий из трех или более полых, тщательно полированных валков, вращающихся навстречу друг другу (фиг. 14). Валкм нагреты до различной температуры. Материал, попадая между наиболее нагретыми валками, размягчается и раскатывается в пленку, которая охлаждается, обволакивая последний валок. Зазор между валками точно регулируется, что позволяет изготовлять пленки различной толщины. Вальцевание и каландрование массы способствует ориентации макромолекул смолы и повышает механическую прочность листов. Непрерывную ленту винипласта разрезают на листы и укладывают в пакет. Толщина пакета должна быть несколько больше, чем толщина будущего листа винипласта, так как во время прессования листов часть материала вытекает за кромку плит, остальная — несколько уплотняется. Пакеты укладывают между полированными обогреваемыми плитами, установленными на многоэтажном прессе. Формование листа начинают под давлением в 25—30 кг1см-и при температуре 120°, затем температуру постепенно повышают до [c.81]

Литье под давлением является наиболее прогрессийным и распространенным в приборостроении, где очень много деталей изготовляют из цветных сплавов. Литье производят на специальных литейных машинах в металлических формах со шлифованными или полированными рабочими полостями (для мелких деталей проектируют многоместные формы). Достоинствами литья под давлением являются высокая точность отливок (4-й класс, а отдельные раз- [c.186]

Декоративный бумажнослоистый пластик состоит из листов бумаги, пропитанных синтетической смолой и склеенных под давлением в полированных металлических прокладках. Пластиком облицовывают мебель, полотна дверей, панели, стены, потолки. [c.7]

Сущность метода заключается в следующем. На подготовленную поверхность плит накладывают пропитанную смолой бумагу и сформированный пакет помещают между металлическими полированными прокладками. Прессование пакетов выполняют в многопролетных и однопролетных прессах под давлении 2,5-3 МПа и при температуре 140-145 "С. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...