Окислы железа в сталях

Окислы железа в сталях 43 Олово и сплавы I, 3—5, 25,32, 34, 102, 137, 146, 161, 164, [c.107]

Крупную роль в создании теории доменного процесса сыграл известный английский металлург И. Белл, который изучил условия, необходимые для лучшего хода процесса восстановления окислов железа в доменной печи. В 1869 г. ученый опубликовал подробный расчет теплового баланса доменной печи. Среди его многочисленных печатных работ широкую известность получила книга Основы производства чугуна и стали , опубликованная в Лондоне в 1884 г. и переведенная на ряд европейских языков. [c.134]

Повышение температуры стенки кипятильных труб до значений, при которых начиналась реакция металла с окислами железа, зависело не только от толщины слоя накопленного шлама, по и от размера участков, на которых по тем или иным причинам шлам накапливался. Опытами установлено, что железный шлам легче прилипал к проточенной поверхности кипятильных труб, чем к протравленным участкам, хотя оба эти вида обработки создали хорошие условия для контакта стали с окислами железа. В условиях опытов площадь проточенной поверхности составляла 1500 см , а травленой 2 см . [c.226]

Растворение стали 20 и окислов железа в растворах комплексообразующих [c.168]

Обычно окалиной называют продукт газовой коррозии железа и стали, состоящий из окислов железа. В науке о газовой коррозии это название понимается более широко окалина — это продукт газовой коррозии любых металлов, причем она может состоять не только из окислов, но и из других соединений, например сульфидов. [c.61]

При полуавтоматической и автоматической сварке углеродистых и легированных сталей плавящимся электродом в качестве защитного газа широко используется более дешевый углекислый газ. В этом случае для связывания свободного кислорода и восстановления окислов железа в сварочную проволоку вводят до 0,8—2,1% марганца и до 0,6—1,2% кремния. [c.323]

Широко применяемые для предпусковых химических очисток пароперегревателей, изготовленных из аустенитных сталей, 2—3%-ные растворы лимонной кислоты и моноцитрата аммония образуют при температуре 95— 100° С с ионами железа растворимые в воде прочные соединения, не разрушающиеся при повышении значения pH раствора до 8,0—8,5. Благодаря переходу всех окислов железа в раствор можно при скорости потоков [c.85]

С повышением содержания окислов железа в производственных грунтовых эмалях улучшается смачивание ими стальной поверхности и увеличивается прочность сцепления эмалевых покрытий с металлом. Металлографическое изучение границ раздела фаз эмаль — сталь показало, что с увеличением содержания окиси железа в эмалях существенно повышается скорость электрохимической коррозии стали, в результате чего истинная поверхность контакта покрытия с металлом увеличивается в несколько раз. Развитие поверхности контакта спо -собствует повышению пластичности покрытия и увеличению общей энергии связи между покрытием и металлом. [c.11]

Так как диффузия в образующейся пленке магнетита затруднена, то с течением времени скорость окисления железа водой и, следовательно, скорость роста пленки уменьшаются. В условиях, когда на всей поверхности металла образуется и сохраняется магнетитовая пленка, коррозионное воздействие воды высокой температуры на углеродистую сталь практически прекращается. Таким образом, сплошная (общая) коррозия стали под воздействием воды высокой температуры протекает без значительных потерь металла и без перехода окислов железа в рабочую среду. В результате общей коррозии в рабочую среду поступает водород, удаляющийся из котла вместе с паром. [c.57]

Окислы железа в процессе продувки значительной степени восстанавливаются, при этом происходит непрерывное обогащение расплава кислородом и снижение содержания кислорода замедляется. Например, в одном опыте содержание FeO в шлаке составляло 15,2% (50% черного окислительного шлака). Перед выпуском было скачено 90% печного шлака. В процессе дегазации произошло восстановление около 75% содержащихся в остаточном шлаке (около 10 кг/т) окислов железа, что соответствует содержанию в стали 0,0026% (по массе) кислорода. Для раскисления углеродом при этом требуется около 2,0 кг углерода на 1 т стали. [c.44]

Эти свойства зависят от поверхностного натяжения и вязкости расплава грунта и определяются его составом. На свойства расплава также оказывает влияние растворение в нем окислов железа в процессе обжига на стали. [c.124]

На поверхности основного металла из стали обычно находятся окислы железа в виде ржавчины и окалины. При нагреве ржавчины присутствующая в ней влага испаряется. Пары воды, содержащие кислород, повышают окислительную способность газовой среды, Окалина при плавлении металла переходит в закись железа с выделением кислорода [c.156]

При различных способах сварки наблюдается заметное окисление компонентов сплавов. В стали, например, выгорает углерод, кремний, марганец, окисляется железо. В связи с этим в определение технологической свариваемости должно входить [c.181]

В результате раскисления содержание закиси железа в стали снижается примерно до 0,1%, что соответствует 0,02—0,03% кислорода. Образующиеся при раскислении окислы кремния, марганца, алюминия обладают меньшим удельным весом, чем сталь, и легко отделяются от металла, всплывая на его поверхность в шлак. Этот процесс может не завершиться полностью, тогда сталь будет загрязнена неметаллическими включениями, что понижает ее свойства. [c.49]

При проведении полного отжига нужно следить за максимально допустимой температурой нагрева, так как превышение температуры приводит к сильному росту зерна, в связи с чем сталь становится хрупкой. Такая сталь называется перегретой. Структуру перегретой стали можно исправить повторным отжигом. Структуры нормально отожженной стали и перегретой показаны на рис. 22. При нагреве стали до очень высоких температур ее можно испортить, так как при этом кислород, проникая в сталь, окисляет железо, в результате чего окислы железа располагаются по гранит[ам зерен. [c.43]

В покрытие стальных электродов вводят компоненты, являющиеся активными окислителями или выделяющие большое количество газов. Чтобы получить твердый козырек на конце электрода, в обмазку добавляют керамику. Можно использовать электроды ЛИМ, ЭР (ЧТЗ), электроды с окислами железа в покрытии, также сварочные электроды ЦМ-7С, ОММ-5 и др. Интенсивность выплавления металла зависит от его физических свойств (для углеродистой стали, например, коэффициент выплавления 24—42 Г/а-ч.). Интенсивность расплавления электродов (коэффициент расплавления 6—18 Г/а-ч) зависит от состава обмазки, объема выплавленного металла и других условий. [c.554]

Под технологической свариваемостью понимается возможность получения сварного соединения, определяемого видом сварки. При различных видах сварки происходит окисление компонентов сплавов. В стали, например, выгорает углерод, кремний, марганец, окисляется железо. В связи с этим в определение технологической свариваемости входит определение химического состава, структуры и свойств металла шва в зависимости от вида сварки, оценка структуры и механических свойств около- [c.223]

Процесс кислородной резки основан на сгорании нагретого до температуры воспламенения металла в струе кислорода и удалении этой струей образующихся в процессе окисления расплавленных окислов железа. В начале процесса металл нагревается пламенем до температуры его воспламенения. Эта температура зависит от химического состава стали и для низкоуглеродистых и низколегированных сталей составляет 1100—1300°С. На нагретый участок металла направляют струю режущего кислорода. Кислород вступает во взаимодействие с нагретым металлом, в результате которого образуются окислы. За счет реакции окисления металла, которая для большинства металлов идет с выделением теплоты, температура в точке контакта струи с металлом повышается, вследствие чего процесс окисления металла интенсифицируется. [c.4]

Низкое содержание окислов железа в покрытии позволило улучшить сварочно-технологические и гигиенические характеристики электродов и качество выполняемых ими швов. Новые электроды с ильменитовым покрытием, которым присвоена марка АНО-6, предназначены для сварки низкоуглеродистых сталей во всех пространственных положениях. Они рекомендованы для работы в монтажных условиях и для заводской сварки. По сварочно-технологическим свойствам электроды АНО-6 приближаются к электродам с рутиловым покрытием. По механическим свойствам металла шва они относятся к типу Э42 по ГОСТ 9467—60. Производительность электродов АНО-6 на 15— 20% выше, чем электродов типа ОММ-5. Они выпускаются в больших количествах и применяются в различных отраслях промышленности. [c.327]

Наряду с окислением железа, в стали могут окисляться и другие составляющие (в особенности при сварке легированных сталей). Их окисление определяет режим оплавления — скорость и интенсивность. При неправильно проведенном процессе наблюдается кристаллизация отдельных участков торцов, и сварка оплавлением по своему взаимодействию с кислородом (и другими газами) приближается к сварке сопротивлением. Это имеет особое значение при начале осадки, когда прекращается оплавление, а сравнительно большие неровности на торцах не сразу закрываются при сдавливании. На этих участках металл может успеть закристаллизоваться и быстро покрыться окисной пленкой. [c.66]

При окислении стали в первую очередь образуется закись железа. Последняя, будучи растворима в жидкой стали, непосредственно особо вредного влияния на процесс сварки не оказывает. При возрастании содержания закиси железа будут лишь несколько снижаться механические свойства металла шва. Однако повышение концентрации закиси железа вызывает развитие вторичных реакций. Находящиеся в стали примеси (С, Мп, Сг, 81, V, Т1,А1 и др.), упругость диссоциации окислов которых ниже упругости диссоциации закиси железа, начинают взаимодействовать с закисью железа с образованием газов (СО) или шлаковых включений (МпО, 8102, Сг20д и т. п.). Как окись углерода, так и остальные окислы практически в стали не растворяются. Поэто- [c.356]

Содержание окислов железа в рабочей среде блока обусловлено практически только коррозией перлитных сталей — углеродистых и низколегированных. Первые работают в основном в пределах конденсатно-шитатель-ного тракта и частично в водяном экономайзере — коррозионным агентом здесь является главным образом кислород. Низколегированные стали работают в пределах котлоагрегата — главным коррозионным процессом здесь является пароводяная коррозия, так как после деаэратора содержится мало кислорода, который расходуется на предшествующем тракте. [c.26]

Создание защитных пленок на участках перлитных сталей с высокими темнературами позволит уменьшить пароводяную коррозию и ослабит вьшос тонкодисперсных окислов железа в турбину. При этом интересно отметить, что защитные свойства получаются наиболее благоириятнымн для поверхностей с наибольшими значениями температур среды и тепловой нагрузки, т. е. именно для условий, наиболее опасных с точки зрения пароводяной коррозии. Разработка технологии таких обработок должна привлечь к себе внимание наладочных, исследовательских и проектных организаций. [c.46]

В итоге перечисленных причин суммарное количество отложений окислов железа в НРЧ может составить около 200 г/м . Однако фактическое общее количество железоокисных отложений в наиболее теплонапряженных панелях боковых или задних экранов НРЧ после 7000—10 000 ч работы достигает 400 г/м . Таким образом, небаланс составляет около 200 г/м . Это количество отложений предположительно было отнесено за счет окислов железа, образовавшихся в результате коррозии самого металла труб НРЧ во время работы котла. На это указывала и экстраполяция результатов испытаний стали 12Х1МФ в перегретом паре высокого давления. [c.252]

Практически не исследовано влияние ферромагнитных сил взаимодействия между частицами окислов железа в потоке среды и стенкой трубы. Если эти силы играют заметную роль, то на трубах из парамагнитной аустенигной стали должно отлагаться меньше наносных окислов железа. [c.16]

Таким опразом, вода, приготовляемая на современных ТЭС н юиичсетвах нескольких тысяч кубометров в час, почти НС отличается но содержанию электролитов от вещества. (п iiL4aioniero формуле HjO. При этом в питательной воде создаются условия, обеспечивающие наименьщую скорость коррозионных процессов для стали и, главное, уменьшающие переход продуктов коррозии (окислов железа) в питательную воду. [c.163]

Так, по наблюдениям К. А. Несмеяновой, длительный контакт стали с водой, содержащей растворенный кислород в концентрациях даже до 400 мкг/л, но имеющей электропроводность около 0,3—0,5 мкСм/см, не вызывал коррозионных язвенных поражений металла. Сталь оказывалась покрытой тонким, но весьма плотным слоем окислов темного цвета по составу, ближе всего отвечающему магнетиту. К сожалению, опыты К. А. Несмеяновой не привлекли внимания специалистов-коррозионистов и лишь после того, как на нескольких ТЭС ФРГ был реализован на работающих блоках новый режим, этот способ стал обсуждаться среди отечественных энергетиков. Первая попытка осуществления этого окислительного режима в условиях эксплуатации была выполнена М. Е. Шицманом и Ю. М. Тимофеевым на одном блоке Конаковской ГЮС. После того, как было установлено заметное уменьшение содержания окислов железа в питательной воде этого блока, а также было констатировано ослабление процесса отложения их в нижней радиационной части прямоточного котла, этот режим начал распространяться и на других ТЭС с прямоточными котлами. [c.165]

Одним из существенных источников попадания окислов железа в пароводяной тракт энергетических установок является коррозия поверхности металла во время простоя оборудования под воздействием влаги и кислорода воздуха, так называемая стояночная коррозия. Согласно данным ВТИ скорость стоялочной коррозии котельной стали можно оценить значением 0,05 г/(м -ч). В тех случаях, когда на поверхности металла могут оставаться растворы со сравнительно высокой концентрацией хлоридов, сульфатов и других активирующих ионов, скорость коррозии металла может быть еще выще. Протекание стояночной коррозии вызывает необходимость более частого проведения эксплуатационных химических очисток, а также увеличивает продолжительность водных дромывок перед пуском блока. Все это значительно ухудшает экономические показатели работы электрических станций. Следует также учесть, что стояночная коррозия вызывает усиление процесса разъедания металла, происходящего во время работы оборудования. [c.172]

У спокойной стали га зообразованпе сдерживается добавлением раскислнтелячвосстановителя — кремния или алюминия. Добавление этих элементов ведет к тому, что кислород в жидком металле будет уже не в виде РеО, а в виде 5102 или АЬОз. Эти окислы в имеющихся условиях не восстанавливаются углеродом, вследствие чего образование СО исключается. Сталь застывает спокойно, без образования пузырей, и по всему поперечному сечению слитка получается достаточно однородный состав. Так как содержание окиси железа в стали Зависит от содержания углерода и будет тем меньше, чем больше содержа- [c.344]

Сушильные барабаны снабжены нагревательными устройствами в виде трубчатых нагревателей, расположенных внутри барабана или снаружи, и нагревательными рубашками, расположенными концентрично внутри корпуса. Для перемешивания гранулята во время вращения барабана на внутренних поверхностях корпуса приварены лопатки, сЬразующие спирали, по которым перемещается гранулят. Части барабанов, а также детали, с которыми соприкасается гранулят, изготовляют из стали 12Х18Н10Т во избежание попадания окислов железа в полимер. [c.127]

Малоуглеродистая сталь содержит, кроме железа и углерода, ряд примесей (фосфор, серу, марганец, кремний, алюминий, хром и др.), окисление которых вместе с железом ведет к образованию сложной окалины, состоящей из многокомпонентных слоев. Поэтому после растворения окисной пленки на поверхности малоуглеродистой стали обычно остается черный сажеобразный налет так называемого травильного шлама . В состав шлама входят, кроме особого вида кристаллов магнетита (F gOi) особенно плохо растворяющихся в кислотах, также окислы содержащихся в стали труднорастворимых примесей или неокисленные примеси, например медь. При непосредственном контакте горючих газов с поверхностью металла образуется более толстый слой окалины, чем при непрямом нагреве. Еще меньше окалины образуется при нагреве в электрических печах. [c.113]

Хотя, как следует из результатов ряда исследований, окисная пленка в процессе эмалирования растворяется в расплавленной эмали, однако окончательно не установлено ее полное отсутствие на границе раздела между сформировавшимся эмалевым покрытием и металлом. Поэтому прочность сцепления окисной пленки со сталью может играть существенную роль в образовании прочного эмалевого покрытия, в особенности для безгрунтовых покрытий белыми эмалями, когда растворение окислов железа в эмали совершенно нежелательно [93—102 105—106 113—122]. [c.107]

Малоуглеродистая сталь содержит, кроме железа и углерода, ряд примесей (фосфор, серу, марганец, кремний, алюминий, хром и др.), окисление которых вместе с железом ведет к образованию сложной окалины, состоящей из многокомпонентных слоев. Поэтому после растворения окисной пленки на поверхности малоуглеродистой стали обычно остается черный сажеобразный налет так называемого травильного шлама . В состав шлама входят, кроме особого вида кристаллов магнетита, особенно плохо растворяющихся в кислотах, также окислы содержащихся в стали труднорастворимых примесей или неокисленные примеси, например медь [166]. [c.120]

На механизированных заводах загрунтованную посуду сушат непосредственно в конвейерной печи (в зоне сушки) за счет тепла изделий, выходящих из зоны обжига, с последующим обжигом в этой же печи. Изделия,устанавлибают для сушки и обжига на обжиговый инструмент из жароупорной стали (ножи, крючки, крестовины). При обжиге грунтового слоя происходит интенсивное окисление металла и растворение образовавшихся окислов железа в количестве 20—25% в расплаве грунтовой эмали. По этой причине заметно изменяются свойства и коэффициент расширения грунтового покрытия. Концентрация окислов железа, растворившихся в грунте, уменьшается по толщине в направлении от железа к наружной поверхности. По исследованиям Дигцеля и Меуреса концентрация окислов железа вблизи поверхности стали составляет в среднем 25%, а в верхнем слое — только 15%. В табл. 62 приведены значения коэффициента расширения чистого железа, грунтового стекла и грунтового покрытия у железа и верхнего его слоя. [c.149]

Встречается самостоятельно в природе в виде магнитита. РеО при температурах ниже 6()0°С неустойчиво и, распадаясь, переходит в Рез04, который можно считать самостоятельным окислом железа в металлургии сталей [c.268]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...