Смена болта

Смена болтов у резцедержателей с высверливанием поломанных и заправкой резьбы. [c.119]

Смена болта должна происходить одновременно с гайкой. [c.379]

Смена болтов производится при их разрыве, порче нарезки и пр. Место работ ограждают сигнальным знаком С . Обычно болты заменяют вместе с накладками, по меняют их и отдельно. В последнем случае работу производит без участия бригадира один монтер пути в такой последовательности разболчивает и вынимает негодный болт, вставляет новый, предварительно смазанный мазутом, надевает шайбу и завинчивает гайку подтягивает гайки на остальных болтах. [c.364]

Смену болтов производят одновременно со сменой накладок, но можно выполнять и отдельно. В последнем случае болты заменяет один монтер пути. Место работы ограждают сигнальными знаками Свисток . [c.380]

Работа по смене болтов состоит из отвинчивания гайки и снятия старого болта снятия гайки с основного болта и смазывания его установки нового болта постановки шайбы и завинчивания гайки подкрепления соседних болтов. [c.168]

Смена болтов, клиньев направляющих 15. Смена болтов, клиньев направляющих с гайками [c.134]

Ремонт трубопровода 17. Проверка и смена болтов направляющих [c.135]

Смена болтов клиньев износа [c.135]

Проверка и смена болтов предохранительного цилиндра [c.137]

Смена болтов за счёт завода [c.230]

Работа по смене остряка производится и три приёма. Сначала осматриваются и подготовляются к смене болты один болт соединительной тяги и два вертикальных корневых болта. Эту работу выполняют двое рабочих, а третий рабочий выбрасывает в это время балласт из-под корневого мостика. [c.315]

Отремонтированные болты, имеющие длину не менее 106 мм (т. е. такие, которые не выходят из тела гайки па одну нитку при усиленных накладках), могут устанавливаться на всех путях при одиночной смене болтов и при сплошной смене старогодных рельсов, если диаметр ненарезной части болта не меньше 20 мм (для болтов /а")- [c.405]

Колодка (рис. 17-7) состоит из двух половин 3 и 4, между которыми проложены резиновые прокладки 6 к обеим половинам приварены штуцера 1 для водяных шлангов. Нижняя половина 4 с помощью приваренных к ней петель 5 прикрепляется к корпусу нагревателя, верхняя половина 3 присоединяется к шлангам, ведущим к индуктирующему проводу и к водоохлаждаемым направляющим. При смене индуктора болты 2 отвертываются и верхняя половина 3 снимается вместе с индуктором. [c.247]

Редуктор, показанный на фиг. 374, состоит из червячного колеса П и трехходового червяка /5, заключенных в чугунный корпус 1, имеющий крышку 14. Крышка к корпусу прикрепляется болтами. Вал червяка установлен на радиальных шариковых подшипниках 8 для восприятия осевых усилий поставлен упорный шариковый подпятник 9. Вал червячного колеса закреплен на подшипниках со сменными бронзовыми вкладышами 26. [c.153]

Конструкция тормоза предусматривает наличие козырька 8, закрывающего шкив от попадания на него сверху пыли. Для снятия тормозных колодок с целью замены изношенных тормозных накладок, гайку 6 по резьбе штока подгоняют вплотную к детали 5, имеющей скошенную торцовую поверхность и упирающуюся в упор 4 с такой же скошенной поверхностью. При повороте гаечным ключом детали 5 произойдет дополнительное сжатие замыкающей пружины 3. Усилие этой пружины замкнется на штоке 7, что приведет к разгрузке тормозных колодок без включения электромагнита. После этого можно выбить ось / (фиг. 30, в), развести тормозные рычаги и снять колодки. Чтобы козырек 2 не мешал съему колодок, его поворачивают на ушках в верхнее положение. Для отведения рычага тормоза, связанного с электромагнитом, необходимо вывернуть регулировочный болт 3, что приводит к необходимости новой регулировки тормоза после смены колодок. Характеристики таких тормозов приведены в табл. 9. [c.48]

Гайка / входит в винтовую пару с болтом 5, на конце которого имеется палец d, входящий в прорезь 6 планки 2, При вращении гайки 1 планка 2 зажимает изделие 3. Пружина 4 возвращает планку 2 в исходное положение. При смене изделия планку 2 протягивают вдоль прорези Ь и поворачивают вокруг пальца d. [c.135]

На головку 1 ключа (фиг. 248) надевается сменная насадка, соответствующая форме и размерам затягиваемой гайки или болта. [c.267]

Реверсивная головка позволяет не переставляя динамометрический ключ на шестиграннике гайки или болта полностью произвести их затяжку до требуемого момента. Головка квадратом А надевается на квадрат головки ключа. Сменная насадка надевается на квадратный конец В головки. В зависимости от положения фиксирующих [c.284]

ИП на узлах (рис. 91), выполненных по схеме прямой пары , включающих охватывающую 4 и охватываемую 3 проушины, испытуемые детали — сменные втулки 1 с диаметром d = 40 мм и длиной / = 19 мм и болт (валик) 2, который приводится в ка-чательное движение при помощи качалки 5 (рис. 91, а). [c.182]

Внутренний диаметр болта может быть измерен резьбовым микрометром (рис. 27), снабженным устройством, сходным с устройством обыкновенного микрометра, только вместо обычных гладких наконечников он имеет специальные вставки, при помощи которых можно измерять внутренний и средний диаметры болта. Резьбовые" вставки изготовляются сменными в зависимости от шага проверяемой резьбы. [c.604]

Испытания на выносливость с помощью пульсатора при базе испытаний 5—10 млн. циклов требуют много времени. Большая производительность исследований может быть достигнута при применении специальных испытательных стендов. В Харьковском политехническом институте им. В. И. Ленина спроектирована высокопроизводительная установка, позволяющая испытывать зубчатые колеса на изгиб зубьев при любом положительном коэффициенте асимметрии. Установка состоит из испытательной машины, измерительных средств с регистрирующей аппаратурой и тарировочного устройства. Основным узлом испытательной машины является нагружатель инерционного типа, возбуждающий рабочую силу и имитирующий реальные условия зацепления зубчатой пары колесо — рейка (рис. 82). На машине установлены четыре нагружателя. Одновременно испытывают восемь зубчатых колес. Нагружение зубьев производится Т-образным рычагом 3 со сменными шлифованными накладками 4, сидящими на оси 5. Испытуемые зубчатые колеса 6 расклинены прижимными планками 8 с помощью болтов [c.275]

Конструкция ванны показана на рис. 27. Боковые стенки 3 и 4 выполнены из проката толщиной 10 мм. Каркасом дна ванны служит рама 2 из швеллеров № 20. К торцовым стенкам 3 и донному листу 5 приварены наклонные упоры 8, предохраняющие стенки ванны от ударов проката при качании. К дну приварены опоры 6 с шагом 1500 мм, на которые укладывается прокат. Между опорами на дне лежат поддоны 7, закрытые сеткой, в которые осаждаются частицы грязи. При чистке ванны поддоны легко вынимаются. При качаниях ванны вследствие наличия сетки слой раствора, находящийся под сеткой в поддонах, меньше подвергается возмущающему действию. Поэтому частицы, находящиеся под сеткой, всплывают в значительно меньших количествах и смена раствора -может производиться гораздо реже. К раме 2 крепится на болтах нажимная стойка 1. К боковым швеллерам 9 каркаса ванны приварены кронштейны 10, выполненные из толстолистовой (22 жл ) стали. В них имеются отверстия диаметром 48 мм. для осей качания, которые продеваются в стойках 12, установленных на цементной подушке. В стойках применены подшипники скольжения, один из которых имеет сферическую втулку. Крепление ванны в стойках осуществляется посредством осей Л. [c.71]

Подтянуть болты фланцевых соединений трубопроводов. Если неплотности остаются, сменить про- [c.286]

Для центровки труб при сварке применяются различные приспособления. Одно из таких приспособлений приведено на рис. 145. Приспособление состоит из двух спаренных полуколец с шарнирным соединением, которые обхватывают концы соединяемых для сварки труб и центруют их посредством рычажного замка, который окончательно закрепляется болтом. Приспособление снабжено роликами, которые позволяют ему легко вращаться вокруг центруемых труб, освобождая соединение для сварки. Конструкция этого приспособления для центровки труб с наружным диаметром 180, 194 и 219 мм приведена на рис. 146. Приспособление снабжено тремя комплектами сменных роликов. Вес приспособления для центровки труб с наружным диаметром 219 мм равен [c.196]

Для неподвижных сопряжений при невысоких требованиях к соосности сменные шестерни и рабочие шкивы на валах неподвижные оси и пальцы в опорах закрепляемые компенсационные втулки в корпусах болты в головках шатунов поршневой шток в гнезде крейцкопфа лопастной винт [c.100]

Материал набивки со временем слёживается, теряет свою упругость и всё менее плотно прижимается к штоку, поэтому нужно периодически его уплотнять. Это достигается подтягиванием болтов и нажатием крышки. Долговечность набивки зависит от условий работы, т. е. скорости движения штока, температуры, давления и характера уплотняемой среды, а также от величины допустимых утечек. На необходимость смены набивки указывает чрезмерный нагрев сальника, возникающий при подтягивании независимо от степени нажатия крышки (или её перекоса). [c.826]

Конструкция роликов и их охлаждение. Конструкция роликов должна обеспечивать удобную их смену, простое изготовление, хорошее охлаждение и малый износ. Ролики применяются как с внутренним, так и с внешним водяным охлаждением. Типовые конструкции оснащения шовных машин даны на фиг. 191. На фиг. 191, а показан верхний рукав машины АШ-50 для поперечной сварки. Ролик I крепится на болтах и не имеет непосредственного водяного охлаждения. На фиг. 191, б ролик I американской конструкции для верхнего рукава машины мощностью 150/гай имеет внутреннее водяное охлаждение и крепится на валу 2 для вращения ролика служит шестерня 3. Благодаря уширенному профилю ролик этого типа обладает высокой стойкостью. Неудобство этой конструкции ролика — трудность устранения утечки воды. На фиг. 191, а показана нормальная конструкция нижнего ролика У для продольной сварки. В рукаве имеются узкий канал 2, по которому поступает охлаждающая вода, и канал 3 большого диаметра для стока воды. Ролик имеет внешнее охлаждение. На фиг. 191, г изображён нижний рукав специальной конструкции для сварки полых изделий малого диаметра. Минимальный диаметр ролика—65—70 мм, что определяет размер внутреннего диаметра свариваемого изделия. Для охлаждения ролика и рукава [c.383]

Зольник. На фиг. 46, представлен наиболее распространённый тип бункерного зольника с нижними откидными днищами для удаления золы и боковым подводом воздуха. Зольник делается сварным. Нижняя часть его укрепляется на болтах для возможности смены без съёма котла. Живое сечение клапанов для воздуха делается не менее 20 /о площади колосниковой решётки. Толщина листов от 4 до 7 мм материал — сталь марки Ст. о по ГОСТ 380-41. [c.275]

Гладкие валки изготовляются в виде двухдисковых ступиц из серого чугуна, соединённых стяжными болтами и покрытых сменной рабочей рубашкой из отбелённого чугуна. [c.93]

По пределам регулирования температуры РПД делятся на следующие группы 30—40, 40—50, 50—60, 60—70, 70—80, 80—90, 90—100, 100—110° С. В пределах каждой группы возможна настройка на любую температуру. Возможность настройки на указанные температуры обеспечивается сменными болтами. Регуляторы изготовляются заводом Тизприбор с регулирующими клапанами 1", IV/ и 2". [c.74]

В условиях обычной работы автообходчик используется при профилактическом осмотре колодцев на сети для опробования пожарных гидрантов, задвижек и выполнения мелкога ремонта (смена маховиков задвижек, смена болтов и т. д.). [c.282]

В 1971 г. организовано производство заводского ремонта в наиболее оснащенных паровозных депо дорог. Ремонт осуществляют по специальной характеристике, отличающейся от Правил заводского ремонта. Заводской ремонт паровозов в условиях депо производится после выполнения установленной нормы межремонтного пробега и если по техническому состоянию требуется произвести одну из следующих работ сверх объема подъемочного ремонта вварку лент на боковые и заднюю стенки или решетку огневой коробки, смену более 30% дымогарных и жаровых труб и одновременно постановку замкнутых или угловых вставок на стенках огневой коробки заварку трещин в барабанах цилиндрической части котла по границе приварки прокладки люка-лаза или сухопарного колпака с постановкой клепаной накладки полное освидетельствование котла смену болтов в соединении с рамой заварку трещин в раме заварку трещин с постановкой усиливающих накладок в межрамных скреплениях (не требующие отъемки от места) вварку вставок в стенки или днище бака тендера. Качество ремонта во всех случаях проверяют пробной поездкой с устранением после чего всех обнаруженных недостатков. [c.18]

Подшипники установлены в промежуточных втулках, что позволяет несколько увеличить диаметр малого колеса. Для регулирования зацепления достаточно сменить мерные шайбы, подкладываемые под промежуточные втулки. Удобно, если регулировочные шайбы выполнены в виде полуколец (вариант внизу), фиксируемых крепежными болтами. Для смены тнайб отвертывают болты и выдвигают на небольшую величину промежуточную втулку [c.74]

Конструкция вертикальной шестисопловой турбины Татевской ГЭС (см. табл. 1.6), разработанная ЛМЗ в 1960-х годах [9], показана на рис. П.22. В ней был учтен опыт, накопленный к этому времени в гидротурбостроении. Кольцевой распределитель 14 этой турбины забетонирован и его отростки, подводящие воду к соплам, укреплены болтами в забетонированной шестигранной раме 13. Отдельные элементы распределителя (тройники, промежуточные дуговые патрубки) соединены электросваркой. К отросткам коллектора присоединены болтами корпуса 12 сопел прямоточного типа, в которых помещен сервомотор вместе с перемещаемой им иглой. При такой конструкции внутри распределителя штоков нет, благодаря чему возмущения в потоке значительно уменьшаются. Масло к сервомоторам игл подводится через ребра, на которых сервомоторы удерживаются в корпусе сопла. Через эти ребра выведена также и обратная связь 5 к регулятору. К фланцам корпуса болтами крепятся насадки // сопел, которые имеют сменные выходные запрессованные в них изнутри кольца 15, заменяемые при износе. На поверхности насадков сделаны приливы, в которых установлены втулки подшипников для приводных валиков отсека-телей 6. Привод 4 отсекателей расположен на кожухе и состоит из тяг и угловых рычагов, управляемых специальным сервомотором, действующим синхронно с сервомоторами игл в соплах. Для повышения износостойкости насадки, сменные вставки, иглы сопел, скобы отсекателей выполнены из нержавеющей стали [291. [c.55]

Развитие трещин во всех картерах являлось усталостным, с формированием усталостных линий, отражающих повторяющиеся от полета к полету вертолета однотипные режимы нагрз жения редукторов в районе перемычек (рис. 13.10). Очагом зарождения усталостной трещины в перемычке картера № 2 явилась острая кромка у отверстия под стыковочный болт. Запиловка, выявленная в ходе исследования на цилиндрической поверхности картера в зоне прохождения этой трещины, не оказывала влияния на ее зарождение. В очаге зарождения этой трещины отсутствовали дефекты материала. В направлении распространения трещины в изломе были сформированы мезолинии многоциклового усталосГного разрушения материала, свидетельствующие о регулярных сменах внешней нагрузки. Мезолинии сгруппированы в блоки, соответствующие нагружению картера за один полет, размером около 30 мкм. При глубине трещины 9 мм продолжительность роста трещины составила около 300 полетных циклов нагружения вертолета или 600 ч эксплуатации. Наработка картера № 2 после последнего ремонта составляла 960 ч, что указывает на отсутствие трещины в перемычке при проведении последнего ремонта. [c.676]

Большое влияние на работоспособность колодок из фрикционного материала оказывает конструкция крепления их к ленте. Обычно применялись колодки, имеющие наружный радиус кривизны, равный внутреннему радиусу кривизны стальной ленты, т. е. обеспечивался контакт колодки с лентой по всей внещней поверхности колодки. При этом колодка соединялась с лентой несколькими заклепками или болтами (фиг. 126, а), создававшими жесткое соединение их. По мере износа фрикционного материала первоначальный радиус кривизны стальной ленты уменьшается, но наружный радиус кривизны колодок остается неизменным. Поэтому деформация стальной ленты практически может происходить только за счет участков ленты, расположенных между колодками, т. е. имеет место неравномерная деформация ленты по дуге обхвата. Жесткое крепление колодок к ленте, кроме снижения общей гибкости ленты тормоза, также ухудшает условия приработки колодок к поверхности шкива, что может привести к возникновению местных перегревов колодки, ее частичному обгоранию и преждевременному разрушению. С целью ускорения процесса смены колодок находят применение и другие конструкции крепления жестких колодок к металлической ленте тормоза. Так, на фиг. 126, б показана конструкция крепления фирмы Фе-родо (Англия) в этой конструкции в каждой колодке изготовляются два паза типа ласточкина хвоста и крепление колодок производится с помощью болтов и двух прижимных фасонных вкладышей. На фиг. 126, в показан другой тип крепления, в котором колодка имеет специальную металлическую напрессованную подошву. [c.204]

Стремясь более полно использовать фрикционный материал и уменьшить трудоемкость смены изношенных колодок, Б. А. Злобин предложил новую, более совершенную конструкцию крепления колодки к ленте. В этой конструкции (фиг. 126, д) радиус кривизны наружной поверхности колодки 1 примерно в 2 раза меньше радиуса кривизны поверхности трения той же колодки. Это обеспечивает линейный контакт колодки с лентой 2 (или в действительности по весьма малой поверхности контакта). Крепление колодки к ленте производится с помощью пальца < , имеющего коническую потайную головку и прямоугольный паз в цилиндрической части. Палец 3 вставляют в отверстие, имеющееся в колодке, он проходит через ленту, а с наружной стороны ленты в прямоугольный паз пальца забивают клин 4, плотно прижимающий колодку к ленте. Чтобы предупредить выскакивание клина из паза при вибрациях и толчках, на крючок, имеющийся на конце клина 4, накидывается кольцо пружины растяжения 5, постоянно закрепленной на ленте с помощью приваренного к ленте 2 крючка 6. Для уменьшения нагрузки на палец 3 от силы трения, развивающейся между колодкой и шкивом, на ленте укрепляются два болта 7, цилиндрические головки которых воспринимают усилия, сдвигающие колодки по ленте, для чего на внешней поверхности колодки выштамповываются два цилиндрических углубления. Чтобы улучшить самоустановку колодки и быстрейшую ее приработку к поверхности трения шкива, не рекомендуется изготовлять колодки чрезмерно длинными. Чем короче колодка, тем лучше она фиксируется по поверхности шкива, быстрее прирабатывается поверхность трения и фактическая площадь контакта увеличивается. Так, для тормозов с диаметром шкива более 1 м длина колодки принимается в пределах 120—150 мм. [c.206]

Подтяжка сальниковых болтов, поднабивка или смена набивки в условиях АЭС связаны со значительными трудностями. Поэтому главным требованием, предъявляемым к сальникам арматуры АЭС, является высокая степень герметичности, гораздо более высокая, чем в арматуре обычного типа. Другим не менее важным требованием является обеспечение длительного ресурса работы без обслуживания. Из этих важнейших требований вытекают требования и условия, предъявляемые к материалам для изготовления сальников и к их конструкции. Основные из них следующие. [c.2]

X3 и 8X3 Матрицы для горячей высадки металли-часких машинных частей и болтов на прёс- ix и горизонтально-ковочных машинах со сменными рабочими вставками формовочные и прошивные пуансоны для горячей гибки и обрезки [c.29]

Высоту вкладышей проверяют (для обеспечения требуемого натяга) на специальном приспособлении (рис. 272, а), с помощью которого создаются условия, аналогичные тем, в каких работают вкладыши при окончательной затяжке подшипников после сборки. Это достигается посредством пневмоцнлиндра / (рис. 272, б), шток которого через упор 2 передает на вкладыш такое же усилие, которое возникает при затяжке болтов или шпилек подшипника. Размер гнезда (сменная [c.323]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...